JPH08300250A - 疵検査機構を有する疵取り研削装置 - Google Patents
疵検査機構を有する疵取り研削装置Info
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- JPH08300250A JPH08300250A JP13275295A JP13275295A JPH08300250A JP H08300250 A JPH08300250 A JP H08300250A JP 13275295 A JP13275295 A JP 13275295A JP 13275295 A JP13275295 A JP 13275295A JP H08300250 A JPH08300250 A JP H08300250A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 板状物体の疵の識別、疵の研削および研削さ
れた疵の残存状況の検査作業を自動化で実施する。 【構成】 渦流式表面疵探傷装置１２は、鋼板１上を走
行し鋼板１の疵の位置および疵の深さを検出し信号を制
御部に伝送する。制御部は表面疵の位置を認識し、研削
ロボット２を制御して疵１３まで移動させ、センサ６か
ら鋼板１の表面および地表面までの距離を測定し、鋼板
１の厚さを計算し、そして、探傷装置１２により検出し
た疵の深さから研削前厚さを推定する。制御部は、鋼板
１の厚さと疵の深さとから研削深さを決定し研削ロボッ
ト２を制御して疵を研削する。研削終了後、制御部は、
探傷装置１２に研削部分の残存疵検査をさせ残存疵が存
在しないことを確認する。同時に、制御部は、センサ６
に、センサ６から研削後の切削部分の底部までの距離を
測定させ、センサ６から鋼板表面までの距離および切削
部分底部までの距離ならびに鋼板厚から、鋼板１の研削
後厚さを推定する。研削後厚さが鋼板厚公差下限以上な
ら当該鋼板は合格として疵取り工程を完了する。
れた疵の残存状況の検査作業を自動化で実施する。 【構成】 渦流式表面疵探傷装置１２は、鋼板１上を走
行し鋼板１の疵の位置および疵の深さを検出し信号を制
御部に伝送する。制御部は表面疵の位置を認識し、研削
ロボット２を制御して疵１３まで移動させ、センサ６か
ら鋼板１の表面および地表面までの距離を測定し、鋼板
１の厚さを計算し、そして、探傷装置１２により検出し
た疵の深さから研削前厚さを推定する。制御部は、鋼板
１の厚さと疵の深さとから研削深さを決定し研削ロボッ
ト２を制御して疵を研削する。研削終了後、制御部は、
探傷装置１２に研削部分の残存疵検査をさせ残存疵が存
在しないことを確認する。同時に、制御部は、センサ６
に、センサ６から研削後の切削部分の底部までの距離を
測定させ、センサ６から鋼板表面までの距離および切削
部分底部までの距離ならびに鋼板厚から、鋼板１の研削
後厚さを推定する。研削後厚さが鋼板厚公差下限以上な
ら当該鋼板は合格として疵取り工程を完了する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、鋼板等の板状物体、
特に厚板精整作業に用いられる鋼板表面疵の自動研削装
置による研削において、疵の識別と、疵の研削と、そし
て、研削された疵の状況の検査作業を全て自動化で実施
することができる、疵検査機構を有する疵取り研削装置
に関するものである。
特に厚板精整作業に用いられる鋼板表面疵の自動研削装
置による研削において、疵の識別と、疵の研削と、そし
て、研削された疵の状況の検査作業を全て自動化で実施
することができる、疵検査機構を有する疵取り研削装置
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、若年労働者の不足は、我国産業界
の大きな問題となっており、特に危険の伴う重労働作業
を強いられる職種ではその傾向が著しく、産業用ロボッ
ト等の自動化技術が開発されそして適用されている。鉄
鋼産業における代表的な重労働作業としてグラインダに
よる研削作業が挙げられる。この作業における上記問題
の解決策として、特開昭５９−１８７４８５号公報に研
削ロボット（以下、「先行技術１」という）、特開昭６
２−６３０５９号公報に表面疵自動研削装置（以下、
「先行技術２」という）等が提案されている。
の大きな問題となっており、特に危険の伴う重労働作業
を強いられる職種ではその傾向が著しく、産業用ロボッ
ト等の自動化技術が開発されそして適用されている。鉄
鋼産業における代表的な重労働作業としてグラインダに
よる研削作業が挙げられる。この作業における上記問題
の解決策として、特開昭５９−１８７４８５号公報に研
削ロボット（以下、「先行技術１」という）、特開昭６
２−６３０５９号公報に表面疵自動研削装置（以下、
「先行技術２」という）等が提案されている。
【０００３】また、鋼板疵の識別装置と表面自動研削装
置とを結合させた技術として、特公昭６１−３２１６号
公報に、識別疵除去装置（以下、「先行技術３」とい
う）が提案されている。先行技術１〜３は、疵取り検査
前の疵識別工程を自動化し、重労働作業そのものから人
手を開放するものである。
置とを結合させた技術として、特公昭６１−３２１６号
公報に、識別疵除去装置（以下、「先行技術３」とい
う）が提案されている。先行技術１〜３は、疵取り検査
前の疵識別工程を自動化し、重労働作業そのものから人
手を開放するものである。
【０００４】また、疵の識別を自動化した装置として、
特開平５−１４９９３３号公報に、無人走行式探傷装置
（以下、「先行技術４」という）、特開平５−２０９８
６９号公報に、厚板用自走行式探傷装置（以下、「先行
技術５」という）が提案されている。
特開平５−１４９９３３号公報に、無人走行式探傷装置
（以下、「先行技術４」という）、特開平５−２０９８
６９号公報に、厚板用自走行式探傷装置（以下、「先行
技術５」という）が提案されている。
【０００５】先行技術４、５は、厚板のオフライン自動
探傷装置に関するものであり、以下、に示す特徴を
有している。
探傷装置に関するものであり、以下、に示す特徴を
有している。
【０００６】 土間に設置された設備でありながら、
板端部を自動識別することによって、識別機が自動的に
位置認識可能である。
板端部を自動識別することによって、識別機が自動的に
位置認識可能である。
【０００７】 ＮＣ的に識別装置の走行量を制御する
こと、および、によって欠陥位置の自動識別が可能で
ある。
こと、および、によって欠陥位置の自動識別が可能で
ある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】先行技術１、２は、疵
採り研削工程のみを自動化する提案であり、人間が中腰
姿勢で疵検査をしなければならないという問題点は解決
されていない。
採り研削工程のみを自動化する提案であり、人間が中腰
姿勢で疵検査をしなければならないという問題点は解決
されていない。
【０００９】先行技術３は、研削前の疵検査工程につい
てはこれを自動化している。しかしながら、鋼板等の板
状物体の表面疵研削工程においては、下記〜の問題
がある。
てはこれを自動化している。しかしながら、鋼板等の板
状物体の表面疵研削工程においては、下記〜の問題
がある。
【００１０】 疵深さを識別して研削必要量を決めな
ければならない。
ければならない。
【００１１】 研削後に研削部分が鋼板厚公差下限を
下回っていないことを確認しなければならない。
下回っていないことを確認しなければならない。
【００１２】 研削部分に疵が残っていないことを確
認しなければならない。
認しなければならない。
【００１３】先行技術３では、上記〜の自動化は不
可能であった。
可能であった。
【００１４】先行技術４、５は、欠陥位置の自動識別は
自動で可能であるが、欠陥の手直し（疵の研削）の自動
化および欠陥手直しの評価の自動化は実現されていな
い。このように、従来の技術では、鋼板の疵の識別と手
直しとそして手直し評価の３つの工程の各々が、別々の
機械または場所で行なわれている。従って、以下の〜
に示すような問題があった。
自動で可能であるが、欠陥の手直し（疵の研削）の自動
化および欠陥手直しの評価の自動化は実現されていな
い。このように、従来の技術では、鋼板の疵の識別と手
直しとそして手直し評価の３つの工程の各々が、別々の
機械または場所で行なわれている。従って、以下の〜
に示すような問題があった。
【００１５】 前記３つの工程で別々の機械に仕事を
させるためには、機械から機械へ情報を伝達してやらな
ければならないが、鋼板の疵識別、手直しおよび手直し
評価に関しては、それを自動的に実施可能な技術は従来
提案されていない。
させるためには、機械から機械へ情報を伝達してやらな
ければならないが、鋼板の疵識別、手直しおよび手直し
評価に関しては、それを自動的に実施可能な技術は従来
提案されていない。
【００１６】 厚板の疵識別、手直しおよび手直し評
価に関しては、上記が自動化されていない。従って、
例えば、疵検査前に板厚を測定して手入れ可否を判断す
るという仕事と、手入れ完了後に再度板厚を測定して厚
公差下限を確認するという２つの仕事が発生しているが
この作業は自動化されていない。
価に関しては、上記が自動化されていない。従って、
例えば、疵検査前に板厚を測定して手入れ可否を判断す
るという仕事と、手入れ完了後に再度板厚を測定して厚
公差下限を確認するという２つの仕事が発生しているが
この作業は自動化されていない。
【００１７】 手直しの前後において、その手直し作
業に使用する手入機を出し入れするためのロスタイムが
生じる。
業に使用する手入機を出し入れするためのロスタイムが
生じる。
【００１８】従って、この発明の目的は、疵の識別と、
手直しと、そして、手直しの評価の３工程を全て自動化
することができる、疵検査機構を有する疵取り研削装置
を提供することにある。
手直しと、そして、手直しの評価の３工程を全て自動化
することができる、疵検査機構を有する疵取り研削装置
を提供することにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
板状物体の疵の位置および疵の状況を前記板状物体の幅
方向にわたり検査可能な、疵検査機構と、前記疵検査機
構を前記板状物体の長手方向に走行させるための走行機
構と、前記板状物体の長手方向に走行自在の、研削機を
有する研削ロボットと、前記研削ロボットに搭載され
た、対象物体までの距離を測定するための距離測定機構
と、前記疵検査機構および前記距離測定機構からの信号
に基づき、前記疵検査機構、前記走行機構、前記研削ロ
ボットおよび前記距離測定機構の動作を制御する制御部
とからなり、前記研削機および前記距離測定機構は、前
記研削ロボットにより前記板状物体の幅方向に移動自在
であることに特徴を有するものである。
板状物体の疵の位置および疵の状況を前記板状物体の幅
方向にわたり検査可能な、疵検査機構と、前記疵検査機
構を前記板状物体の長手方向に走行させるための走行機
構と、前記板状物体の長手方向に走行自在の、研削機を
有する研削ロボットと、前記研削ロボットに搭載され
た、対象物体までの距離を測定するための距離測定機構
と、前記疵検査機構および前記距離測定機構からの信号
に基づき、前記疵検査機構、前記走行機構、前記研削ロ
ボットおよび前記距離測定機構の動作を制御する制御部
とからなり、前記研削機および前記距離測定機構は、前
記研削ロボットにより前記板状物体の幅方向に移動自在
であることに特徴を有するものである。
【００２０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記研削機と前記距離測定機構とは、前記
板状物体の長手方向同一線上に配置されていることに特
徴を有するものである。
明において、前記研削機と前記距離測定機構とは、前記
板状物体の長手方向同一線上に配置されていることに特
徴を有するものである。
【００２１】
【作用】地上に置かれた板状物体の幅方向にわたり検査
可能な疵検査機構は、板状物体上を、走行機構により板
状物体の長手方向に走行することによって、板状物体の
疵の位置および疵の深さ、疵の幅および長さなどを検出
し、その信号を制御部に伝送する。制御部は、疵の位置
を認識し、研削ロボットを制御して距離測定機構を疵の
位置まで移動させ、距離測定機構により、疵の位置での
距離測定機構から板状物体の表面までの距離（以下、
「表面距離」という）を検出し、既に認識されている距
離測定機構から板状物体が載置された地表面までの距離
（以下、「地表面距離」という）から、板状物体の厚さ
を計算する。次いで、板状物体の厚さから疵検査機構に
より検出した疵の深さを減じて、疵の底部から板状物体
の底面までの距離（以下、「研削前厚さ」という）を推
定する。研削前厚さが厚公差下限を下回っていれば、板
状物体は不合格の決定がなされる。
可能な疵検査機構は、板状物体上を、走行機構により板
状物体の長手方向に走行することによって、板状物体の
疵の位置および疵の深さ、疵の幅および長さなどを検出
し、その信号を制御部に伝送する。制御部は、疵の位置
を認識し、研削ロボットを制御して距離測定機構を疵の
位置まで移動させ、距離測定機構により、疵の位置での
距離測定機構から板状物体の表面までの距離（以下、
「表面距離」という）を検出し、既に認識されている距
離測定機構から板状物体が載置された地表面までの距離
（以下、「地表面距離」という）から、板状物体の厚さ
を計算する。次いで、板状物体の厚さから疵検査機構に
より検出した疵の深さを減じて、疵の底部から板状物体
の底面までの距離（以下、「研削前厚さ」という）を推
定する。研削前厚さが厚公差下限を下回っていれば、板
状物体は不合格の決定がなされる。
【００２２】制御部は、板状物体の厚さと疵の深さとを
比較して、研削機により研削すべき深さ（以下、「必要
研削深さ」という）を決定し、必要研削深さを研削する
ための研削諸元を決定する。そして、制御部は、これに
より研削ロボットを制御して研削機で疵を研削する。研
削終了後、制御部は、疵検査機構に研削部分の残存疵検
査をさせ、残存疵が存在しないことを確認する。
比較して、研削機により研削すべき深さ（以下、「必要
研削深さ」という）を決定し、必要研削深さを研削する
ための研削諸元を決定する。そして、制御部は、これに
より研削ロボットを制御して研削機で疵を研削する。研
削終了後、制御部は、疵検査機構に研削部分の残存疵検
査をさせ、残存疵が存在しないことを確認する。
【００２３】同時に、制御部は、距離測定機構に、距離
測定機構から研削後の切削部分の底部までの距離（以
下、「切削部分距離」という）を測定させる。更に、制
御部は、切削部分距離から表面距離を減じ、この値を鋼
板厚から減じて、切削部分の底部から板状物体の底面ま
での距離（以下、「研削後厚さ」という）を推定する。
研削後厚さが板状物体厚公差下限以上の場合であること
を確認したら、当該鋼板は合格として疵取り工程を完了
する。一方、制御部は、板状物体の研削後厚さが板状物
体厚公差下限以下の場合には、当該板状物体は不合格と
する。
測定機構から研削後の切削部分の底部までの距離（以
下、「切削部分距離」という）を測定させる。更に、制
御部は、切削部分距離から表面距離を減じ、この値を鋼
板厚から減じて、切削部分の底部から板状物体の底面ま
での距離（以下、「研削後厚さ」という）を推定する。
研削後厚さが板状物体厚公差下限以上の場合であること
を確認したら、当該鋼板は合格として疵取り工程を完了
する。一方、制御部は、板状物体の研削後厚さが板状物
体厚公差下限以下の場合には、当該板状物体は不合格と
する。
【００２４】本発明装置は、研削ロボットに搭載された
研削機と距離測定機構とが、板状物体の長手方向同一線
上に配置され、研削機および距離測定機構が、同時に同
速度で且つ同一方向に移動自在であることにより、研削
後すぐに疵研削部の厚さ測定ができ、作業効率が良い。
研削機と距離測定機構とが、板状物体の長手方向同一線
上に配置され、研削機および距離測定機構が、同時に同
速度で且つ同一方向に移動自在であることにより、研削
後すぐに疵研削部の厚さ測定ができ、作業効率が良い。
【００２５】
【実施例】次に、この発明を図面を参照しながら説明す
る。
る。
【００２６】図１は、この発明の１実施例に係る装置と
鋼板との位置関係を示す平面図、図２〜５は、この発明
の１実施例を時系列的に説明する平面図、図６は、この
発明の１実施例を示す鋼板上の疵の位置における断面図
である。
鋼板との位置関係を示す平面図、図２〜５は、この発明
の１実施例を時系列的に説明する平面図、図６は、この
発明の１実施例を示す鋼板上の疵の位置における断面図
である。
【００２７】この発明は、鋼板１が有する疵１３を識別
し、識別した疵１３を研削し、研削した疵の状況を判定
する、疵検査機構を有する疵取り研削装置である。
し、識別した疵１３を研削し、研削した疵の状況を判定
する、疵検査機構を有する疵取り研削装置である。
【００２８】鋼板１の幅方向両端部の外側には、鋼板１
の長手方向に２本のレール９、９ａが敷設されている。
なお、可動機構の動きの方向を説明するため、鋼板の長
手方向をＸ方向、鋼板の幅方向をＹ方向とし、図１〜５
中にＸ軸、Ｙ軸を示した。
の長手方向に２本のレール９、９ａが敷設されている。
なお、可動機構の動きの方向を説明するため、鋼板の長
手方向をＸ方向、鋼板の幅方向をＹ方向とし、図１〜５
中にＸ軸、Ｙ軸を示した。
【００２９】レール９と９ａとの間にわたり渦流式表面
疵探傷装置架台１０が設けられており、架台１０には、
鋼板１の幅方向を網羅できる範囲で複数の渦流式表面疵
探傷装置１２が搭載されている。１１は架台１０をレー
ル９、９ａに沿って走行させるための渦流式表面疵探傷
装置架台走行機構である。探傷装置１２は鋼板１上にお
いてＸ方向に走行し、鋼板１上の表面疵１３の位置、疵
１３の深さ、疵１３の幅および長さなどを測定可能とな
っている。
疵探傷装置架台１０が設けられており、架台１０には、
鋼板１の幅方向を網羅できる範囲で複数の渦流式表面疵
探傷装置１２が搭載されている。１１は架台１０をレー
ル９、９ａに沿って走行させるための渦流式表面疵探傷
装置架台走行機構である。探傷装置１２は鋼板１上にお
いてＸ方向に走行し、鋼板１上の表面疵１３の位置、疵
１３の深さ、疵１３の幅および長さなどを測定可能とな
っている。
【００３０】レール９ａには、走行機構８を有する研削
ロボット２が、レール９ａに沿って走行自在に設けられ
ている。研削ロボット２は、第２ロボットアーム４と、
第２ロボットアーム４の先端に電動機７を有する軸を介
して軸着された、第１ロボットアーム３とを有してい
る。第１ロボットアーム３は、鋼板１の長手方向と同一
方向の先端部３ａを有するＴ字型形状に形成されてい
る。先端部３ａの一方端にはグラインダ５が、他方端に
は距離測定センサ６が、その中心が、常に、Ｘ方向の同
一線上に位置するように取り付けられている。距離測定
センサ６としては、例えば、レーザ距離計等を用いれば
よい。このようなグラインダ５および距離測定センサ６
は、研削ロボット２の走行作用により、Ｘ方向に移動自
在であり、且つ、第１、第２ロボットアーム３、４の作
用により、Ｙ方向に、移動自在である。
ロボット２が、レール９ａに沿って走行自在に設けられ
ている。研削ロボット２は、第２ロボットアーム４と、
第２ロボットアーム４の先端に電動機７を有する軸を介
して軸着された、第１ロボットアーム３とを有してい
る。第１ロボットアーム３は、鋼板１の長手方向と同一
方向の先端部３ａを有するＴ字型形状に形成されてい
る。先端部３ａの一方端にはグラインダ５が、他方端に
は距離測定センサ６が、その中心が、常に、Ｘ方向の同
一線上に位置するように取り付けられている。距離測定
センサ６としては、例えば、レーザ距離計等を用いれば
よい。このようなグラインダ５および距離測定センサ６
は、研削ロボット２の走行作用により、Ｘ方向に移動自
在であり、且つ、第１、第２ロボットアーム３、４の作
用により、Ｙ方向に、移動自在である。
【００３１】研削ロボット２および探傷装置１２は、制
御部（図示せず）のコンピュータ制御によってＸ、Ｙ方
向の運動を制御されており、制御部は、常に、研削ロボ
ット２のＸ、Ｙ方向の位置、探傷装置１２のＸ方向の位
置、距離測定センサ６のＸ、Ｙ方向の位置および距離測
定センサ６の地表面１４からの高さ（地表面距離）を認
識している。なお、制御部は、図示しないが、ホストコ
ンピュータ（以下、「コンピュータＡ」という）と、研
削ロボット制御用コンピュータ（以下、「コンピュータ
Ｂ」という）とからなっている。
御部（図示せず）のコンピュータ制御によってＸ、Ｙ方
向の運動を制御されており、制御部は、常に、研削ロボ
ット２のＸ、Ｙ方向の位置、探傷装置１２のＸ方向の位
置、距離測定センサ６のＸ、Ｙ方向の位置および距離測
定センサ６の地表面１４からの高さ（地表面距離）を認
識している。なお、制御部は、図示しないが、ホストコ
ンピュータ（以下、「コンピュータＡ」という）と、研
削ロボット制御用コンピュータ（以下、「コンピュータ
Ｂ」という）とからなっている。
【００３２】次に、この発明の実施例の作用を図１〜６
により時系列的に説明する。
により時系列的に説明する。
【００３３】先ず、架台１０は、走行レール９、９ａ上
をＸ方向に移動して図１の状態から図２の状態に移行す
る。この間に探傷装置１２は鋼板１上の疵１３を検出し
て、その位置、疵の深さを制御部のコンピュータＡに伝
送する。
をＸ方向に移動して図１の状態から図２の状態に移行す
る。この間に探傷装置１２は鋼板１上の疵１３を検出し
て、その位置、疵の深さを制御部のコンピュータＡに伝
送する。
【００３４】次に、研削ロボット２、グラインダ５およ
び測定距離センサ６がコンピュータＡの制御のもとで、
Ｘ、Ｙ方向に移動して、疵１３の位置における距離測定
センサ６から鋼板１の表面までの距離（表面距離）Ｌ2
を、距離測定センサ６によって測定して図３の状態に移
行する。
び測定距離センサ６がコンピュータＡの制御のもとで、
Ｘ、Ｙ方向に移動して、疵１３の位置における距離測定
センサ６から鋼板１の表面までの距離（表面距離）Ｌ2
を、距離測定センサ６によって測定して図３の状態に移
行する。
【００３５】ホストコンピュータＡは、既に認識してい
る距離測定センサ６から地表面１４までの距離（地表面
距離）Ｌ1 と表面距離Ｌ2 より、（Ｌ1 −Ｌ2 ）を鋼板
厚さＬ6 とする。また、探傷装置１２が測定した疵深さ
Ｌ3 をもとにして、先ず、必要研削深さＬ4 を推定す
る。次いで、研削前厚さ（Ｌ6 −Ｌ4 ）が鋼板１の厚公
差下限を下回っていなければ、コンピュータＢに研削指
示をだす。コンピュータＢは、必要研削深さを得るため
の研削諸元を決定し、研削ロボット２に疵１３の位置を
必要研削深さＬ4 だけ研削するように指令する。一方、
下回っていれば、この時点で不合格とする。
る距離測定センサ６から地表面１４までの距離（地表面
距離）Ｌ1 と表面距離Ｌ2 より、（Ｌ1 −Ｌ2 ）を鋼板
厚さＬ6 とする。また、探傷装置１２が測定した疵深さ
Ｌ3 をもとにして、先ず、必要研削深さＬ4 を推定す
る。次いで、研削前厚さ（Ｌ6 −Ｌ4 ）が鋼板１の厚公
差下限を下回っていなければ、コンピュータＢに研削指
示をだす。コンピュータＢは、必要研削深さを得るため
の研削諸元を決定し、研削ロボット２に疵１３の位置を
必要研削深さＬ4 だけ研削するように指令する。一方、
下回っていれば、この時点で不合格とする。
【００３６】次いで、研削ロボット２は、コンピュータ
Ｂの制御によって、グラインダ５による疵１３の研削を
実施する。研削後、距離測定センサ６は、距離測定セン
サ６から切削部分の底部までの距離（切削部分距離）Ｌ
5 を測定する。前記工程完了後、図４の状態に移行す
る。
Ｂの制御によって、グラインダ５による疵１３の研削を
実施する。研削後、距離測定センサ６は、距離測定セン
サ６から切削部分の底部までの距離（切削部分距離）Ｌ
5 を測定する。前記工程完了後、図４の状態に移行す
る。
【００３７】次いで、架台１０がコンピュータＡの制御
によって、図４の状態に移行する。この間に、探傷装置
１２は、鋼板１上の疵１３の位置を探傷して研削部分に
残存疵がないかどうかが確認される。
によって、図４の状態に移行する。この間に、探傷装置
１２は、鋼板１上の疵１３の位置を探傷して研削部分に
残存疵がないかどうかが確認される。
【００３８】次いで、コンピュータＡにより、鋼板厚Ｌ
6 、切削部分距離Ｌ5 、表面距離Ｌ2 のデータから、研
削後厚さ｛Ｌ6 −（Ｌ5 −Ｌ2 ）｝が、鋼板の厚公差下
限を下回っていないことを確認したら、合格として疵取
り工程を完了する。一方、研削後厚さが鋼板の厚公差下
限を下回っていれば不合格とする。
6 、切削部分距離Ｌ5 、表面距離Ｌ2 のデータから、研
削後厚さ｛Ｌ6 −（Ｌ5 −Ｌ2 ）｝が、鋼板の厚公差下
限を下回っていないことを確認したら、合格として疵取
り工程を完了する。一方、研削後厚さが鋼板の厚公差下
限を下回っていれば不合格とする。
【００３９】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、板状物体の幅方向全てを同時に検査可能な、疵の識
別および疵の深さを測定する疵検査機構と、研削機およ
び距離測定機構を板状物体長手方向同一線上に設け、疵
取り研削後すぐに疵取り研削部の厚さ測定ができる研削
ロボットとを、同じ走行レール上を移動可能な装置配置
とすることにより、それらが同時に同じ量だけ板状物体
の長手方向に移動可能となり、板状物体の幅、長手方向
の位置決め、疵の識別、手直しおよび手直しの評価の３
工程を、極めて高い精度で全部自動化でき、省人化を達
成でき、疵取り研削工程の能率が向上し、設備の規模が
縮小でき、かくして、工業上有用な効果がもたらされ
る。
ば、板状物体の幅方向全てを同時に検査可能な、疵の識
別および疵の深さを測定する疵検査機構と、研削機およ
び距離測定機構を板状物体長手方向同一線上に設け、疵
取り研削後すぐに疵取り研削部の厚さ測定ができる研削
ロボットとを、同じ走行レール上を移動可能な装置配置
とすることにより、それらが同時に同じ量だけ板状物体
の長手方向に移動可能となり、板状物体の幅、長手方向
の位置決め、疵の識別、手直しおよび手直しの評価の３
工程を、極めて高い精度で全部自動化でき、省人化を達
成でき、疵取り研削工程の能率が向上し、設備の規模が
縮小でき、かくして、工業上有用な効果がもたらされ
る。
【図１】この発明の１実施例に係る装置と鋼板との位置
関係を示す平面図である。
関係を示す平面図である。
【図２】この発明の１実施例を時系列的に説明する平面
図である。
図である。
【図３】この発明の１実施例を時系列的に説明する平面
図である。
図である。
【図４】この発明の１実施例を時系列的に説明する平面
図である。
図である。
【図５】この発明の１実施例を時系列的に説明する平面
図である。
図である。
【図６】この発明の１実施例を示す鋼板上の疵の位置に
おける断面図である。
おける断面図である。
１ 鋼板 ２ 研削ロボット ３ 第１ロボットアーム ３ａ 先端部 ４ 第２ロボットアーム ５ グラインダ ６ 距離測定センサ ７ 電動機 ８ 研削ロボット走行機構 ９ 走行レール １０ 渦流式表面疵探傷装置架台 １１ 渦流式表面疵探傷装置架台走行機構 １２ 渦流式表面疵探傷装置 １３ 疵 １４ 地表面
Claims (2)
- 【請求項１】 板状物体の疵の位置および疵の状況を前
記板状物体の幅方向にわたり検査可能な、疵検査機構
と、 前記疵検査機構を前記板状物体の長手方向に走行させる
ための走行機構と、 前記板状物体の長手方向に走行自在の、研削機を有する
研削ロボットと、 前記研削ロボットに搭載された、対象物体までの距離を
測定するための距離測定機構と、 前記疵検査機構および前記距離測定機構からの信号に基
づき、前記疵検査機構、前記走行機構、前記研削ロボッ
トおよび前記距離測定機構の動作を制御する制御部とか
らなり、 前記研削機および前記距離測定機構は、前記研削ロボッ
トにより前記板状物体の幅方向に移動自在であることを
特徴とする、疵検査機構を有する疵取り研削装置。 - 【請求項２】 前記研削機と前記距離測定機構とは、前
記板状物体の長手方向同一線上に配置されている請求項
１記載の装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13275295A JP3475376B2 (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 疵取り研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13275295A JP3475376B2 (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 疵取り研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300250A true JPH08300250A (ja) | 1996-11-19 |
| JP3475376B2 JP3475376B2 (ja) | 2003-12-08 |
Family
ID=15088747
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13275295A Expired - Fee Related JP3475376B2 (ja) | 1995-05-02 | 1995-05-02 | 疵取り研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3475376B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112388511A (zh) * | 2020-09-23 | 2021-02-23 | 广东博智林机器人有限公司 | 打磨机器人的控制方法、装置、电子设备及存储介质 |
| JP2021156643A (ja) * | 2020-03-25 | 2021-10-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼管の合否判定システムおよび合否判定方法、ならびに鋼管の製造方法 |
| EP4194144A4 (en) * | 2020-10-14 | 2024-01-10 | JFE Steel Corporation | ERROR GRINDING SYSTEM, ERROR GRINDING PROCESS AND STEEL PRODUCT MANUFACTURING PROCESS THEREFROM |
-
1995
- 1995-05-02 JP JP13275295A patent/JP3475376B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021156643A (ja) * | 2020-03-25 | 2021-10-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼管の合否判定システムおよび合否判定方法、ならびに鋼管の製造方法 |
| CN112388511A (zh) * | 2020-09-23 | 2021-02-23 | 广东博智林机器人有限公司 | 打磨机器人的控制方法、装置、电子设备及存储介质 |
| EP4194144A4 (en) * | 2020-10-14 | 2024-01-10 | JFE Steel Corporation | ERROR GRINDING SYSTEM, ERROR GRINDING PROCESS AND STEEL PRODUCT MANUFACTURING PROCESS THEREFROM |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3475376B2 (ja) | 2003-12-08 |
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