JPH08291824A - 軸受メタル - Google Patents
軸受メタルInfo
- Publication number
- JPH08291824A JPH08291824A JP11919895A JP11919895A JPH08291824A JP H08291824 A JPH08291824 A JP H08291824A JP 11919895 A JP11919895 A JP 11919895A JP 11919895 A JP11919895 A JP 11919895A JP H08291824 A JPH08291824 A JP H08291824A
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- JP
- Japan
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- metal
- bearing
- white
- tin alloy
- base metal
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 軸受内表面のホワイトメタルあるいはアルミ
ニウム−すず合金層と台金との接着強度を向上させ、剥
離割れを防止した軸受メタルを提供する。 【構成】 内表面にホワイトメタル２とアルミニウム−
すず合金の一方よりなる軟質金属層を有する軸受におい
て台金の内表面に多数の穴を設け、その中へホワイトメ
タルまたはアルミニウム−すず合金の軟質金属を埋設さ
せる。
ニウム−すず合金層と台金との接着強度を向上させ、剥
離割れを防止した軸受メタルを提供する。 【構成】 内表面にホワイトメタル２とアルミニウム−
すず合金の一方よりなる軟質金属層を有する軸受におい
て台金の内表面に多数の穴を設け、その中へホワイトメ
タルまたはアルミニウム−すず合金の軟質金属を埋設さ
せる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はディーゼル機関の軸受、
タービン軸受、圧延ロールの軸受等、主として大型機械
に適用される軸受に関する。本発明は前記大型機械に限
らず摩耗粉の埋収を目的とし内表面にホワイトメタルや
アルミニウム−すず合金を設けたすべり軸受全般に適用
できる。
タービン軸受、圧延ロールの軸受等、主として大型機械
に適用される軸受に関する。本発明は前記大型機械に限
らず摩耗粉の埋収を目的とし内表面にホワイトメタルや
アルミニウム−すず合金を設けたすべり軸受全般に適用
できる。
【０００２】
【従来の技術】図３を参照し内表面にホワイトメタル層
を有する従来の軸受の製造プロセスについて説明する。
図に示すように炭素鋼製の台金１にホワイトメタル２と
の鋳付きを良くするためのすずメッキを施した後、内表
面に遠心鋳造によってホワイトメタル２を鋳込む。その
後荒仕上げ加工、２分割（３，４分割されることもあ
る）及び仕上げ加工によって製作される。
を有する従来の軸受の製造プロセスについて説明する。
図に示すように炭素鋼製の台金１にホワイトメタル２と
の鋳付きを良くするためのすずメッキを施した後、内表
面に遠心鋳造によってホワイトメタル２を鋳込む。その
後荒仕上げ加工、２分割（３，４分割されることもあ
る）及び仕上げ加工によって製作される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが従来の軸受メ
タルでは、軸から受ける繰返し高面圧及び軸受の変形に
伴なう外力の繰返しにより内表面のホワイトメタルある
いはアルミニウム−すず合金の層に疲労き裂が発生し、
さらにそれが進展して剥離割れを起すことがある。
タルでは、軸から受ける繰返し高面圧及び軸受の変形に
伴なう外力の繰返しにより内表面のホワイトメタルある
いはアルミニウム−すず合金の層に疲労き裂が発生し、
さらにそれが進展して剥離割れを起すことがある。
【０００４】さらに１つの剥離割れからき裂が次々と進
展し、広範囲のホワイトメタルあるいはアルミニウム−
すず合金層が剥離に至ることがある。この場合、軸受内
表面のホワイトメタルあるいはアルミニウム−すず合金
と台金との接着不足が問題となる。
展し、広範囲のホワイトメタルあるいはアルミニウム−
すず合金層が剥離に至ることがある。この場合、軸受内
表面のホワイトメタルあるいはアルミニウム−すず合金
と台金との接着不足が問題となる。
【０００５】本発明の目的は、軸受内表面のホワイトメ
タルあるいはアルミニウム−すず合金層と台金との接着
強度を向上させ、剥離割れを防止した軸受メタルを提供
するにある。
タルあるいはアルミニウム−すず合金層と台金との接着
強度を向上させ、剥離割れを防止した軸受メタルを提供
するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】第１発明の軸受メタルは
内表面にホワイトメタルとアルミニウム−すず合金の一
方よりなる軟質金属層を有する軸受において、台金の内
表面に多数の穴（くぼみ部）を設け、その中へホワイト
メタルまたはアルミニウム−すず合金の軟質金属を埋設
させたことを特徴としている。
内表面にホワイトメタルとアルミニウム−すず合金の一
方よりなる軟質金属層を有する軸受において、台金の内
表面に多数の穴（くぼみ部）を設け、その中へホワイト
メタルまたはアルミニウム−すず合金の軟質金属を埋設
させたことを特徴としている。
【０００７】第２発明は第１発明において、前記台金表
面の穴（くぼみ）は内表面の全表面の全面にわたって均
一に多数設けられたことを特徴としている。
面の穴（くぼみ）は内表面の全表面の全面にわたって均
一に多数設けられたことを特徴としている。
【０００８】第３発明は第１発明において、前記ホワイ
トメタルまたはアルミニウム−すず合金の軟質金属が穴
部のみに埋設されているだけでなく、台金の全表面上に
０．５〜２．０ｍｍの厚さに鋳付けたことを特徴として
いる。
トメタルまたはアルミニウム−すず合金の軟質金属が穴
部のみに埋設されているだけでなく、台金の全表面上に
０．５〜２．０ｍｍの厚さに鋳付けたことを特徴として
いる。
【０００９】
（１）台金１の表面に多数の穴（くぼみ部）にホワイト
メタルまたはアルミニウム−すず合金の軟質金属をモー
ルドしたので、軟質金属と台金表面との接着面積が大き
くなり、さらに接着層界面に凹凸があるため軟質金属と
台金表面の接着面積が向上する。
メタルまたはアルミニウム−すず合金の軟質金属をモー
ルドしたので、軟質金属と台金表面との接着面積が大き
くなり、さらに接着層界面に凹凸があるため軟質金属と
台金表面の接着面積が向上する。
【００１０】（２）したがって、軟質金属層の耐剥離強
度は従来例に比べ大いに向上する。また万一、一つの穴
（くぼみ部）部分で剥離割れが起っても穴部の中へ進展
したき裂は穴部の中で留って大きく進展しないので、損
傷を最小限に留めることができる。即ち炭素鋼製の台金
の疲労強度はホワイトメタルやアルミニウム−すず合金
の疲労強度の数倍であり、ホワイトメタルまたはアルミ
ニウム−すず合金内に発生したき裂が台金材内に進展す
ることはない。
度は従来例に比べ大いに向上する。また万一、一つの穴
（くぼみ部）部分で剥離割れが起っても穴部の中へ進展
したき裂は穴部の中で留って大きく進展しないので、損
傷を最小限に留めることができる。即ち炭素鋼製の台金
の疲労強度はホワイトメタルやアルミニウム−すず合金
の疲労強度の数倍であり、ホワイトメタルまたはアルミ
ニウム−すず合金内に発生したき裂が台金材内に進展す
ることはない。
【００１１】なお軸受メタル表面の軟質金属部は台金の
穴部のみでなく台金の全表面に０．５〜２．０ｍｍ厚さ
の層にコーティングされているので、軸受メタルの耐焼
付き性や異物埋収性を損なうことはない。
穴部のみでなく台金の全表面に０．５〜２．０ｍｍ厚さ
の層にコーティングされているので、軸受メタルの耐焼
付き性や異物埋収性を損なうことはない。
【００１２】
【実施例】以下図１〜２を参照し本発明の実施例につい
て説明する。図１は実施例の斜視図及び断面図、図２は
軸受メタルの製造プロセス図である。この軸受メタルは
台金１の内表面にホワイトメタル２を遠心鋳造によって
鋳込んだものであるが、遠心鋳造前に図２に示すように
台金１の全内表面にほぼ均一にドリル５によって穴（く
ぼみ部）６を穿設したものである。該穴（くぼみ部）６
の寸法は直径１０〜２０ｍｍ、深さ１．５〜３．０ｍｍ
とし台金内表面全面積の５０〜５０％を穴（くぼみ部）
６が占めるようにする。
て説明する。図１は実施例の斜視図及び断面図、図２は
軸受メタルの製造プロセス図である。この軸受メタルは
台金１の内表面にホワイトメタル２を遠心鋳造によって
鋳込んだものであるが、遠心鋳造前に図２に示すように
台金１の全内表面にほぼ均一にドリル５によって穴（く
ぼみ部）６を穿設したものである。該穴（くぼみ部）６
の寸法は直径１０〜２０ｍｍ、深さ１．５〜３．０ｍｍ
とし台金内表面全面積の５０〜５０％を穴（くぼみ部）
６が占めるようにする。
【００１３】その後の工程は、従来の軸受メタルの製造
プロセスと同様ですずメッキ３の後、ホワイトメタル２
を遠心鋳造によって鋳込み、荒仕上、分割、仕上加工に
より製造する。仕上げ後は、台金表面からのホワイトメ
タル層の厚さは０．５〜２．０ｍｍとする。又本実施例
の軸受メタルは
プロセスと同様ですずメッキ３の後、ホワイトメタル２
を遠心鋳造によって鋳込み、荒仕上、分割、仕上加工に
より製造する。仕上げ後は、台金表面からのホワイトメ
タル層の厚さは０．５〜２．０ｍｍとする。又本実施例
の軸受メタルは
【０００９】，
【００１０】，
【００１１】の
【作用】の項で記載したものと同様の作用を有するもの
である。
である。
【００１４】なお、本実施例の軸受メタルは軸受内径約
８００ｍｍの舶用ディーゼルエンジンの主軸受の場合の
ものであるがその他タービン軸受、圧延ロール用等では
寸法、荷重が変わることにより、前記穴の直径、深さ及
びホワイトメタル層の厚さが変わることは言うまでもな
い。
８００ｍｍの舶用ディーゼルエンジンの主軸受の場合の
ものであるがその他タービン軸受、圧延ロール用等では
寸法、荷重が変わることにより、前記穴の直径、深さ及
びホワイトメタル層の厚さが変わることは言うまでもな
い。
【００１５】
【発明の効果】本発明を実施することにより次項のよう
な効果が得られる。 （１）軸受台金の内表面に多数の穴（くぼみ部）にホワ
イトメタルを埋設したので、軟質金属と台金表面の接着
面積が大きくなり、さらに接着層界面に凹凸があるので
軟質金属と台金との接着強度が大幅に向上する。すなわ
ち軟質金属層の耐剥離割れ強度は従来と比べて格段に向
上する。
な効果が得られる。 （１）軸受台金の内表面に多数の穴（くぼみ部）にホワ
イトメタルを埋設したので、軟質金属と台金表面の接着
面積が大きくなり、さらに接着層界面に凹凸があるので
軟質金属と台金との接着強度が大幅に向上する。すなわ
ち軟質金属層の耐剥離割れ強度は従来と比べて格段に向
上する。
【００１６】（２）万一、一つの穴（くぼみ部）内でき
裂が発生しても、穴部の中へ進展したき裂は炭素鋼製の
台金の疲労強度が高いので、穴部の中で留まり大きく進
展することはなく、損傷を最小限に留めることができ
る。
裂が発生しても、穴部の中へ進展したき裂は炭素鋼製の
台金の疲労強度が高いので、穴部の中で留まり大きく進
展することはなく、損傷を最小限に留めることができ
る。
【００１７】（３）軟質金属は台金の穴部のみでなく台
金の全表面に０．５〜２．０ｍｍ厚さの層となって覆っ
ているので耐焼付き性や異物埋収性を損なうことはな
い。
金の全表面に０．５〜２．０ｍｍ厚さの層となって覆っ
ているので耐焼付き性や異物埋収性を損なうことはな
い。
【図１】本発明の第１実施例に係る軸受メタルの構造
図。
図。
【図２】同上軸受メタルの製造プロセス図。
【図３】従来例の図２応当図。
１…台金、２…ホワイトメタル、３…すずメッキ液、４
ａ，４ｂ…油溝、５…ドリル、６…穴（くぼみ部）。
ａ，４ｂ…油溝、５…ドリル、６…穴（くぼみ部）。
Claims (3)
- 【請求項１】 内表面にホワイトメタルとアルミニウム
−すず合金の一方よりなる軟質金属層を有する軸受にお
いて、台金の内表面に多数の穴（くぼみ部）を設け、そ
の中へホワイトメタルまたはアルミニウム−すず合金の
軟質金属を埋設させたことを特徴とする軸受メタル。 - 【請求項２】 前記台金表面の穴（くぼみ）は内表面の
全表面の全面にわたって均一に多数設けられたことを特
徴とする請求項１記載の軸受メタル。 - 【請求項３】 前記ホワイトメタルまたはアルミニウム
−すず合金の軟質金属は穴部のみに埋設されているだけ
でなく、台金の全表面上に０．５〜２．０ｍｍの厚さに
鋳付けたことを特徴とする請求項１記載の軸受メタル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11919895A JPH08291824A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 軸受メタル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11919895A JPH08291824A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 軸受メタル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08291824A true JPH08291824A (ja) | 1996-11-05 |
Family
ID=14755359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11919895A Pending JPH08291824A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 軸受メタル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08291824A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013110110A1 (de) * | 2012-01-25 | 2013-08-01 | Miba Gleitlager Gmbh | Verfahren zur herstellung eines gleitlagers und gleitlager |
| CN107755704A (zh) * | 2017-10-13 | 2018-03-06 | 烟台大丰轴瓦有限责任公司 | 一种铜基轴瓦的制备工艺 |
-
1995
- 1995-04-20 JP JP11919895A patent/JPH08291824A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013110110A1 (de) * | 2012-01-25 | 2013-08-01 | Miba Gleitlager Gmbh | Verfahren zur herstellung eines gleitlagers und gleitlager |
| CN107755704A (zh) * | 2017-10-13 | 2018-03-06 | 烟台大丰轴瓦有限责任公司 | 一种铜基轴瓦的制备工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19991214 |