JPH0831244A - 超電導線材およびその製造方法 - Google Patents
超電導線材およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH0831244A JPH0831244A JP6165102A JP16510294A JPH0831244A JP H0831244 A JPH0831244 A JP H0831244A JP 6165102 A JP6165102 A JP 6165102A JP 16510294 A JP16510294 A JP 16510294A JP H0831244 A JPH0831244 A JP H0831244A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- core wire
- wire
- sheath material
- concentrically
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
Landscapes
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造工程における特性低下の問題が排除さ
れ、常に、良好な臨界電流密度Jc特性などを保持・発揮
する超電導線材、および超電導線材の製造方法の提供を
目的とする。 【構成】 超電導線材は、 700℃以上の温度下で、硬度
100以上の素材から成る芯線１と、前記芯線１に対して
シース材層２を介して同心状に一体的に配置された超電
導線体層４′と、前記超電導体層４′を一体的に被覆す
るシース材層３とを具備して成ることを特徴とする。
れ、常に、良好な臨界電流密度Jc特性などを保持・発揮
する超電導線材、および超電導線材の製造方法の提供を
目的とする。 【構成】 超電導線材は、 700℃以上の温度下で、硬度
100以上の素材から成る芯線１と、前記芯線１に対して
シース材層２を介して同心状に一体的に配置された超電
導線体層４′と、前記超電導体層４′を一体的に被覆す
るシース材層３とを具備して成ることを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、超電導線材、およびそ
の製造方法に係り、さらに詳しくは、熱処理，圧延の繰
り返し工程でも、均一な超電導体層を維持して良好な特
性を呈する超電導線材、およびそのような超電導線材の
製造方法に関する。
の製造方法に係り、さらに詳しくは、熱処理，圧延の繰
り返し工程でも、均一な超電導体層を維持して良好な特
性を呈する超電導線材、およびそのような超電導線材の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】たとえば、（Bi，Pb）2 Sr2 Ca2 Cu3 O
10+Xなどから成る酸化物超電導線材は、一般に次のよう
な手段によって製造している。すなわち、一端を金属や
封止材で封止した肉厚 3mm，内径 7mm程度の、たとえば
Ag製パイプを先ず用意し、このAg製パイプ内に他端（開
口端）から、前記のような酸化物超電導体粉末を充填す
る。なお、この酸化物超電導体粉末の充填に当たって
は、酸化物超電導体粉末の充填密度を上げるため、粉末
の充填過程で適宜、一端が平坦化した金属棒で圧縮操作
を施している。
10+Xなどから成る酸化物超電導線材は、一般に次のよう
な手段によって製造している。すなわち、一端を金属や
封止材で封止した肉厚 3mm，内径 7mm程度の、たとえば
Ag製パイプを先ず用意し、このAg製パイプ内に他端（開
口端）から、前記のような酸化物超電導体粉末を充填す
る。なお、この酸化物超電導体粉末の充填に当たって
は、酸化物超電導体粉末の充填密度を上げるため、粉末
の充填過程で適宜、一端が平坦化した金属棒で圧縮操作
を施している。
【０００３】次いで、前記酸化物超電導体粉末を充填し
たAg製パイプを、溝ロールやスェージングマシンなどで
伸線処理を施して、所要線径の酸化物超電導素線として
から、ローラー（圧延）処理によって、たとえば厚さ
0.1mm，幅 0.3mm程度（酸化物超電導体は厚さ0.05mm，
幅 0.1mm程度）のテープ状の酸化物超電導線材とする。
ここで、圧延処理してテープ状化するのは、充填された
酸化物超電導体粉末が後述の熱処理で形成する酸化物結
晶を圧延方向によく配向するため、超電導電流が圧延方
向（長手方向）に流れ易くなるからである。
たAg製パイプを、溝ロールやスェージングマシンなどで
伸線処理を施して、所要線径の酸化物超電導素線として
から、ローラー（圧延）処理によって、たとえば厚さ
0.1mm，幅 0.3mm程度（酸化物超電導体は厚さ0.05mm，
幅 0.1mm程度）のテープ状の酸化物超電導線材とする。
ここで、圧延処理してテープ状化するのは、充填された
酸化物超電導体粉末が後述の熱処理で形成する酸化物結
晶を圧延方向によく配向するため、超電導電流が圧延方
向（長手方向）に流れ易くなるからである。
【０００４】その後、たとえば 820〜 900℃の空気中で
数十時間熱処理後、さらに要すれば室温でのプレス加
工、もしくは圧延加工を施してから熱処理する工程を繰
り返すことによって、液体He中や液体 N2 中などいわゆ
る極低温領域、たとえば77 K，OTで 2万 A／cm2 を超え
る高い臨界電流密度Jcの大電流が流れる酸化物超電導線
材が得られる。そして、この種の酸化物超電導線材は、
いわゆる金属超電導線材に較べて電流損失が少ないこと
やクエンチングなど起こし難いことから、実用上多くの
関心が寄せられている。
数十時間熱処理後、さらに要すれば室温でのプレス加
工、もしくは圧延加工を施してから熱処理する工程を繰
り返すことによって、液体He中や液体 N2 中などいわゆ
る極低温領域、たとえば77 K，OTで 2万 A／cm2 を超え
る高い臨界電流密度Jcの大電流が流れる酸化物超電導線
材が得られる。そして、この種の酸化物超電導線材は、
いわゆる金属超電導線材に較べて電流損失が少ないこと
やクエンチングなど起こし難いことから、実用上多くの
関心が寄せられている。
【０００５】一方、たとえばNb3 Al，Nb−Tiなどの金属
間化合物（もしくは合金系）などは、特性が安定してい
ることなどから注目されている。たとえばジェリーロー
ル法で製造されたNb3 Al系の金属超電導線材は、図５に
曲線ｂで示すごとく、曲げ歪み 1.2％で切断するもの
の、曲げ歪み 1.0％以下では臨界電流値の劣化がほとん
ど認められない。
間化合物（もしくは合金系）などは、特性が安定してい
ることなどから注目されている。たとえばジェリーロー
ル法で製造されたNb3 Al系の金属超電導線材は、図５に
曲線ｂで示すごとく、曲げ歪み 1.2％で切断するもの
の、曲げ歪み 1.0％以下では臨界電流値の劣化がほとん
ど認められない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような酸化物超電導体粉末を、Ag製のチューブ内に充填
し、鍛造，線引，圧延などの機械加工を施した後、熱処
理を施す手段で製造したテープ状酸化物超電導線材の場
合、実用上次のような不都合が認められる。すなわち、
この種のテープ状酸化物超電導線材は、たとえば酸化物
超電導体化のために熱処理（たとえば 800〜 850℃）を
施すと、シース材として機能するAgが容易に軟化し、柔
軟な状態を採る。そして、このような状態を採ると、た
とえばコイルに巻装して励磁すると、励磁中に超電導線
材に生じる電磁力で、超電導線材が動き易くなって劣化
の原因になる。また、酸化物超電導体化のために熱処理
を施した後、さらに圧延して電流密度を上げようとする
と、前記のようにAgが柔軟な状態を採っているので、圧
延によって長手方向に不均一な酸化物超電導体相が生じ
易く、臨界電流密度Jc（A/cm2 ）値の低下および機械的
特性の低下を招来するという問題がある。
ような酸化物超電導体粉末を、Ag製のチューブ内に充填
し、鍛造，線引，圧延などの機械加工を施した後、熱処
理を施す手段で製造したテープ状酸化物超電導線材の場
合、実用上次のような不都合が認められる。すなわち、
この種のテープ状酸化物超電導線材は、たとえば酸化物
超電導体化のために熱処理（たとえば 800〜 850℃）を
施すと、シース材として機能するAgが容易に軟化し、柔
軟な状態を採る。そして、このような状態を採ると、た
とえばコイルに巻装して励磁すると、励磁中に超電導線
材に生じる電磁力で、超電導線材が動き易くなって劣化
の原因になる。また、酸化物超電導体化のために熱処理
を施した後、さらに圧延して電流密度を上げようとする
と、前記のようにAgが柔軟な状態を採っているので、圧
延によって長手方向に不均一な酸化物超電導体相が生じ
易く、臨界電流密度Jc（A/cm2 ）値の低下および機械的
特性の低下を招来するという問題がある。
【０００７】前記したような構成の酸化物超電導線材の
場合は、製造工程においてシース材として機能するAgな
どが、軟化，柔軟な状態を採り易く、このシース材の柔
軟化に伴う機械的強度の低減に起因する特性の経時的な
変化、あるいはシース材層厚の不均一性に起因する特性
の低下などがあり、設計上もしくは使用上の自由度が制
約され、実用上由々しい問題といえる。
場合は、製造工程においてシース材として機能するAgな
どが、軟化，柔軟な状態を採り易く、このシース材の柔
軟化に伴う機械的強度の低減に起因する特性の経時的な
変化、あるいはシース材層厚の不均一性に起因する特性
の低下などがあり、設計上もしくは使用上の自由度が制
約され、実用上由々しい問題といえる。
【０００８】一方、前記Nb3 Alは金属間化合物で脆く、
また、製造に当たっては、Nb箔およびAl箔を重ねて、Cu
製中心棒に巻き付け（ジェリーロール）、Nb3 Alの生成
温度（たとえば 800〜 900℃）で熱処理する。しかし、
この熱処理温度で、前記Cu製中心棒が容易に軟化するた
め、引っ張り強度特性の低下を招き、マグネット形状に
巻装する際、断線を生じ易いという問題がある。さら
に、この種の金属間化合物系超電導線材の場合は、再度
の線引き加工中に生成するNb3 Al層が、長手方向に起伏
を起こし易い（長手方向に均一な層の形成が困難）。つ
まり、純銅は図１に曲線ａで示すごとく、焼きなまし温
度（保持時間 1時間） 200℃程度以上では硬度（ビッカ
ース硬度）が急激に低下して、変形を起こし易くなるの
で、前記線引き加工などにおいて、一定の同心円形の維
持が困難となって偏肉現象を起こす。そして、Nb3 Al層
の最小の層厚に臨界電流密度Jcが制約されることに伴っ
て、臨界電流値が一般的に低いという問題がある。ここ
で、臨界電流密度Jc特性を上げるため、 900〜1000℃，
60分間以下の高温短時間の熱処理を施した後、一旦室温
に戻し、マグネット形状に巻装した後、再度 700〜 800
℃， 100時間程度の熱処理を施すことが試みられている
が、十分な成果を得るに至っていない。
また、製造に当たっては、Nb箔およびAl箔を重ねて、Cu
製中心棒に巻き付け（ジェリーロール）、Nb3 Alの生成
温度（たとえば 800〜 900℃）で熱処理する。しかし、
この熱処理温度で、前記Cu製中心棒が容易に軟化するた
め、引っ張り強度特性の低下を招き、マグネット形状に
巻装する際、断線を生じ易いという問題がある。さら
に、この種の金属間化合物系超電導線材の場合は、再度
の線引き加工中に生成するNb3 Al層が、長手方向に起伏
を起こし易い（長手方向に均一な層の形成が困難）。つ
まり、純銅は図１に曲線ａで示すごとく、焼きなまし温
度（保持時間 1時間） 200℃程度以上では硬度（ビッカ
ース硬度）が急激に低下して、変形を起こし易くなるの
で、前記線引き加工などにおいて、一定の同心円形の維
持が困難となって偏肉現象を起こす。そして、Nb3 Al層
の最小の層厚に臨界電流密度Jcが制約されることに伴っ
て、臨界電流値が一般的に低いという問題がある。ここ
で、臨界電流密度Jc特性を上げるため、 900〜1000℃，
60分間以下の高温短時間の熱処理を施した後、一旦室温
に戻し、マグネット形状に巻装した後、再度 700〜 800
℃， 100時間程度の熱処理を施すことが試みられている
が、十分な成果を得るに至っていない。
【０００９】本発明は、上記事情に対処してなされたも
ので、製造工程における特性低下の問題が排除され、常
に、良好な臨界電流密度Jc特性などを保持・発揮する超
電導線材、および超電導線材の製造方法の提供を目的と
する。
ので、製造工程における特性低下の問題が排除され、常
に、良好な臨界電流密度Jc特性などを保持・発揮する超
電導線材、および超電導線材の製造方法の提供を目的と
する。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明に係る超電導線材
は、 700℃以上の温度下で、硬度 100以上の素材から成
る芯線と、前記芯線に対してシース材層を介して同心状
に一体的に配置された酸化物超電導体層と、前記超電導
体層を一体的に被覆するシース材層とを具備して成るこ
とを特徴とし、また、本発明に係る超電導線材の一製造
方法は、シース材製の有底筒体内に、外周面にシース材
層を被覆形成した 700℃以上の温度下で、硬度 100以上
の素材から成る芯線を挿通配置する工程と、前記芯線を
挿通配置した有底筒状体内に超電導体を生成するための
粉末を充填する工程と、前記粉末を充填した有底筒状体
に線引・縮径加工を施し、有底筒状体内壁面および芯線
外周面間の超電導体を生成するための粉末層を所要の厚
さまで同心状に薄層化する工程と、前記線引加工を施し
た被加工体に熱処理を施し、前記粉末を結晶化する工程
とを具備することを特徴とし、さらに、本発明に係る超
電導線材の他の製造方法は、 700℃以上の温度下で、硬
度 100以上の素材から成る芯線の外周面に金属系超電導
体を生成するための金属箔を重ね巻きする工程と、銅よ
りも機械的強度が高いシース材製の筒体内に、前記金属
箔を重ね巻きした芯線を同心状に挿通配置する工程と、
前記金属箔を重ね巻きした芯線を同心状に挿通配置筒状
体に線引・減面加工を施し、金属箔を所要の厚さまで同
心状に薄層化する工程と、前記線引加工を施した被加工
体に熱処理を施し超電導性成分を金属間化合物化する工
程とを具備することを特徴とする。
は、 700℃以上の温度下で、硬度 100以上の素材から成
る芯線と、前記芯線に対してシース材層を介して同心状
に一体的に配置された酸化物超電導体層と、前記超電導
体層を一体的に被覆するシース材層とを具備して成るこ
とを特徴とし、また、本発明に係る超電導線材の一製造
方法は、シース材製の有底筒体内に、外周面にシース材
層を被覆形成した 700℃以上の温度下で、硬度 100以上
の素材から成る芯線を挿通配置する工程と、前記芯線を
挿通配置した有底筒状体内に超電導体を生成するための
粉末を充填する工程と、前記粉末を充填した有底筒状体
に線引・縮径加工を施し、有底筒状体内壁面および芯線
外周面間の超電導体を生成するための粉末層を所要の厚
さまで同心状に薄層化する工程と、前記線引加工を施し
た被加工体に熱処理を施し、前記粉末を結晶化する工程
とを具備することを特徴とし、さらに、本発明に係る超
電導線材の他の製造方法は、 700℃以上の温度下で、硬
度 100以上の素材から成る芯線の外周面に金属系超電導
体を生成するための金属箔を重ね巻きする工程と、銅よ
りも機械的強度が高いシース材製の筒体内に、前記金属
箔を重ね巻きした芯線を同心状に挿通配置する工程と、
前記金属箔を重ね巻きした芯線を同心状に挿通配置筒状
体に線引・減面加工を施し、金属箔を所要の厚さまで同
心状に薄層化する工程と、前記線引加工を施した被加工
体に熱処理を施し超電導性成分を金属間化合物化する工
程とを具備することを特徴とする。
【００１１】本発明において、芯線（中心線）を成す 7
00℃以上の温度下で、硬度 100以上の素材としては、た
とえばAl2 O3 分散強化銅のような分散強化銅，Al2 O
3 分散強化銀のような分散強化銀，銅Ta，Cu−Nb合金，
Wなどが挙げられる。そして、この芯線は、超電導体層
自体、もしくは超電導体層自体との間に介在するシース
材層（たとえばAg層）の軟化や柔軟性による変形のし易
さなどを抑制するため、 700℃以上の温度下で、硬度 1
00以上の特性を有することが必要である。図１および図
２は、たとえばAl2 O3 分散強化銅について、焼きなま
し温度とビッカース硬度との関係（図１の曲線Ａ）、 8
50℃での焼鈍時間と 0.2％耐力 (Mpa)との関係（図２）
をそれぞれ示したもので、前記超電導体化温度で、高い
硬度を維持しており、たとえばAg系シース材層の軟化や
柔軟性による変形などの抑制に寄与する。
00℃以上の温度下で、硬度 100以上の素材としては、た
とえばAl2 O3 分散強化銅のような分散強化銅，Al2 O
3 分散強化銀のような分散強化銀，銅Ta，Cu−Nb合金，
Wなどが挙げられる。そして、この芯線は、超電導体層
自体、もしくは超電導体層自体との間に介在するシース
材層（たとえばAg層）の軟化や柔軟性による変形のし易
さなどを抑制するため、 700℃以上の温度下で、硬度 1
00以上の特性を有することが必要である。図１および図
２は、たとえばAl2 O3 分散強化銅について、焼きなま
し温度とビッカース硬度との関係（図１の曲線Ａ）、 8
50℃での焼鈍時間と 0.2％耐力 (Mpa)との関係（図２）
をそれぞれ示したもので、前記超電導体化温度で、高い
硬度を維持しており、たとえばAg系シース材層の軟化や
柔軟性による変形などの抑制に寄与する。
【００１２】また、シース材としては、たとえば Ag,A
u,Pd,Ptから選ばれた少なくとも１種から成る金属、も
しくは 5質量％を超えない範囲でMg,Al,Si,Ti, V,Cr,M
n,Fe,Co,Ni,Cu,Zn,Nb,Cd,In,Sn から選ばれた少なくと
も１種を含む Ag,Au,Pd,Ptから選ばれた合金系などが挙
げられる。なお、外層のシース材層は、前記例示のシー
ス材で形成してもよい。
u,Pd,Ptから選ばれた少なくとも１種から成る金属、も
しくは 5質量％を超えない範囲でMg,Al,Si,Ti, V,Cr,M
n,Fe,Co,Ni,Cu,Zn,Nb,Cd,In,Sn から選ばれた少なくと
も１種を含む Ag,Au,Pd,Ptから選ばれた合金系などが挙
げられる。なお、外層のシース材層は、前記例示のシー
ス材で形成してもよい。
【００１３】一方、超電導体としては、たとえば YBa2
Cu3 O 7-x 、（Bi,Pb)2 Sr2 CaCu2O 8-x 、Bi2 Sr2 Ca
2 Cu3 O10+x、もしくはTa2 Ba2 Ca2 Cu3 Ox などの酸
化物超電導体、たとえばNb3 Sn，Nb3 Al，NbTiなどの金
属間化合物（もしくは合金）が挙げられる。
Cu3 O 7-x 、（Bi,Pb)2 Sr2 CaCu2O 8-x 、Bi2 Sr2 Ca
2 Cu3 O10+x、もしくはTa2 Ba2 Ca2 Cu3 Ox などの酸
化物超電導体、たとえばNb3 Sn，Nb3 Al，NbTiなどの金
属間化合物（もしくは合金）が挙げられる。
【００１４】一方、上記超電導線材（素線）の製造にお
いて、有底筒状体もしくは筒状体（チューブ）は、内径
5〜20mm（肉厚 3〜 5mm）程度，芯線（中心棒）も外径
2〜 8mm程度が好ましく、さらにチューブおよび芯線の
有効長さをほぼ同じに選択・設定しておくのが望まし
い。一方、熱処理条件は、たとえば空気中など酸化雰囲
気が選ばれ、一般的には 830〜 850℃の温度で、50〜 2
00時間程度に設定される。
いて、有底筒状体もしくは筒状体（チューブ）は、内径
5〜20mm（肉厚 3〜 5mm）程度，芯線（中心棒）も外径
2〜 8mm程度が好ましく、さらにチューブおよび芯線の
有効長さをほぼ同じに選択・設定しておくのが望まし
い。一方、熱処理条件は、たとえば空気中など酸化雰囲
気が選ばれ、一般的には 830〜 850℃の温度で、50〜 2
00時間程度に設定される。
【００１５】
【作用】本発明に係る超電導線材は、適度な伸線性を有
する一方、高い硬度を有する芯線が中心線として配置さ
れているため、製造工程におけるシース材の柔軟化など
に伴う悪影響が抑制，回避される。つまり、超電導線材
は、長手方向において一様な（均質な）超電導体相およ
びシース材層を備えた構成が採られているので、高い臨
界電流密度特性を呈するばかりでなく、経時的にも安定
した性能を保持，発揮することが可能となる。そして、
断面が円形な丸線構成として超電導体層を円周状に配置
した場合は、印加磁場に対する異方性の低減・解消が図
られることになる。
する一方、高い硬度を有する芯線が中心線として配置さ
れているため、製造工程におけるシース材の柔軟化など
に伴う悪影響が抑制，回避される。つまり、超電導線材
は、長手方向において一様な（均質な）超電導体相およ
びシース材層を備えた構成が採られているので、高い臨
界電流密度特性を呈するばかりでなく、経時的にも安定
した性能を保持，発揮することが可能となる。そして、
断面が円形な丸線構成として超電導体層を円周状に配置
した場合は、印加磁場に対する異方性の低減・解消が図
られることになる。
【００１６】また、製造方法では、有底筒状体（チュー
ブ），要すれば外周面にシース材層が施された芯線（中
心棒）および充填超電導体成分の粉末層もしくは超電導
体成分箔は、同心円的に配置された形で線引・縮径加工
が施され、超電導体成分層が同心円的に薄層化した形で
熱処理され、超電導体化する。しかも、この製造工程の
熱処理では、芯線（中心棒）が、その外周面のシース材
層や超電導体成分を被覆するシース材層などの柔軟化な
どを抑制，防止する。したがって、圧延，伸線過程で
も、芯線（中心棒）の硬度によって長手方向の超電導体
相は均一性が容易に確保され、高い臨界電流密度特性を
有する超電導線材が得られることになる。
ブ），要すれば外周面にシース材層が施された芯線（中
心棒）および充填超電導体成分の粉末層もしくは超電導
体成分箔は、同心円的に配置された形で線引・縮径加工
が施され、超電導体成分層が同心円的に薄層化した形で
熱処理され、超電導体化する。しかも、この製造工程の
熱処理では、芯線（中心棒）が、その外周面のシース材
層や超電導体成分を被覆するシース材層などの柔軟化な
どを抑制，防止する。したがって、圧延，伸線過程で
も、芯線（中心棒）の硬度によって長手方向の超電導体
相は均一性が容易に確保され、高い臨界電流密度特性を
有する超電導線材が得られることになる。
【００１７】
【実施例】以下、図３および図５を参照して本発明の実
施例を説明する。
施例を説明する。
【００１８】実施例１ 図３は酸化物超電導線材の製造・実施態様例を模式的に
示したもので、先ず、外周面にシース材（たとえばAg）
層２を被覆形成して成る長さ 100mm，直径 3mmのAl2 O
3 分散強化銅線（芯線もしくは中心棒）１、長さ 105m
m，外径13mm，内径 8mmのAg製有底筒体（一端封止筒体
…チューブ）３、およびBi系酸化物超電体生成用粉末４
をそれぞれ用意した。なお、Bi系酸化物超電体生成用粉
末は、Bi2O 3 ，SrCO3 ，CaCO3 ，CuO の各粉末を、モ
ル比で 2： 2： 2： 3の割合で混合し、この混合粉末を
800℃で24時間仮焼した後、ボールミルで粉砕してか
ら、さらにプレスでペレット状に成型し、この成型体に
再度、仮焼・粉砕処理を施して得た仮焼粉末である。
示したもので、先ず、外周面にシース材（たとえばAg）
層２を被覆形成して成る長さ 100mm，直径 3mmのAl2 O
3 分散強化銅線（芯線もしくは中心棒）１、長さ 105m
m，外径13mm，内径 8mmのAg製有底筒体（一端封止筒体
…チューブ）３、およびBi系酸化物超電体生成用粉末４
をそれぞれ用意した。なお、Bi系酸化物超電体生成用粉
末は、Bi2O 3 ，SrCO3 ，CaCO3 ，CuO の各粉末を、モ
ル比で 2： 2： 2： 3の割合で混合し、この混合粉末を
800℃で24時間仮焼した後、ボールミルで粉砕してか
ら、さらにプレスでペレット状に成型し、この成型体に
再度、仮焼・粉砕処理を施して得た仮焼粉末である。
【００１９】次いで、前記有底筒体３の中心（軸方向）
に、前記Ag層２を被覆形成して成るAl2 O3 分散強化銅
線（中心棒）１を挿通（挿入）配置・固定した。すなわ
ち、前記有底筒体３の底部中心位置に、底部壁面3aを垂
直に貫通する孔3bを穿設し、この穿設孔3bにAl2 O3 分
散強化銅線（中心棒）１の一端部を挿入して固定する。
このAl2 O3 分散強化銅線（中心棒）１の挿入・固定に
おいては、前記有底筒体３の内壁面とAl2 O3 分散強化
銅線１を被覆するAg層２外周面とが、ほぼ等間隔を成し
て同心円的に挿通・配置することが重要である。一方、
前記仮焼粉末４を、Al2 O3 分散強化銅線１を挿通・配
置した有底筒体３内、つまり、有底筒体３の内壁面とAl
2 O3 分散強化銅線１のAg層２被覆面とが形成する等間
隔の環状の空間領域内に充填・収納した。
に、前記Ag層２を被覆形成して成るAl2 O3 分散強化銅
線（中心棒）１を挿通（挿入）配置・固定した。すなわ
ち、前記有底筒体３の底部中心位置に、底部壁面3aを垂
直に貫通する孔3bを穿設し、この穿設孔3bにAl2 O3 分
散強化銅線（中心棒）１の一端部を挿入して固定する。
このAl2 O3 分散強化銅線（中心棒）１の挿入・固定に
おいては、前記有底筒体３の内壁面とAl2 O3 分散強化
銅線１を被覆するAg層２外周面とが、ほぼ等間隔を成し
て同心円的に挿通・配置することが重要である。一方、
前記仮焼粉末４を、Al2 O3 分散強化銅線１を挿通・配
置した有底筒体３内、つまり、有底筒体３の内壁面とAl
2 O3 分散強化銅線１のAg層２被覆面とが形成する等間
隔の環状の空間領域内に充填・収納した。
【００２０】前記仮焼粉末４を充填した有底筒体３の開
口端面に、蓋体（たとえばゴム系封止体）５を一体的に
装着して封止した後、常套の手段であるドローベンチに
より、外径 5mmになるまで線引加工を施した。このよう
に線引加工した外径 5mmの線材について、空気中 847℃
で約50時間加熱処理を施した後、再びドローベンチによ
り、外径 1mmになるまで線引加工を施し、さらにまた空
気中 847℃で約50時間加熱処理を施すことによって、前
記仮焼粉末４が長さ方向に配向して結晶化して成る図４
に断面構造例を示すような、酸化物超電導線材を得た。
口端面に、蓋体（たとえばゴム系封止体）５を一体的に
装着して封止した後、常套の手段であるドローベンチに
より、外径 5mmになるまで線引加工を施した。このよう
に線引加工した外径 5mmの線材について、空気中 847℃
で約50時間加熱処理を施した後、再びドローベンチによ
り、外径 1mmになるまで線引加工を施し、さらにまた空
気中 847℃で約50時間加熱処理を施すことによって、前
記仮焼粉末４が長さ方向に配向して結晶化して成る図４
に断面構造例を示すような、酸化物超電導線材を得た。
【００２１】上記によって製造した酸化物超電導線材に
ついて、液体 N2 中での臨界電流密度Jcを測定したとこ
ろ、 0テラス，77 Kで41,000 A／cm2 の値を示した。ま
た、この酸化物超電導線材は、引っ張り強さが42kg／mm
2 と高い機械的な強度を保持する一方、断面構造におい
ても芯線１に対して、Agシース層２および酸化物超電導
体層４′などが同心円的に、かつそれぞれ一様な厚さに
配置された構成を採っていた。
ついて、液体 N2 中での臨界電流密度Jcを測定したとこ
ろ、 0テラス，77 Kで41,000 A／cm2 の値を示した。ま
た、この酸化物超電導線材は、引っ張り強さが42kg／mm
2 と高い機械的な強度を保持する一方、断面構造におい
ても芯線１に対して、Agシース層２および酸化物超電導
体層４′などが同心円的に、かつそれぞれ一様な厚さに
配置された構成を採っていた。
【００２２】なお、比較のため、前記において、Ag層２
を外周面に被覆形成したAl2 O3 分散強化銅線１を用い
る代わりに、Ag線（Ag棒）を使用した外は、同一条件と
して形成した酸化物超電導線材の場合は、液体 N2 中で
の臨界電流密度Jcを測定したところ、 0テラス，77 Kで
18,000 A／cm2 の値を示した。また、比較例の酸化物超
電導線材は、引っ張り強さが 8kg／mm2 と機械的な強度
が劣る一方、断面構造においても、芯線（Ag線）に対し
て酸化物超電導体層４′などの同心円性が崩れ、か不均
一な厚さに配置された構成を採っていた。
を外周面に被覆形成したAl2 O3 分散強化銅線１を用い
る代わりに、Ag線（Ag棒）を使用した外は、同一条件と
して形成した酸化物超電導線材の場合は、液体 N2 中で
の臨界電流密度Jcを測定したところ、 0テラス，77 Kで
18,000 A／cm2 の値を示した。また、比較例の酸化物超
電導線材は、引っ張り強さが 8kg／mm2 と機械的な強度
が劣る一方、断面構造においても、芯線（Ag線）に対し
て酸化物超電導体層４′などの同心円性が崩れ、か不均
一な厚さに配置された構成を採っていた。
【００２３】また、上記実施例において、ドローベンチ
によって外径 5mmに線引加工を施した後、この線引加工
した外径 5mmの線材多数本を、Ag製の円筒体に挿入・装
着し、再度、常套の手段であるドローベンチにより、外
径 3.4mmになるまで線引加工を施した。このように線引
加工した外径 3.4mmの線材について、空気中 847℃で約
50時間加熱処理を施した後、ドローベンチによって、外
径0.97mmになるまで線引加工を施した。その後、空気中
847℃で約50時間加熱処理を施すことによって、多芯型
の酸化物超電導線材を得た。この多芯型の酸化物超電導
線材について、前記のような評価を行ったところ、前記
実施例の場合と同様に、すぐれた超電導特性および機械
的な強度を備えていた。
によって外径 5mmに線引加工を施した後、この線引加工
した外径 5mmの線材多数本を、Ag製の円筒体に挿入・装
着し、再度、常套の手段であるドローベンチにより、外
径 3.4mmになるまで線引加工を施した。このように線引
加工した外径 3.4mmの線材について、空気中 847℃で約
50時間加熱処理を施した後、ドローベンチによって、外
径0.97mmになるまで線引加工を施した。その後、空気中
847℃で約50時間加熱処理を施すことによって、多芯型
の酸化物超電導線材を得た。この多芯型の酸化物超電導
線材について、前記のような評価を行ったところ、前記
実施例の場合と同様に、すぐれた超電導特性および機械
的な強度を備えていた。
【００２４】なお、上記製造例では有底筒体としてAg製
チューブ（保護被覆層に相当）を、中心棒としてAl2 O
3 分散強化銅線（中心棒もしくは芯線）を、また充填用
の酸化物超電導体成分粉末（酸化物超電導体層に相当）
としてBi2 O 3 −SrCO3 −CaCO3 −CuO 系をそれぞれ例
示したが、前記例示以外の他の材料を選択したり、ある
いは寸法など適宜変更してもよい。たとえば、Ag製チュ
ーブの代わりにAgとAu，Pt，もしくはPdから成る合金製
チューブを、また中心棒としてはAl2 O3 分散強化銀製
棒，Ta棒・線，Cu−Nb棒・線を、さらにPb2 O 3 −SrCO
3 −CaCO3 −CuO 系など他の酸化物超電導体成分粉末な
ど用いても、前記例示の場合と同様の作用・効果が認め
られる。
チューブ（保護被覆層に相当）を、中心棒としてAl2 O
3 分散強化銅線（中心棒もしくは芯線）を、また充填用
の酸化物超電導体成分粉末（酸化物超電導体層に相当）
としてBi2 O 3 −SrCO3 −CaCO3 −CuO 系をそれぞれ例
示したが、前記例示以外の他の材料を選択したり、ある
いは寸法など適宜変更してもよい。たとえば、Ag製チュ
ーブの代わりにAgとAu，Pt，もしくはPdから成る合金製
チューブを、また中心棒としてはAl2 O3 分散強化銀製
棒，Ta棒・線，Cu−Nb棒・線を、さらにPb2 O 3 −SrCO
3 −CaCO3 −CuO 系など他の酸化物超電導体成分粉末な
ど用いても、前記例示の場合と同様の作用・効果が認め
られる。
【００２５】実施例２ 先ず、長さ 600mm，直径10mmのAl2 O3 分散強化銅線
（芯線もしくは中心棒）、長さ 700mm，外径18mm，内径
15mmのAl2 O3 分散強化銅製筒体（チューブ）、および
厚さ 150μm のNb箔，厚さ50μm のAl箔をそれぞれ用意
した。次いで、前記Al2 O3 分散強化銅線（芯線もしく
は中心棒）の外周面に、前記Nb箔およびAl箔を一層づつ
重ね巻きし、この重ね巻きしたものを、前記Al2 O3 分
散強化銅製筒体に挿通した後、常套の手段であるドロー
ベンチにより、対辺 3mmの断面６角形の棒状に線引加工
を施した。このように線引加工した断面６角形の棒状体
を多数本束ね、外径17mm，内径15mmのAl2 O3 分散強化
銅製筒体（チューブ）に挿通・装着した後、直径が 1mm
になるまで線引加工（減面加工）を施し、Arガス中 850
℃で約 5時間もしくは 8時間加熱処理を施しNb3 Alを生
成させて、Nb3 Al系多芯型の超電導線材を得た。
（芯線もしくは中心棒）、長さ 700mm，外径18mm，内径
15mmのAl2 O3 分散強化銅製筒体（チューブ）、および
厚さ 150μm のNb箔，厚さ50μm のAl箔をそれぞれ用意
した。次いで、前記Al2 O3 分散強化銅線（芯線もしく
は中心棒）の外周面に、前記Nb箔およびAl箔を一層づつ
重ね巻きし、この重ね巻きしたものを、前記Al2 O3 分
散強化銅製筒体に挿通した後、常套の手段であるドロー
ベンチにより、対辺 3mmの断面６角形の棒状に線引加工
を施した。このように線引加工した断面６角形の棒状体
を多数本束ね、外径17mm，内径15mmのAl2 O3 分散強化
銅製筒体（チューブ）に挿通・装着した後、直径が 1mm
になるまで線引加工（減面加工）を施し、Arガス中 850
℃で約 5時間もしくは 8時間加熱処理を施しNb3 Alを生
成させて、Nb3 Al系多芯型の超電導線材を得た。
【００２６】上記によって製造したNb3 Al系多芯型の超
電導線材について、液体He中での臨界電流密度Jcを測定
したところ、12テラス， 4.2 Kで 600 A／mm2 の値を示
した（Arガス中 850℃で約 5時間加熱処理してNb3 Alを
生成させた場合）。また、このNb3 Al系多芯型の超電導
線材は、曲げ歪みが 0〜 1.6％かかったときの、臨界電
流の変化が図５に曲線Ｂで示すごとくであった。つま
り、曲げ歪みが 1.2％までは臨界電流の変化はほとんど
認められず、また引っ張り強度26kg／mm2 と高い機械的
な強度を保持していた。
電導線材について、液体He中での臨界電流密度Jcを測定
したところ、12テラス， 4.2 Kで 600 A／mm2 の値を示
した（Arガス中 850℃で約 5時間加熱処理してNb3 Alを
生成させた場合）。また、このNb3 Al系多芯型の超電導
線材は、曲げ歪みが 0〜 1.6％かかったときの、臨界電
流の変化が図５に曲線Ｂで示すごとくであった。つま
り、曲げ歪みが 1.2％までは臨界電流の変化はほとんど
認められず、また引っ張り強度26kg／mm2 と高い機械的
な強度を保持していた。
【００２７】なお、比較のため、前記において、Al2 O
3 分散強化銅線（芯線もしくは中心棒）代わりに、純銅
線（Cu棒）を使用した外は、同一条件として形成したNb
3 Al系多芯型の超電導線材の場合は、液体He2 中での臨
界電流密度Jcを測定したところ、12テラス， 4.2 Kで 4
00 A／mm2 の値を示した（Arガス中 850℃で約 5時間加
熱処理してNb3 Alを生成させた場合）。また、比較例の
Nb3 Al系多芯型の超電導線材は、曲げ歪みが 0〜 1.6％
かかったときの、臨界電流の変化が図５に曲線ｂで示す
ごとくであった。つまり、曲げ歪みが1.02％で臨界電流
の劣化が起こり、また引っ張り強度12kg／mm2 に過ぎな
かった。
3 分散強化銅線（芯線もしくは中心棒）代わりに、純銅
線（Cu棒）を使用した外は、同一条件として形成したNb
3 Al系多芯型の超電導線材の場合は、液体He2 中での臨
界電流密度Jcを測定したところ、12テラス， 4.2 Kで 4
00 A／mm2 の値を示した（Arガス中 850℃で約 5時間加
熱処理してNb3 Alを生成させた場合）。また、比較例の
Nb3 Al系多芯型の超電導線材は、曲げ歪みが 0〜 1.6％
かかったときの、臨界電流の変化が図５に曲線ｂで示す
ごとくであった。つまり、曲げ歪みが1.02％で臨界電流
の劣化が起こり、また引っ張り強度12kg／mm2 に過ぎな
かった。
【００２８】なお、上記製造例では保護被覆層もしくは
シース材層、および芯線（中心棒）としてAl2 O3 分散
銅線を、また金属系超電導体としてNb3 Alをそれぞれ例
示したが、前記例示以外の他の材料を選択したり、ある
いは寸法など適宜変更してもよい。たとえば、Al2 O3
分散強化銅線やチューブの代わりに、Al2 O3 分散強化
銅製，Ta製，Cu−Nb製などを用いることも可能である。
シース材層、および芯線（中心棒）としてAl2 O3 分散
銅線を、また金属系超電導体としてNb3 Alをそれぞれ例
示したが、前記例示以外の他の材料を選択したり、ある
いは寸法など適宜変更してもよい。たとえば、Al2 O3
分散強化銅線やチューブの代わりに、Al2 O3 分散強化
銅製，Ta製，Cu−Nb製などを用いることも可能である。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係る超電導
線材は、 700℃以上の温度でも軟化などしにくい金属を
芯線として埋め込んだ形態を採るため、超電導線材化の
圧延・伸線加工や熱処理過程などの繰り返し工程におい
ても、前記超電導体層の均一化が容易に確保される。つ
まり、線引き加工や加熱処理などの後において、長手方
向に亘って、一様な厚さの超電導体層を保持しているの
で、信頼性の高い、また臨界電流密度の高い超電導線材
として機能する。加えて、この超電導線材は、熱処理後
における引っ張り強度の低下なども大幅に抑制・防止さ
れており、機械的加工に伴う歪みによる特性劣化も回避
される。ここで、歪みによる特性劣化が回避されること
は、たとえばコイルの形成（マグネットの設計）なども
行い易くなるし、また前記引っ張り強度の向上は、取扱
いや加工作業なども行い易くなるという利点がある。
線材は、 700℃以上の温度でも軟化などしにくい金属を
芯線として埋め込んだ形態を採るため、超電導線材化の
圧延・伸線加工や熱処理過程などの繰り返し工程におい
ても、前記超電導体層の均一化が容易に確保される。つ
まり、線引き加工や加熱処理などの後において、長手方
向に亘って、一様な厚さの超電導体層を保持しているの
で、信頼性の高い、また臨界電流密度の高い超電導線材
として機能する。加えて、この超電導線材は、熱処理後
における引っ張り強度の低下なども大幅に抑制・防止さ
れており、機械的加工に伴う歪みによる特性劣化も回避
される。ここで、歪みによる特性劣化が回避されること
は、たとえばコイルの形成（マグネットの設計）なども
行い易くなるし、また前記引っ張り強度の向上は、取扱
いや加工作業なども行い易くなるという利点がある。
【００３０】また、本発明に係る製造方法によれば、所
要の素材を同心状に配置した形で線引・減面加工が施さ
れるとき、および熱処理が施される際、強度や硬度のす
ぐれた芯線（中心棒）が一体的に介在し、かつ一体的に
加工処理されるので、組織的にも一様な（均一な）超電
導体層およびシース材層から成る超電導線材を再現性よ
く、容易に製造することが可能である。つまり、信頼性
の高い超電導特性を有する超電導線材を確実に、歩留ま
りよく製造し得る。
要の素材を同心状に配置した形で線引・減面加工が施さ
れるとき、および熱処理が施される際、強度や硬度のす
ぐれた芯線（中心棒）が一体的に介在し、かつ一体的に
加工処理されるので、組織的にも一様な（均一な）超電
導体層およびシース材層から成る超電導線材を再現性よ
く、容易に製造することが可能である。つまり、信頼性
の高い超電導特性を有する超電導線材を確実に、歩留ま
りよく製造し得る。
【図１】本発明に係る超電導線材の構成素材の一例を成
すAl2 O3 分散強化銅線の焼きなまし温度と硬度との関
係例を純銅の場合と比較して示す曲線図。
すAl2 O3 分散強化銅線の焼きなまし温度と硬度との関
係例を純銅の場合と比較して示す曲線図。
【図２】本発明に係る超電導線材の構成素材の一例を成
すAl2 O3 分散強化銅線の焼きなまし温度と歪み 0.2％
耐力との関係例を示す曲線図。
すAl2 O3 分散強化銅線の焼きなまし温度と歪み 0.2％
耐力との関係例を示す曲線図。
【図３】本発明に係る超電導線材の製造方法の実施態様
例における素材の構成例を模式的に示す縦断面図。
例における素材の構成例を模式的に示す縦断面図。
【図４】本発明に係る超電導線材の断面構造例を模式的
に示す横断面図。
に示す横断面図。
【図５】本発明に係る超電導線材における曲げ歪みと臨
界電流値との関係例を従来の超電導線材の場合と比較し
て示す曲線図。
界電流値との関係例を従来の超電導線材の場合と比較し
て示す曲線図。
【符号の説明】 １…芯線（たとえばアルミナ分散強化銅線） ２…Ag
シース層 ３…有底筒体（チューブ） 3a…有底筒
状体の底部壁面 3b…有底筒状体の底部穿設孔 ４
…仮焼粉末 ４′…酸化物超電導体 ５…蓋体
シース層 ３…有底筒体（チューブ） 3a…有底筒
状体の底部壁面 3b…有底筒状体の底部穿設孔 ４
…仮焼粉末 ４′…酸化物超電導体 ５…蓋体
Claims (5)
- 【請求項１】 700℃以上の温度下で、硬度 100以上の
素材から成る芯線と、 前記芯線に対して同心状に一体
的に配置・形成されたシース材層と、 前記シース材層周面に一体に配置された酸化物超電導体
層と、 前記超電導体層を一体的に被覆するシース材層とを具備
して成ることを特徴とする超電導線材。 - 【請求項２】 分散強化銅，分散強化銀，Ta，Cu−Nb合
金， Wの少なくとも１種を主成分とする素材から成る芯
線と、 前記芯線に対して同心状に一体的に配置されたAgシース
層と、 前記Agシース層周面に一体に配置された酸化物超電導体
層と、 前記酸化物超電導体層を一体的に被覆するシース材層と
を具備して成ることを特徴とする超電導線材。 - 【請求項３】 700℃以上の温度下で、硬度 100以上の
素材から成る芯線と、 前記芯線に対して同心状に一体
的に配置された金属系超電導体層と、 前記金属系超電導体層を一体的に被覆する少なくとも銅
よりも機械的な強度の高い金属系シース材層とを具備し
て成ることを特徴とする超電導線材。 - 【請求項４】 シース材製の有底筒体内に、外周面にシ
ース材層を被覆形成した 700℃以上の温度下で、硬度 1
00以上の素材から成る芯線を同心状に挿通配置する工程
と、 前記芯線を挿通配置した有底筒状体内に酸化物超電導体
を生成するための粉末を充填する工程と、 前記粉末を充填した有底筒状体に線引・減面加工を施
し、有底筒状体内壁面および芯線外周面間の酸化物超電
導体を生成するための粉末層を所要の厚さまで同心状に
薄層化する工程と、 前記線引加工を施した被加工体に熱処理を施し、前記粉
末を結晶化する工程とを具備することを特徴とする酸化
物超電導線材の製造方法。 - 【請求項５】 700℃以上の温度下で、硬度 100以上の
素材から成る芯線の外周面に金属系超電導体を生成する
ための金属箔を重ね巻きする工程と、 銅よりも機械的強度が高いシース材製の筒体内に、前記
金属箔を重ね巻きした芯線を同心状に挿通配置する工程
と、 前記金属箔を重ね巻きした芯線を同心状に挿通配置筒状
体に線引・減面加工を施し、金属箔を所要の厚さまで同
心状に薄層化する工程と、 前記線引加工を施した被加工体に熱処理を施し、前記金
属箔を金属間化合物化もしくは合金化する工程とを具備
することを特徴とする金属系超電導線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6165102A JPH0831244A (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 超電導線材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6165102A JPH0831244A (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 超電導線材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0831244A true JPH0831244A (ja) | 1996-02-02 |
Family
ID=15805938
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6165102A Withdrawn JPH0831244A (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 超電導線材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0831244A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100726038B1 (ko) * | 2005-12-27 | 2007-06-08 | 엘에스전선 주식회사 | 누설 동축케이블 제조 방법 및 장치 |
| US11756708B2 (en) | 2019-03-28 | 2023-09-12 | Fujikura Ltd. | Oxide superconducting wire |
| CN117954164A (zh) * | 2024-03-26 | 2024-04-30 | 西安聚能超导线材科技有限公司 | 一种粉末冶金法制备量子计算机用超导电缆的方法 |
-
1994
- 1994-07-18 JP JP6165102A patent/JPH0831244A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100726038B1 (ko) * | 2005-12-27 | 2007-06-08 | 엘에스전선 주식회사 | 누설 동축케이블 제조 방법 및 장치 |
| US11756708B2 (en) | 2019-03-28 | 2023-09-12 | Fujikura Ltd. | Oxide superconducting wire |
| CN117954164A (zh) * | 2024-03-26 | 2024-04-30 | 西安聚能超导线材科技有限公司 | 一种粉末冶金法制备量子计算机用超导电缆的方法 |
| CN117954164B (zh) * | 2024-03-26 | 2024-06-07 | 西安聚能超导线材科技有限公司 | 一种粉末冶金法制备量子计算机用超导电缆的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106170464B (zh) | 超导线及其制备方法 | |
| US3778894A (en) | PROCESS FOR MAKING A V{11 Ga SUPERCONDUCTIVE COMPOSITE STRUCTURE | |
| JP3253440B2 (ja) | 酸化物超電導線材およびコイル | |
| US6583362B2 (en) | Zirconia-stabilized multi-filamentary niobium-tin superconducting wire | |
| EP0613192B1 (en) | Wire for NB3X superconducting wire | |
| JPH0831244A (ja) | 超電導線材およびその製造方法 | |
| US5504984A (en) | Methods of manufacturing Nb3 Al superconducting wire and coil | |
| US7325293B2 (en) | Zirconia-stabilized multi-filamentary niobium-tin superconducting wire | |
| JP3520699B2 (ja) | 酸化物超電導線材及びその製造方法 | |
| RU2122758C1 (ru) | Проволока для nb3x сверхпроводящего провода и способ ее получения | |
| JPH06139848A (ja) | 酸化物高温超電導線材の製造方法 | |
| JPH06223651A (ja) | 酸化物超電導線材およびその製造方法 | |
| EP0644601A2 (en) | Oxide superconductor and method of fabricating the same | |
| JPH11111081A (ja) | 酸化物超電導線材 | |
| JP2861545B2 (ja) | Ｎｂ系化合物超電導コイルの製造方法 | |
| JP4723345B2 (ja) | Ｎｂ３Ｓｎ超電導線材の製造方法およびそのための前駆体 | |
| JP2003045247A (ja) | 超電導線材 | |
| JP4476755B2 (ja) | Ｎｂ３Ｓｎ超電導線材の製造方法およびそのための複合線材 | |
| JP3757617B2 (ja) | 酸化物超電導ビレット、酸化物超電導線材、及びその製造方法 | |
| JPH04132113A (ja) | Ｎｂ↓３Ｘ多芯超電導線の製造方法 | |
| JPH04277409A (ja) | 化合物超電導線およびその製造方法 | |
| JPH06290651A (ja) | Ｎｂ３Ｘ系超電導線材およびその製造方法 | |
| JPH0745142A (ja) | 超電導線材の製造方法 | |
| JP2000067667A (ja) | Ｎｂ３ Ａｌ系超電導線材の前駆体と、Ｎｂ３ Ａｌ系超電導線材およびその製造方法 | |
| JPH09161573A (ja) | 超電導線材の作製方法および超電導線材および超電導マグネット |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20011002 |