JPH08294934A - 薄肉成形体およびその製造方法 - Google Patents
薄肉成形体およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH08294934A JPH08294934A JP25091895A JP25091895A JPH08294934A JP H08294934 A JPH08294934 A JP H08294934A JP 25091895 A JP25091895 A JP 25091895A JP 25091895 A JP25091895 A JP 25091895A JP H08294934 A JPH08294934 A JP H08294934A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thin
- rib
- walled
- thermoplastic resin
- molded product
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】フローマークやヒケがなく、表面外観が良好
で、しかも機械強度に優れたリブを有する薄肉成形体、
及びその製造方法を提案することにある。 【構成】リブを有する熱可塑性樹脂の薄肉成形体におい
て、リブ部分は内部に直径1mm以下の多数の気泡を有
する熱可塑性樹脂で構成されてなる薄肉成形体。発泡
剤、例えば、アゾビステトラゾール2グアニジン塩やア
ゾジカルボンアミド等を含有する熱可塑性樹脂を射出成
形することによって製造する。
で、しかも機械強度に優れたリブを有する薄肉成形体、
及びその製造方法を提案することにある。 【構成】リブを有する熱可塑性樹脂の薄肉成形体におい
て、リブ部分は内部に直径1mm以下の多数の気泡を有
する熱可塑性樹脂で構成されてなる薄肉成形体。発泡
剤、例えば、アゾビステトラゾール2グアニジン塩やア
ゾジカルボンアミド等を含有する熱可塑性樹脂を射出成
形することによって製造する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、フローマークやヒ
ケがなく、機械強度に優れたリブを有する薄肉成形体、
及びその製造方法に関するものである。
ケがなく、機械強度に優れたリブを有する薄肉成形体、
及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】リブを有する熱可塑性樹脂の薄肉成形体
の製造方法としては、ガスアシスト射出成形法が知られ
ている。ガスアシスト射出成形法は、樹脂ノズル、また
は金型の一部分に設けられたガス注入口から高圧ガスを
溶融状態の熱可塑性樹脂に注入し、薄肉成形体のリブ部
分に空洞を形成させる成形法である。ガスアシスト射出
成形法によって製造された薄肉成形体のリブ部分の空洞
は、径が大きい単一の空洞であり、そのためリブ部分の
面衝撃強度が弱く、またその空洞の大きさも成形体の各
部分によって異なるため、面衝撃強度も成形体の各部分
によって異なっている。また、こうして得られた薄肉成
形体にはガスを注入するための孔の跡が残るため、薄肉
成形体を液体と接触させたときに空洞部分に液体が浸入
するという問題がある。さらに、ガスアシスト成形法で
得られた薄肉成形体では、樹脂を射出した後、ガス圧に
より樹脂を流動させるため、光沢ムラやフローマーク等
が発生し、表面外観に劣る。装置面や成形条件面におい
ては、ガスアシスト射出成形法は、高圧ガスを発生させ
る装置、ガスの圧力や注入時間を制御する装置等、高価
な装置が必要で、しかもガス圧力、ガス注入のタイミン
グ等の成形条件も複雑なものである。
の製造方法としては、ガスアシスト射出成形法が知られ
ている。ガスアシスト射出成形法は、樹脂ノズル、また
は金型の一部分に設けられたガス注入口から高圧ガスを
溶融状態の熱可塑性樹脂に注入し、薄肉成形体のリブ部
分に空洞を形成させる成形法である。ガスアシスト射出
成形法によって製造された薄肉成形体のリブ部分の空洞
は、径が大きい単一の空洞であり、そのためリブ部分の
面衝撃強度が弱く、またその空洞の大きさも成形体の各
部分によって異なるため、面衝撃強度も成形体の各部分
によって異なっている。また、こうして得られた薄肉成
形体にはガスを注入するための孔の跡が残るため、薄肉
成形体を液体と接触させたときに空洞部分に液体が浸入
するという問題がある。さらに、ガスアシスト成形法で
得られた薄肉成形体では、樹脂を射出した後、ガス圧に
より樹脂を流動させるため、光沢ムラやフローマーク等
が発生し、表面外観に劣る。装置面や成形条件面におい
ては、ガスアシスト射出成形法は、高圧ガスを発生させ
る装置、ガスの圧力や注入時間を制御する装置等、高価
な装置が必要で、しかもガス圧力、ガス注入のタイミン
グ等の成形条件も複雑なものである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の目的
は、フローマークやヒケがなく表面外観が良好で、液体
の進入もなく、しかも機械強度に優れたリブを有する薄
肉成形体を提供することにある。また、本発明の他の目
的は、特殊な装置を使用せずに上記薄肉成形体を容易に
得ることにある。
は、フローマークやヒケがなく表面外観が良好で、液体
の進入もなく、しかも機械強度に優れたリブを有する薄
肉成形体を提供することにある。また、本発明の他の目
的は、特殊な装置を使用せずに上記薄肉成形体を容易に
得ることにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題について鋭意研究を重ねた結果、薄肉部分に特定の構
造のリブを形成することにより、ヒケがなく、表面外観
が良く、しかも機械強度に優れた薄肉成形体を得ること
ができることを見い出し、本発明を完成するに至った。
題について鋭意研究を重ねた結果、薄肉部分に特定の構
造のリブを形成することにより、ヒケがなく、表面外観
が良く、しかも機械強度に優れた薄肉成形体を得ること
ができることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【0005】即ち、本発明は、リブを有する熱可塑性樹
脂の薄肉成形体であって、リブ部分は内部に多数の気泡
を有する熱可塑性樹脂で構成されてなる薄肉成形体であ
る。
脂の薄肉成形体であって、リブ部分は内部に多数の気泡
を有する熱可塑性樹脂で構成されてなる薄肉成形体であ
る。
【0006】
【発明の実施の態様】本発明において、リブの形状、大
きさ等は特に制限されないが、代表的な態様を例示すれ
ば、図1に示す構造が挙げられる。即ち、図1は、本発
明の代表的な薄肉成形体の一態様を示すものであり、該
薄肉成形体をリブ長手方向に垂直な平面で切断した断面
図である。
きさ等は特に制限されないが、代表的な態様を例示すれ
ば、図1に示す構造が挙げられる。即ち、図1は、本発
明の代表的な薄肉成形体の一態様を示すものであり、該
薄肉成形体をリブ長手方向に垂直な平面で切断した断面
図である。
【0007】図1において、1は薄肉成形体の薄肉部分
である。その肉厚tは特に制限はないが、一般的には
0.5〜4mmの肉厚を有するものであることが好まし
い。
である。その肉厚tは特に制限はないが、一般的には
0.5〜4mmの肉厚を有するものであることが好まし
い。
【0008】また、薄肉部分の幅xは、薄肉であるとい
うためには通常は肉厚t以上の長さを有する。
うためには通常は肉厚t以上の長さを有する。
【0009】また、2で示す斜線部はリブ部分であり、
その高さH(mm)、幅W(mm)、及び断面積S(m
m2)は、後に述べる熱可塑性樹脂の流動性向上、即
ち、射出成形時の射出圧力を小さくするため、更には薄
肉成形体の表面外観を向上させるために、式(1)〜
(3)に示す関係式を満足することが好ましい。
その高さH(mm)、幅W(mm)、及び断面積S(m
m2)は、後に述べる熱可塑性樹脂の流動性向上、即
ち、射出成形時の射出圧力を小さくするため、更には薄
肉成形体の表面外観を向上させるために、式(1)〜
(3)に示す関係式を満足することが好ましい。
【0010】 2t≦H≦10t (1) 1.2t≦W≦10t (2) 0.3×H×W≦S≦H×W (3) 本発明において、上記リブ部分2の断面形状は特に制限
されないが、例えば、正方形、長方形、台形、三角形、
半円形、半楕円形及びそれらを組み合わせた形状を挙げ
ることができる。
されないが、例えば、正方形、長方形、台形、三角形、
半円形、半楕円形及びそれらを組み合わせた形状を挙げ
ることができる。
【0011】また、本発明において、リブを形成する効
果に加え、薄肉成形体の反りを小さくするため、上記リ
ブの構造を、その断面が先端に向かって段階的に厚みが
減少するように構成することが好ましい。
果に加え、薄肉成形体の反りを小さくするため、上記リ
ブの構造を、その断面が先端に向かって段階的に厚みが
減少するように構成することが好ましい。
【0012】図2は、本発明の代表的な薄肉成形体の他
の態様を示すものであり、該薄肉成形体をリブ長手方向
に垂直な平面で切断した断面図である。
の態様を示すものであり、該薄肉成形体をリブ長手方向
に垂直な平面で切断した断面図である。
【0013】図2において、厚肉リブ部分2Aより先端
側に段階的に厚みが減少した薄肉リブ部分2Bが設けら
れている。かかる図2に示す態様において、薄肉リブ部
分を設けることによる効果を向上させるために、リブの
断面における各部の大きさは下記の(1)〜(6)に示
す式を満足することが好ましい。
側に段階的に厚みが減少した薄肉リブ部分2Bが設けら
れている。かかる図2に示す態様において、薄肉リブ部
分を設けることによる効果を向上させるために、リブの
断面における各部の大きさは下記の(1)〜(6)に示
す式を満足することが好ましい。
【0014】 2t≦H1≦10t (1) 1.2t≦W1≦10t (2) 0.3×H1×W1≦S1≦H1×W1 (3) 0.5H1≦H2≦3H1 (4) 0.1t≦W2≦0.8t (5) 0.5×H2×W2≦S2≦H2×W2 (6) 但し、各記号は、下記の寸法(mm)を示す。
【0015】 t :薄肉成形体の薄肉部分の肉厚 H1 :厚肉リブ部分の高さ W1 :厚肉リブ部分の幅 S1 :厚肉リブ部分の断面積 H2 :薄肉リブ部分の高さ W2 :薄肉リブ部分の幅 S2 :薄肉リブ部分の断面積 上記の図2において、肉厚リブの幅や高さが上記範囲よ
り小さい場合は、製造時の樹脂の流動性が低下し、逆に
大き過ぎた場合、樹脂量が増える傾向がある。また、薄
肉リブ部分の高さが小さすぎた場合リブ側に反りが発生
し、大きすぎた場合、リブと反対面に反りが発生しやす
くなる。更に、薄肉リブの幅が小さすぎる場合、成形が
困難となり、大きすぎる場合、リブ側に反りが発生する
という傾向がある。
り小さい場合は、製造時の樹脂の流動性が低下し、逆に
大き過ぎた場合、樹脂量が増える傾向がある。また、薄
肉リブ部分の高さが小さすぎた場合リブ側に反りが発生
し、大きすぎた場合、リブと反対面に反りが発生しやす
くなる。更に、薄肉リブの幅が小さすぎる場合、成形が
困難となり、大きすぎる場合、リブ側に反りが発生する
という傾向がある。
【0016】本発明の薄肉成形体のリブ部分は、図3に
示す如く、内部に多数の気泡を有する熱可塑性樹脂で構
成されている。リブ部分の気泡は、薄肉成形体のリブ部
分のヒケを防ぎ、表面外観を向上させ、さらには軽量化
を図るという効果を有している。
示す如く、内部に多数の気泡を有する熱可塑性樹脂で構
成されている。リブ部分の気泡は、薄肉成形体のリブ部
分のヒケを防ぎ、表面外観を向上させ、さらには軽量化
を図るという効果を有している。
【0017】上記の気泡はリブ部分の内部にのみ存在
し、リブ部分の周縁部には存在しないように形成され
る。該気泡の直径はリブ部分の内部で最も大きく、リブ
部分の周縁部にいくにしたがって小さくなる。気泡の平
均直径は機械強度向上の面から小さい方が好ましく、そ
の径は1mm以下、さらに好ましくは0.5mm以下が
良い。
し、リブ部分の周縁部には存在しないように形成され
る。該気泡の直径はリブ部分の内部で最も大きく、リブ
部分の周縁部にいくにしたがって小さくなる。気泡の平
均直径は機械強度向上の面から小さい方が好ましく、そ
の径は1mm以下、さらに好ましくは0.5mm以下が
良い。
【0018】本発明の薄肉成形体は、リブ部分に気泡が
多数存在しているために、該リブ部分の重量が、気泡が
ない場合のリブ部分の重量に比べて小さい。本発明にお
ける該気泡の存在量は、特に限定されないが、一般に、
下記式(A) 重量比=気泡がない場合のリブ部分の重量/気泡を有す
るリブ部分の重量 (A)で示される重量比が1.02〜
1.30の範囲となるように気泡を存在させることが好
ましい。
多数存在しているために、該リブ部分の重量が、気泡が
ない場合のリブ部分の重量に比べて小さい。本発明にお
ける該気泡の存在量は、特に限定されないが、一般に、
下記式(A) 重量比=気泡がない場合のリブ部分の重量/気泡を有す
るリブ部分の重量 (A)で示される重量比が1.02〜
1.30の範囲となるように気泡を存在させることが好
ましい。
【0019】本発明の薄肉成形体は、リブ部分の気泡と
外部とを連絡する貫通孔がない。従って、本発明の薄肉
成形体は表面外観に優れ、液体等が薄肉成形体の内部に
浸入することもない。
外部とを連絡する貫通孔がない。従って、本発明の薄肉
成形体は表面外観に優れ、液体等が薄肉成形体の内部に
浸入することもない。
【0020】また、薄肉成形体の薄肉部分は気泡が存在
しなくても良いが、薄肉部分において気泡が存在するこ
とは薄肉部分のヒケを防ぐ上で好ましい。
しなくても良いが、薄肉部分において気泡が存在するこ
とは薄肉部分のヒケを防ぐ上で好ましい。
【0021】次に、本発明のリブを有する薄肉成形体の
製造方法について説明する。本発明に用いられる発泡剤
は、窒素ガス、空気等の物理発泡剤、熱により分解して
ガスを発生する化学発泡剤等、特に制限はないが、ガス
の発生が急激に起こることから、有機系熱分解型の化学
発泡剤が好ましい。この発泡剤としては、アゾジカルボ
ンアミド(ADCA)、アゾビスイソブチロニトリル
(AIBN)、p,p−オキシビスベンゼンスルホニル
ヒドラジド(OBSH)、N,N’−ジニトロソペンタ
メチレンテトラミン(DPT)、p−トルエンスルホニ
ルセミカルバジド(TSSC)、トリヒドラゾトリアジ
ン(THT)、5−フェニルテトラゾール、5−アミノ
テトラゾール、アゾビステトラゾール2グアニジン塩、
5,5’−ビステトラゾール2アンモニウム塩、5,
5’−ビステトラゾールアミノグアニジン塩、5,5’
−ビステトラゾールピペラジン塩等のテトラゾール系発
泡剤等を用いることができる。これらの発泡剤の中で
も、発熱ピークがシャープで、急激に発泡が起こるテト
ラゾール系発泡剤を用いることが好ましい。
製造方法について説明する。本発明に用いられる発泡剤
は、窒素ガス、空気等の物理発泡剤、熱により分解して
ガスを発生する化学発泡剤等、特に制限はないが、ガス
の発生が急激に起こることから、有機系熱分解型の化学
発泡剤が好ましい。この発泡剤としては、アゾジカルボ
ンアミド(ADCA)、アゾビスイソブチロニトリル
(AIBN)、p,p−オキシビスベンゼンスルホニル
ヒドラジド(OBSH)、N,N’−ジニトロソペンタ
メチレンテトラミン(DPT)、p−トルエンスルホニ
ルセミカルバジド(TSSC)、トリヒドラゾトリアジ
ン(THT)、5−フェニルテトラゾール、5−アミノ
テトラゾール、アゾビステトラゾール2グアニジン塩、
5,5’−ビステトラゾール2アンモニウム塩、5,
5’−ビステトラゾールアミノグアニジン塩、5,5’
−ビステトラゾールピペラジン塩等のテトラゾール系発
泡剤等を用いることができる。これらの発泡剤の中で
も、発熱ピークがシャープで、急激に発泡が起こるテト
ラゾール系発泡剤を用いることが好ましい。
【0022】発泡剤の濃度としては、熱可塑性樹脂の種
類、発泡剤の種類、薄肉成形体の形状や肉厚、リブ部分
の高さや幅、及び成形条件等によって異なるが、一般的
には、熱可塑性樹脂100重量部に対して0.02〜2
重量部の範囲が好ましい。また、発泡剤は、発泡剤単独
でスーパーミキサーやタンブラー等を使用し、熱可塑性
樹脂と混合しても良いし、所定量をいったん熱可塑性樹
脂と溶融混練しマスターペレット化したものを熱可塑性
樹脂と混合してもかまわない。
類、発泡剤の種類、薄肉成形体の形状や肉厚、リブ部分
の高さや幅、及び成形条件等によって異なるが、一般的
には、熱可塑性樹脂100重量部に対して0.02〜2
重量部の範囲が好ましい。また、発泡剤は、発泡剤単独
でスーパーミキサーやタンブラー等を使用し、熱可塑性
樹脂と混合しても良いし、所定量をいったん熱可塑性樹
脂と溶融混練しマスターペレット化したものを熱可塑性
樹脂と混合してもかまわない。
【0023】熱可塑性樹脂には、従来使用されている熱
安定剤、耐候安定剤、滑剤、核剤、顔料、及び充填材等
を含んでいてもかまわない。
安定剤、耐候安定剤、滑剤、核剤、顔料、及び充填材等
を含んでいてもかまわない。
【0024】熱可塑性樹脂は発泡剤を配合して射出成形
可能なすべての樹脂を用いることができる。例えば、ポ
リプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化
ビニル、ABS樹脂、ポリアミド、ポリメチルメタクリ
レート、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブテレンテレフタレート、ポリフェニレンオキ
シド、ポリオキシメチレン、ポリサルフォン、及びポリ
イミド等が挙げられる。
可能なすべての樹脂を用いることができる。例えば、ポ
リプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化
ビニル、ABS樹脂、ポリアミド、ポリメチルメタクリ
レート、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブテレンテレフタレート、ポリフェニレンオキ
シド、ポリオキシメチレン、ポリサルフォン、及びポリ
イミド等が挙げられる。
【0025】本発明のリブを有する薄肉成形体の製造方
法は、溶融粘度が高く、流動性に劣る熱可塑性樹脂や成
形収縮率が大きい熱可塑性樹脂に対して特に有効で、1
35℃テトラリン中で測定した極限粘度が3dl/g以
上のポリプロピレン、ガラス繊維、タルク等の充填材を
含有した熱可塑性樹脂、及び成形収縮率の大きいポリプ
ロピレン、ポリエチレン、及びポリアセタール等に好適
に用いられる。
法は、溶融粘度が高く、流動性に劣る熱可塑性樹脂や成
形収縮率が大きい熱可塑性樹脂に対して特に有効で、1
35℃テトラリン中で測定した極限粘度が3dl/g以
上のポリプロピレン、ガラス繊維、タルク等の充填材を
含有した熱可塑性樹脂、及び成形収縮率の大きいポリプ
ロピレン、ポリエチレン、及びポリアセタール等に好適
に用いられる。
【0026】発泡剤を含有する熱可塑性樹脂は、通常、
射出成形機のシリンダ内で溶融混練される。そして、薄
肉成形体のリブに相当する金型部分から射出すること
が、得られる薄肉成形体の表面の肌荒れを防止し、表面
光沢を向上させることができるために好ましい。薄肉成
形体のリブに相当する金型部分としては、例えば、薄肉
成形体端部のリブに相当する金型部分、薄肉成形体中央
のリブに相当する金型部分、さらには薄肉成形体のリブ
に相当する複数の金型部分等を挙げることができる。
射出成形機のシリンダ内で溶融混練される。そして、薄
肉成形体のリブに相当する金型部分から射出すること
が、得られる薄肉成形体の表面の肌荒れを防止し、表面
光沢を向上させることができるために好ましい。薄肉成
形体のリブに相当する金型部分としては、例えば、薄肉
成形体端部のリブに相当する金型部分、薄肉成形体中央
のリブに相当する金型部分、さらには薄肉成形体のリブ
に相当する複数の金型部分等を挙げることができる。
【0027】発泡剤を含有する熱可塑性樹脂が薄肉成形
体のリブに相当する金型部分から射出され、肉厚が厚い
リブ部分を流動することにより、金型内での流動抵抗が
小さくなり、よって射出圧力が小さくなる。また、金型
内で発泡剤が分解することによる発泡圧により、熱可塑
性樹脂の流動性が向上し、さらに射出圧力は小さくな
る。さらに、肉厚が厚いリブ部分では発泡が促進され、
肉厚の薄い薄肉部分では発泡が起こりにくいため、表面
外観に優れた薄肉成形体を得ることができる。本発明に
おいては、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を射出し、所
定時間金型内で冷却した後、金型内より取り出すことに
より、本発明のリブを有する薄肉成形体を得ることがで
きる。
体のリブに相当する金型部分から射出され、肉厚が厚い
リブ部分を流動することにより、金型内での流動抵抗が
小さくなり、よって射出圧力が小さくなる。また、金型
内で発泡剤が分解することによる発泡圧により、熱可塑
性樹脂の流動性が向上し、さらに射出圧力は小さくな
る。さらに、肉厚が厚いリブ部分では発泡が促進され、
肉厚の薄い薄肉部分では発泡が起こりにくいため、表面
外観に優れた薄肉成形体を得ることができる。本発明に
おいては、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を射出し、所
定時間金型内で冷却した後、金型内より取り出すことに
より、本発明のリブを有する薄肉成形体を得ることがで
きる。
【0028】
【発明の効果】本発明のリブを有する薄肉成形体は、フ
ローマークやヒケがなく表面外観が良好で、機械強度に
優れた薄肉成形体である。また、本発明の製造方法によ
れば、薄肉成形体を、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を
用い、低い射出圧力で簡易に射出成形することができ
る。従って、本発明のリブを有する薄肉成形体は、表面
外観が良好で、機械強度が必要なOA機器のハウジン
グ、インナーパネルやドアトリム等の自動車部品等に応
用できる。
ローマークやヒケがなく表面外観が良好で、機械強度に
優れた薄肉成形体である。また、本発明の製造方法によ
れば、薄肉成形体を、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を
用い、低い射出圧力で簡易に射出成形することができ
る。従って、本発明のリブを有する薄肉成形体は、表面
外観が良好で、機械強度が必要なOA機器のハウジン
グ、インナーパネルやドアトリム等の自動車部品等に応
用できる。
【0029】
【実施例】以下、本発明を実施例、及び比較例を掲げて
説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるもの
ではない。
説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるもの
ではない。
【0030】実施例に先立ち、実施例で用いた射出成形
機、金型、成形条件、及び測定方法について説明する。
機、金型、成形条件、及び測定方法について説明する。
【0031】(1)射出成形機 型締力100トン、スクリュ直径35mmで、シャット
オフノズルを装着した射出成形機((株)日本製鋼所
製、型式;J100E−P)を用いた。射出率は50c
c/secに設定した。
オフノズルを装着した射出成形機((株)日本製鋼所
製、型式;J100E−P)を用いた。射出率は50c
c/secに設定した。
【0032】(2)金型 図1に示す薄肉部分が、長さ400mm、幅40mm、
肉厚2mmで、リブ部分は入れ子によりその形状、高
さ、及び幅を変えることができるキャビティを有する金
型を用いた。
肉厚2mmで、リブ部分は入れ子によりその形状、高
さ、及び幅を変えることができるキャビティを有する金
型を用いた。
【0033】(3)リブ部分の発泡倍率 前記式(A)で求めた重量比を発泡倍率とした。
【0034】(4)リブ部分の気泡径 リブ部分をミクロトームでスライスし、光学顕微鏡でリ
ブ部分の気泡径を観察した。なお、気泡径は測定した気
泡径10個の平均値とした。
ブ部分の気泡径を観察した。なお、気泡径は測定した気
泡径10個の平均値とした。
【0035】(5)ヒケの評価図4において、リブ部分
の裏側3(点線部)のヒケ、及び薄肉部分4(点線部 )のヒケを肉眼で評価し、以下の3段階評価を行った。
の裏側3(点線部)のヒケ、及び薄肉部分4(点線部 )のヒケを肉眼で評価し、以下の3段階評価を行った。
【0036】○;ヒケがまったく観察されない。
【0037】△;ヒケが若干観察される。
【0038】×;大きなヒケが観察される。
【0039】(6)フローマークや肌荒れ等の表面状態 成形体表面のフローマークや肌荒れ等の表面状態を肉眼
で観察し、以下の3段階評価を行った。
で観察し、以下の3段階評価を行った。
【0040】○;フローマークや肌荒れ等がまったく観
察されず、優れた表面外観を示す。
察されず、優れた表面外観を示す。
【0041】△;フローマークや肌荒れ等が若干観察さ
れる。
れる。
【0042】×;フローマークや肌荒れ等が観察され、
表面外観に劣る。
表面外観に劣る。
【0043】(7)射出圧力 樹脂をキャビティ全容積の90%までは、射出率50c
c/secの射出速度制御で射出し、その後、程度な保
圧となるように射出圧力制御で射出成形を行い、射出速
度制御から射出圧力制御に切り換わる時点の射出圧力を
求めた。
c/secの射出速度制御で射出し、その後、程度な保
圧となるように射出圧力制御で射出成形を行い、射出速
度制御から射出圧力制御に切り換わる時点の射出圧力を
求めた。
【0044】(8)反り量の評価 水平面に薄肉成形体の長手方向の一端を接地し、他端と
水平面の距離を反り量とした。なお、反り量が正の場合
はリブ方向への反りを示し、負の場合はリブと反対方向
への反りを示す。
水平面の距離を反り量とした。なお、反り量が正の場合
はリブ方向への反りを示し、負の場合はリブと反対方向
への反りを示す。
【0045】実施例1 MFR16g/10minのホモポリプロピレン
((株)トクヤマ製、商品名;ポリファインSH15
2)100重量部に、発泡剤として、アゾビステトラゾ
ール2グアニジン塩(以下、ABTGと略す。)を5重
量%含むポリエチレンのマスターペッレットを4重量部
加え(発泡剤添加量は0.2重量部)、スーパーミキサ
ーで均一に混合した。この発泡剤を含有するポリプロピ
レンを240℃に設定した射出成形機のシリンダ中で可
塑化し、高さHが7mm、幅Wが3.5mmで、断面が
長方形のリブを有し、薄肉部分が長さ400mm、幅4
0mm、肉厚2mmの薄肉成形体の末端のリブに相当す
る金型部分(図2の5の部分)より射出した。射出後、
金型内で30秒間冷却し、金型内より取り出した。得ら
れたリブを有する薄肉成形体のリブ部分の発泡倍率、気
泡径、ヒケ、表面状態、及び射出圧力を表1に示した。
((株)トクヤマ製、商品名;ポリファインSH15
2)100重量部に、発泡剤として、アゾビステトラゾ
ール2グアニジン塩(以下、ABTGと略す。)を5重
量%含むポリエチレンのマスターペッレットを4重量部
加え(発泡剤添加量は0.2重量部)、スーパーミキサ
ーで均一に混合した。この発泡剤を含有するポリプロピ
レンを240℃に設定した射出成形機のシリンダ中で可
塑化し、高さHが7mm、幅Wが3.5mmで、断面が
長方形のリブを有し、薄肉部分が長さ400mm、幅4
0mm、肉厚2mmの薄肉成形体の末端のリブに相当す
る金型部分(図2の5の部分)より射出した。射出後、
金型内で30秒間冷却し、金型内より取り出した。得ら
れたリブを有する薄肉成形体のリブ部分の発泡倍率、気
泡径、ヒケ、表面状態、及び射出圧力を表1に示した。
【0046】実施例2 実施例1において、MFRが16g/10minのホモ
ポリプロピレンを135℃のテトラリン中で測定した極
限粘度が4.2dl/gのホモポリプロピレンに変えた
こと以外は実施例1と同様な方法で射出成形を行い、リ
ブを有する薄肉成形体を得た。結果を表1に示した。
ポリプロピレンを135℃のテトラリン中で測定した極
限粘度が4.2dl/gのホモポリプロピレンに変えた
こと以外は実施例1と同様な方法で射出成形を行い、リ
ブを有する薄肉成形体を得た。結果を表1に示した。
【0047】実施例3 実施例1において、MFRが16g/10minのホモ
ポリプロピレンをポリスチレン(旭化成(株)製、商品
名;H8601)に変えたこと以外は実施例1と同様な
方法で射出成形を行い、リブを有する薄肉成形体を得
た。結果を表1に示した。
ポリプロピレンをポリスチレン(旭化成(株)製、商品
名;H8601)に変えたこと以外は実施例1と同様な
方法で射出成形を行い、リブを有する薄肉成形体を得
た。結果を表1に示した。
【0048】実施例4 実施例2において、リブ部分の高さHを10mm、幅W
を6mmに変えたこと以外は実施例2と同様な方法で射
出成形を行い、リブを有する薄肉成形体を得た。結果を
表1に示した。
を6mmに変えたこと以外は実施例2と同様な方法で射
出成形を行い、リブを有する薄肉成形体を得た。結果を
表1に示した。
【0049】実施例5 実施例1において、高さHが5mm、幅Wが6mmの半
楕円形のリブに変えたこと以外は実施例1と同様な方法
で射出成形を行い、リブを有する薄肉成形体を得た。結
果を表1に示した。
楕円形のリブに変えたこと以外は実施例1と同様な方法
で射出成形を行い、リブを有する薄肉成形体を得た。結
果を表1に示した。
【0050】実施例6 実施例2において、アゾジカルボンアミド(ADCA)
を16.7重量%含むポリエチレンのマスターペレット
を3重量部用い(発泡剤添加量は0.5重量部)、シリ
ンダ温度を220℃に設定したこと以外は実施例2と同
様な方法で射出成形を行い、リブを有する薄肉成形体を
得た。結果を表1に示した。
を16.7重量%含むポリエチレンのマスターペレット
を3重量部用い(発泡剤添加量は0.5重量部)、シリ
ンダ温度を220℃に設定したこと以外は実施例2と同
様な方法で射出成形を行い、リブを有する薄肉成形体を
得た。結果を表1に示した。
【0051】比較例1 実施例1において、発泡剤を用いないこと以外は実施例
1と同様な方法で射出成形を行い、リブを有する薄肉成
形体を得た。結果を表1に示した。
1と同様な方法で射出成形を行い、リブを有する薄肉成
形体を得た。結果を表1に示した。
【0052】
【表1】
【0053】実施例7 実施例1において、厚肉リブ部分の高さH1が7mm、
幅W1が3.5mmで、薄肉リブ部分の高さH2が7m
m、幅W2が1.3mmの段階的に厚みが減少したリブ
を用いたこと以外は実施例1と同様な方法で射出成形を
行い、リブを有する薄肉成形体を得た。結果を表2に示
した。
幅W1が3.5mmで、薄肉リブ部分の高さH2が7m
m、幅W2が1.3mmの段階的に厚みが減少したリブ
を用いたこと以外は実施例1と同様な方法で射出成形を
行い、リブを有する薄肉成形体を得た。結果を表2に示
した。
【0054】実施例8、比較例2〜4 実施例7において、表2に示したリブを用いたこと以外
は実施例7と同様な方法で射出成形を行い、リブを有す
る薄肉成形体を得た。結果を表2に示した。
は実施例7と同様な方法で射出成形を行い、リブを有す
る薄肉成形体を得た。結果を表2に示した。
【0055】
【表2】
【図1】図1は、リブを有する薄肉成形体のリブ長手方
向に垂直な平面で切断した断面図である。
向に垂直な平面で切断した断面図である。
【図2】図2は、リブを有する薄肉成形体のリブ長手方
向に垂直な平面で切断した断面図である。
向に垂直な平面で切断した断面図である。
【図3】図3は、リブ部分の内部に多数の気泡を有する
薄肉成形体のリブ長手方向に垂直な平面で切断した断面
図である。
薄肉成形体のリブ長手方向に垂直な平面で切断した断面
図である。
【図4】図4は、実施例、及び比較例で製造したリブを
有する薄肉成形体の全体図である。
有する薄肉成形体の全体図である。
1 薄肉成形体の薄肉部分 2 薄肉成形体のリブ部分(斜線部) 2A 厚肉リブ部分 2B 薄肉リブ部分 3 リブ部分のヒケ評価部分(点線部) 4 薄肉部分のヒケ評価部分(点線部) 5 熱可塑性樹脂の射出箇所 a 気泡
Claims (3)
- 【請求項1】リブを有する熱可塑性樹脂の薄肉成形体で
あって、リブ部分は内部に多数の気泡を有する熱可塑性
樹脂で構成されてなる薄肉成形体。 - 【請求項2】リブの断面が先端に向かって段階的に厚み
が減少した構造を有する請求項1記載の薄肉成形体。 - 【請求項3】発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を射出成形
することを特徴とする請求項1又は2に記載の薄肉成形
体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25091895A JPH08294934A (ja) | 1995-03-02 | 1995-09-28 | 薄肉成形体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7-43234 | 1995-03-02 | ||
JP4323495 | 1995-03-02 | ||
JP25091895A JPH08294934A (ja) | 1995-03-02 | 1995-09-28 | 薄肉成形体およびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08294934A true JPH08294934A (ja) | 1996-11-12 |
Family
ID=26382987
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP25091895A Pending JPH08294934A (ja) | 1995-03-02 | 1995-09-28 | 薄肉成形体およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH08294934A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009298996A (ja) * | 2008-06-17 | 2009-12-24 | Toyota Boshoku Corp | 樹脂発泡体の製造方法及び樹脂発泡体 |
EP2415575A1 (de) * | 2010-08-05 | 2012-02-08 | LANXESS Deutschland GmbH | Geschlossene spritzgegossene Leichtbaugitterstruktur |
WO2015197660A1 (de) * | 2014-06-25 | 2015-12-30 | Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Hallstadt | Kraftfahrzeug-strukturbauteil |
CN110370528A (zh) * | 2019-08-12 | 2019-10-25 | 华域视觉科技(上海)有限公司 | 用于消除注塑件筋位处流痕的结构 |
-
1995
- 1995-09-28 JP JP25091895A patent/JPH08294934A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009298996A (ja) * | 2008-06-17 | 2009-12-24 | Toyota Boshoku Corp | 樹脂発泡体の製造方法及び樹脂発泡体 |
EP2415575A1 (de) * | 2010-08-05 | 2012-02-08 | LANXESS Deutschland GmbH | Geschlossene spritzgegossene Leichtbaugitterstruktur |
WO2015197660A1 (de) * | 2014-06-25 | 2015-12-30 | Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Hallstadt | Kraftfahrzeug-strukturbauteil |
CN110370528A (zh) * | 2019-08-12 | 2019-10-25 | 华域视觉科技(上海)有限公司 | 用于消除注塑件筋位处流痕的结构 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ATE401188T1 (de) | Verfahren zur herstellung eines geformten hohlkörpers aus polypropylenschaum | |
WO2009142819A2 (en) | Molded thermoplastic articles | |
CA2377510C (en) | Method of manufacturing a foam-molded product | |
JPH08294934A (ja) | 薄肉成形体およびその製造方法 | |
JP2009241537A (ja) | 射出発泡体の製造方法 | |
JP2008142997A (ja) | 射出発泡成形体の製造方法および該方法によって得られる成形体 | |
JP3189619B2 (ja) | 発泡性プラスチック組成物の射出成形方法 | |
JP4910286B2 (ja) | 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 | |
JP7183728B2 (ja) | 発泡成形体及び発泡成形体の製造方法 | |
US11242439B2 (en) | Foam duct | |
JP4310118B2 (ja) | 射出発泡成形用組成物、並びにその成形品及び成形方法 | |
JP4888162B2 (ja) | 樹脂発泡成形体の製造装置及び樹脂発泡成形体の製造方法 | |
JPH04110129A (ja) | ポリプロピレン発泡体の押出成形法 | |
JP2002264164A (ja) | 射出発泡用樹脂組成物 | |
JP2004323726A (ja) | 発泡剤組成物、およびこれを用いるポリオレフィン系発泡体とその製造方法 | |
JP2007253443A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 | |
Dixon et al. | Predicting the performance of chemical blowing agents using thermal analysis techniques | |
JP2020045384A (ja) | 射出発泡成形体 | |
JP3682217B2 (ja) | 熱可塑性樹脂射出発泡成形体の製造方法 | |
US6277896B1 (en) | Method for manufacturing a monolithic plastic object, and an object obtained with this method | |
JP7487448B2 (ja) | 発泡成形体及び発泡成形体の製造方法 | |
JPH0970848A (ja) | 射出成形品 | |
JP2009263489A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 | |
JP4113026B2 (ja) | 熱可塑性樹脂組成物発泡成形体の成形方法 | |
JPH06210659A (ja) | 合成樹脂射出成形品及びその成形方法と成形装置 |