JPH08240169A - 燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 点火プラグを一体的に備える燃料噴射弁を内
開弁式に構成する際に中心電極となるバルブシートの加
工精度を高めながら着火部位の耐熱性、耐火花消耗性を
確保する。 【構成】 内燃機関の燃焼室に直接燃料を噴射する燃料
噴射弁と、燃料噴射弁に一体的に構成した点火プラグと
を備える。燃料噴射弁は噴口５ａを前端部にもつバルブ
シート５内に進退動可能に設けられたバルブ１０が後退
によって開きまたその前進によって閉じる内開弁式に構
成し、バルブシート５を点火プラグの中心電極とする。
バルブシート５の着火部位（５ｂ）をそのバルブシート
５自体の材料に比べ耐熱性、耐火花消耗性に優れる材料
で形成し、バルブシート５自体を前記着火部位（５ｂ）
の材料に比べ加工性に優れる耐熱材料で形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、主として車両用内燃機
関に使用される燃料噴射装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の燃料噴射装置には、内燃機関の燃
焼室に直接燃料を噴射する燃料噴射弁とその燃料噴射弁
に一体的に構成した点火プラグとを備えるものがある
（例えば実開昭６３−１５４７６０号公報参照）。前記
公報の燃料噴射装置について図７の断面図を参照して述
べる。ハウジング１０１は、図示しない機関のシリンダ
ヘッドに嵌合するねじ部を有する導電体からなる。ハウ
ジング１０１の先端には接地電極１０２が取り付けられ
ている。ハウジング１０１内には、弁座１０４および燃
料通路１０５を有するインナボデー１０３が設けられて
いる。前記弁座１０４を開閉する弁部１０６ｂをもつ可
動軸１０６は、その下端部に中心電極１０６ａを有しか
つその上端部にばね座１０６ｃを有している。前記イン
ナボデー１０３内には、可動軸１０６の軸受部１０７ａ
を有しかつ電磁コイル１０９を配設したヨーク１０７が
設けられている。前記可動軸１０６のばね座１０６ｃと
ヨーク１０７の間には第１のばね１０８が挿入されてい
る。前記ヨーク１０７には、電極１１１を保持するホル
ダ１１０が設けられている。前記ハウジング１０１に
は、電極１１１を保持する保持部１１２ａ、燃料供給口
１１２ｂおよびコネクタハウジング１１２ｃを有するプ
ラスチックボデー１１２が設けられている。前記電極１
１１とばね座１０６ｃとの間には第２のばね１１４が挿
入されている。前記電磁コイル１０９のコイル端にはタ
ーミナル１１５が接続されている。

【０００３】前記燃料噴射装置では、電極１１１、第２
のばね１１４および可動軸１０６を介して中心電極１０
６ａに与えられた電力が接地電極１０２に放電すること
によって電気火花が生じる。一方、ターミナル１１５か
らの通電によって励磁された電磁コイル１０９により、
第１のばね１０８を圧縮する方向に可動軸１０６が吸引
され、弁部１０６ｂが弁座１０４から離れることによっ
て、燃料供給口１１２ｂ、燃料通路１０５を介して弁座
１０４に達した燃料が噴射される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の燃料噴射装置に
おける燃料噴射弁は、バルブに相当する可動軸１０６が
後退によって閉じまたその前進によって開く外開弁式に
構成されている。このような外開弁式のものにおいて
は、燃料圧力の高圧化に伴うバルブのシール力を確保し
ようとすると、第１のばね１０８のスプリング力を大き
くする必要がありそれに伴い電磁吸引力を大きくしなけ
ればならないため、装置の大形化を余儀なくされる。こ
のような理由から、装置の小型化を図るには、燃料噴射
弁を外開弁式とは逆にバルブが後退によって開きまたそ
の前進によって閉じる内開弁式に構成することが好まし
い。ところで内開弁式を採用する場合、バルブを移動可
能に設けたバルブシート（図７のものではインナボデー
１０３が相当する）に点火プラグの中心電極の機能をも
たせることになる。このためバルブシートには、熱変形
のしにくい硬度の大きい材質が要求され、例えば耐熱合
金であるインコネル材の採用が考えられる。しかしイン
コネル材ではニッケルが多く含まれるために切削等の加
工が難しく、このことから燃料噴射弁の性能を確保する
に足りる加工精度が得られないといった問題がある。ま
たインコネル材よりも加工性に優れる材料を採用する
と、着火部位における耐熱性、耐火花消耗性に不満が残
る。

【０００５】本発明が解決しようとする技術的課題は、
点火プラグを一体的に備える燃料噴射弁を内開弁式に構
成する際に中心電極となるバルブシートの加工精度を高
めながら着火部位の耐熱性、耐火花消耗性を確保するこ
とのできる燃料噴射装置を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決する請求
項１の発明は、内燃機関の燃焼室に直接燃料を噴射する
燃料噴射弁とその燃料噴射弁に一体的に構成した点火プ
ラグとを備え、前記燃料噴射弁は噴口を前端部にもつバ
ルブシート内に進退動可能に設けられたバルブが後退に
よって開きまたその前進によって閉じる内開弁式に構成
し、前記バルブシートを点火プラグの中心電極とする燃
料噴射装置において、前記バルブシートの着火部位をそ
のバルブシート自体の材料に比べ耐熱性、耐火花消耗性
に優れる材料で形成し、バルブシート自体を前記着火部
位の材料に比べ加工性に優れる耐熱材料で形成した燃料
噴射装置である。請求項２の発明は、バルブシート自体
をステンレス鋼材で形成し、そのバルブシートの着火部
位にＮｉが７０重量％以上含有するＮｉ合金材を被覆し
た請求項１記載の燃料噴射装置である。

【０００７】

【作用】請求項１の発明の燃料噴射装置によると、点火
プラグを一体的に備える燃料噴射弁を内開弁式に構成す
る際に中心電極となるバルブシート自体は着火部位に比
べ加工性に優れる耐熱材料で形成されるので、燃料噴射
弁の性能を確保するに足りる高精度の加工の実施が可能
となる。またバルブシートの着火部位はバルブシート自
体に比べ耐熱性、耐火花消耗性に優れる材料で形成され
るので、高熱にさらされても充分耐えうる耐熱性及び火
花放電による耐消耗性を確保することができる。請求項
２の発明の燃料噴射装置によると、ステンレス鋼材で形
成されたバルブシート自体は、インコネル材などＮｉが
７０重量％以上含有するＮｉ合金材に比べ加工性に優れ
るため高精度の加工を実施することができる。またバル
ブシートの着火部位に被覆したＮｉが７０重量％以上含
有するＮｉ合金材は、ステンレス鋼材に比べ耐熱性、耐
火花消耗性に優れるため点火プラグの着火部位に要求さ
れる耐熱性、耐消耗性を確保することができる。

【０００８】

【実施例】実施例について図面を参照して説明する。燃
料噴射装置の断面図が示された図１において、燃料噴射
装置は、大別すると、ほぼ中空円筒状をなすハウジング
サブアッシー２０と、そのハウジングサブアッシー２０
に組付けられるボデーサブアッシー２１、バルブサブア
ッシー４およびキャップサブアッシー２３とから構成さ
れている。なお図１において断面を示すハッチングは省
略されている。

【０００９】ハウジングサブアッシー２０は、図２に断
面図で示すように、ほぼ中空円筒状をなし内外二重に挿
着した内筒体３４と外筒体３５とからなる。詳しくは、
ＳＵＳ３０４材からなる内筒体３４は、ＳＵＳ系磁性材
からなる外筒体３５のほぼ上半部分に挿着されており、
その挿着部分の外周面には適数本の溝条３４ａが軸方向
に沿って設けられている。この溝条３４ａは、外筒体３
５の挿着によってその外周面が閉塞されることにより、
軸方向両端（図示上下端）が開口する燃料通路を形成す
る。また外筒体３５の上端部は段付拡開状に形成されて
いる。

【００１０】前記両筒体３４，３５の上端部の間に形成
される環状空間部には、図１に示すように、リング状を
した継ぎ部品３７が回動可能にかつその下面と環状空間
部の底面との間に隙間を保持した状態で嵌合されてい
る。この継ぎ部品３７は、ＳＵＳ材からなり、前記内筒
体３４の上端部にねじつけたＳＵＳ３０３材からなる固
定ナット３８の締めつけによって固定されている。継ぎ
部品３７には一端が外側面に開口しかつ他端が下面に開
口する燃料吸入口１が形成されており、その燃料吸入口
１の入口部にはストレーナ３９が組み込まれる一方、燃
料供給用配管が接続される。なお継ぎ部品３７には、各
筒体の当該周面との間の気密を保持するＯリング３０，
３１がそれぞれ設けられている。

【００１１】前記ハウジングサブアッシー２０内にはボ
デーサブアッシー２１が組み込まれている。ボデーサブ
アッシー２１は、図３に断面図で示すように、リング状
をしたＳＵＳ３０４材からなる第２ブロック１５と、そ
の第２ブロック１５を中央部外周にインサート成形した
ほぼ中空円筒状をした電気絶縁材例えばポリフェニレン
サルファイド樹脂（ＰＰＳ樹脂ともいう）からなるスプ
リングガイド４１と、そのスプリングガイド４１に下方
から嵌装されたほぼ中空円筒状の磁性材からなるコア２
と、そのコア２の外周面に嵌装した電気絶縁材例えばＰ
ＰＳ樹脂からなるボビン１６と、そのボビン１６に多層
状に巻装されたコイル４２と、前記コア２の下端部外周
面に嵌装したリング状のＳＵＳ３０４材からなる第１ブ
ロック１４とを備えており、かつそれらをほぼ中空円筒
状をなすＳＵＳ系磁性材からなるヨーク１７内に上方よ
り嵌装し、そのヨーク１７の上端縁を第２ブロック１５
にかしめつけてなる。なおスプリングガイド４１にはコ
ア２との間の気密を保持するＯリング２７が設けられ、
また第１ブロック１４には、ヨーク１７およびコア２と
の間の気密を保持するＯリング２５，２６がそれぞれ設
けられている。

【００１２】前記ヨーク１７の外周面には適数本の溝条
１７ａが軸方向に沿って設けられている。本例では、図
３のＡ−Ａ線断面拡大図である図４に示すように、４本
の溝条１７ａが周方向に等間隔で形成されている。なお
図４においてコイル用ハーネス４３（後述する）は省略
されている。前記溝条１７ａは、図３に示すようにヨー
ク１７の上端面に開口する一方、その下端はヨーク１７
の下端部近くにおいてヨーク半径方向に貫通する連通孔
４４につながっている。

【００１３】前記コイル４２が電気接続されたターミナ
ル４５は、ボビン１６の上端面より突出されておりかつ
コア２のフランジ部を通して第２ブロック１５の凹部１
５ａ内に介入されている。この凹部１５ａ内において、
前記ターミナル４５には、第２ブロック１５とスプリン
グガイド４１との間を通して引き込まれたハーネス４３
が電気接続されている。

【００１４】前記ボデーサブアッシー２１は、図１に示
すようにハウジングサブアッシー２０の下半部内にその
下方から挿着されている。この挿着にともない、ハーネ
ス４３がハウジングサブアッシー２０の内筒体３４内を
通して上方へ引き出されている。このハーネス４３は図
示されない電子制御装置（ＥＣＵともいう）と接続さ
れ、その電子制御装置からの入力をコイル４２が受ける
ことによりその通電およびその解除がなされる。

【００１５】また前記ヨーク１７の溝条１７ａは、外筒
体３５の挿着によってその外周面が閉塞されることによ
り燃料通路を形成する。この燃料通路は、内筒体３４、
外筒体３５、ヨーク１７および第２ブロック１５によっ
て取り囲まれる空間部を介して前記内筒体３４の溝条３
４ａによる燃料通路と連通している。前記第２ブロック
１５の上端部は内筒体３４に嵌合されている。なお第２
ブロック１５には、内筒体３４との間の気密を保持する
Ｏリング２８が設けられている。

【００１６】また前記スプリングガイド４１の上端部に
は、ＳＵＳ３０３材からなるセットスクリュ８およびセ
ットスクリュ用止め（スクリュ止めという）７が順次ね
じつけられている。詳しくは、セットスクリュ８は、溝
部８ａをもつ頭部自体がスプリングガイド４１にねじつ
けられており、その軸部先端が後述するバルブスプリン
グ９の上端面と当接する。またスクリュ止め７はその下
端部がスプリングガイド４１にねじつけられており、そ
のスクリュ止め７の上端部には角形溝状のソケット部７
ａが形成されており、そのソケット部７ａは上方から内
筒体３４内に挿入されたハイテンションコード６の接続
端子６ａが電気接続されている。なおセットスクリュ８
には、スプリングガイド４１との間の気密を保持するＯ
リング２９が設けられている。また前記内筒体３４の上
端部には、ハイテンションコード６及びハーネス４３周
りの空間部分を密閉するエポキシ樹脂等の充填材４６が
装填されている。

【００１７】前記ボデーサブアッシー２１の下端部には
バルブサブアッシー４が組み込まれている。バルブサブ
アッシー４は、図５に断面図で示すように、ほぼ軸状を
したＳＵＳ４４０Ｃ材からなるバルブ１０と、そのバル
ブ１０の上端部をインサート成形した電気絶縁材例えば
ＰＰＳ樹脂からなるバルブ支持体４８と、そのバルブ支
持体４８の中央部外周にインサート成形された磁性材か
らなるアーマチュア３とからなる。前記バルブ支持体４
８の上半部は、バルブ１０の上端面を底面とする中空円
筒状をなしている。また前記バルブ１０は、その軸部５
０の先端部にほぼ円柱状に形成されかつその外周面にス
クリュ溝５１ａをもつ燃料ガイド部５１と、その燃料ガ
イド部５１の先端部に設けたほぼ円錐状の弁子部５２
と、前記軸部５０の中央部に形成したフランジ状スライ
ド部５３とを有している。

【００１８】前記バルブサブアッシー４は、図１に示す
ようにボデーサブアッシー２１にその下方から上下動可
能に嵌挿されている。詳しくは、スプリングガイド４１
内にＳＵＳ３０４材からなるバルブスプリング９を挿入
し、そのバルブスプリング９の下端部にバルブ支持体４
８の上部筒状部を嵌合した状態で、バルブ支持体４８の
上端部がスプリングガイド４１内に嵌装されているとと
もにアーマチュア３がヨーク１７の下端部に嵌装されて
いる。なおアーマチュア３は、その上端面が前記コア２
の下端面と対向しており、前記コイル４２の通電時にお
いてコア２から吸引力を受ける。また前記ヨーク１７の
連通孔４４の内端開口はアーマチュア３の下方のバルブ
支持体４８周りの空間部分と連通する。

【００１９】前記ハウジングサブアッシー２０の下端部
にはキャップサブアッシー２３が組み込まれている。キ
ャップサブアッシー２３は、図６に断面図で示すよう
に、ほぼ中空円筒状をなすとともにその下端に噴口５ａ
を設けたバルブシート５と、ほぼ中空円筒状をなしかつ
その内部に前記バルブシート５を挿入しかつねじつけた
セラミック製カバー１３と、ほぼ中空円筒状をなしかつ
その内部に前記カバー１３を挿着したＳＵＳ系材からな
るキャップ１１とからなる。キャップ１１の下端部に
は、Ｎｉ合金材からなりかつその先端部を前記バルブシ
ート５の下端エッジ部５ｂに指向させる接地電極１２が
設けられている。またキャップ１１の外周面には、内燃
機関のシリンダヘッドにねじつけるための雄ねじ１１ａ
が形成されている。なおバルブシート５にはカバー１３
との間の気密を保持するＯリング１９が設けられ、また
カバー１３にはキャップ１１との間の気密を保持するＯ
リング２４が設けられている。またキャップ１１の上端
縁はカバー１３にＯリング３２を介してかしめつけられ
ている。またバルブシート５とカバー１３との間、およ
びカバー１３とキャップ１１との間には銅材、鉄などか
らなるガスケット５４，５５が介在されている。

【００２０】ところで前記バルブシート５において、バ
ルブシート５自体はステンレス鋼材（例えばＳＵＳ４４
０Ｃ）によって形成され、バルブシート５の着火部位す
なわちエッジ部５ｂにはインコネル材（例えば、ＪＩＳ
ＮＣＦ７５１）が溶射されて着火部位が形成されてい
る。前記ステンレス鋼材のＳＵＳ４４０Ｃは、耐熱性が
５００℃まで強度有り、硬度が焼き入れをするため６５
０Ｈｖ、抵抗率が６０μΩcmで導電性が良いといった特
性を示す。またインコネル材のＮＣＦ７５１は、耐熱性
が９８０℃まで強度有り、硬度が焼き入れをするため３
５０Ｈｖ、抵抗率が１２２μΩcmで導電性が良く、また
耐火花消耗性がＳＵＳ４４０Ｃに比べて優れた特性を示
す。ところで硬度はＮＣＦ７５１がＳＵＳ４４０Ｃに比
べ小さいが、そのＮＣＦ７５１にはニッケルが７０重量
％以上含まれるために加工性はＮＣＦ７５１がＳＵＳ４
４０Ｃに比べ悪い。なお、溶射に使用できるインコネル
材としては前記ＮＣＦ７５１以外にＮＣＦ７５０、ＮＣ
Ｆ８０Ａ等、またこの他にＮｉ−Ｓｉ−Ｍｎ合金、Ｎｉ
−Ｓｉ−Ｍｎ−Ｃｒ合金、Ｎｉ−Ｓｉ−Ｍｎ−Ｃｒ−Ａ
ｌ合金など、Ｎｉが７０重量％以上含有するＮｉ合金材
が耐火花消耗性の面で有用である。すなわちバルブシー
ト５の着火部位であるエッジ部５ｂをそのバルブシート
５自体の材料に比べ耐熱性、耐火花消耗性に優れる材料
で形成し、バルブシート５自体を前記着火部位の材料に
比べ加工性に優れる耐熱材料で形成している。また着火
部位には溶射だけでなく、ＣＶＤ、メッキ及び薄片を溶
接などによって被覆してもよい。

【００２１】前記キャップサブアッシー２３は、図１に
示すようにハウジングサブアッシー２０の下端部に挿着
されている。詳しくは、バルブシート５内には前記バル
ブ１０が摺動可能に挿入されているとともに、キャップ
１１が前記外筒体３５の下端部に嵌着されかつレーザー
溶接によって固定されている。バルブサブアッシー４
は、バルブスプリング９の弾性により常時は図示下方へ
付勢され、バルブ１０の弁子部５２がバルブシート５の
噴口５ａを閉じた状態に保持されている。またバルブ１
０のスライド部５３は、バルブシート５内にスライド可
能に嵌合するほぼ円形状をなしかつその外周部を部分的
に切除することによって軸方向に開口する燃料通路部を
形成している。

【００２２】前記カバー１３とこれに対向するヨーク１
７部分との間には、リング状をしたＳＵＳ４４０Ｃ系材
料からなるストローク調整用プレート２２が介在されて
いる。なおストローク調整用プレート２２およびカバー
１３上端部の内径は前記バルブ支持体４８の大径部より
も大きく形成されており、そのプレート２２およびカバ
ー１３とバルブ支持体４８との間に、前記ヨーク１７の
連通孔４４からバルブシート５内に通じる燃料通路が構
成されている。

【００２３】またキャップ１１とヨーク１７との対向端
部は、円筒形状をしたＳＵＳ３０３材からなる同軸度確
保用リング１８の両端部がそれぞれ圧入されることによ
って同軸状に連結されている。なお前記各部に使用した
Ｏリング１９，２４〜３２はいずれもフッ素系ゴム材料
からなる。また各部材に明記した材質はそれに限定され
るものでなく、その部材毎に必要とされる条件を満たす
材質であればよい。

【００２４】前記のように構成された燃料噴射装置は、
内燃機関の燃焼室に直接燃料を噴射する燃料噴射弁とそ
の燃料噴射弁に一体的に構成した点火プラグとを備える
ものである。まず燃料噴射弁の作動について説明する。
図示しない燃料タンクから所定の圧力を付与された状態
で供給される燃料は、燃料吸入口１のストレーナ３９に
よってろ過された後、燃料通路を通ってバルブシート５
の内に至っている。しかしながら、バルブ１０はバルブ
スプリング９の弾性によってバルブシート５の噴口５ａ
を閉じた状態に保持されているため、この噴口５ａから
の燃料噴射は生じない。

【００２５】ここで電子制御装置からの電気信号の入力
によってコイル４２が通電状態になると、すでに述べた
ようにコア２の吸引力によって、アーマチュア３をもつ
バルブサブアッシー４が後退する。この結果、バルブ１
０がバルブシート５の噴口５ａを開き、ここから燃料が
噴射される。そしてコイル４２に対する電気信号がオフ
になり、アーマチュア３に作用していたコア２の吸引力
が解除されると、バルブスプリング９の弾性によってバ
ルブサブアッシー４が前進し、バルブ１０が再び噴口５
ａを閉じた状態に保持され、この噴口５ａからの燃料噴
射は停止する。

【００２６】次に点火プラグの作動について説明する。
イグニッションコイルからの高電圧がハイテンションコ
ード６、スクリュ止め７、セットスクリュ８、バルブス
プリング９、バルブ１０を介してバルブシート５に伝わ
り、そのバルブシート５を中心電極としてそのエッジ部
５ｂと、それに対向する接地電極１２との間で火花放電
させ、燃焼室内混合気に着火させる。

【００２７】前記燃料噴射装置によると、点火プラグを
一体的に備える燃料噴射弁を内開弁式に構成する際に中
心電極となるバルブシート５自体はエッジ部５ｂに比べ
加工性に優れるステンレス鋼材で形成されるので、燃料
噴射弁の性能を確保するに足りる高精度の加工を実施す
ることができる。またバルブシート５の着火部位である
エッジ部５ｂはバルブシート５自体に比べ耐熱性、耐火
花消耗性に優れるインコネル材で形成されるので、高熱
にさらされても充分耐えうる耐熱性、耐火花消耗性を確
保することができる。したがってバルブシート５の加工
精度を高めながら着火部位の耐熱性、耐火花消耗性を確
保することができる。

【００２８】またバルブシート５自体はＮｉが７０重量
％以上含有するＮｉ合金材に比べ加工性に優れるので、
加工コストの低減といった付随的効果も期待できる。ま
たＮｉが７０重量％以上含有するＮｉ合金材をエッジ部
５ｂに被覆することにより着火部位を形成するので、別
部品で形成した着火部位をシート６自体に後付けするも
のに比べ製作コストの低減も図ることができる。

【００２９】

【発明の効果】請求項１の発明の燃料噴射装置による
と、点火プラグを一体的に備える燃料噴射弁を内開弁式
に構成する際に中心電極となるバルブシートの加工精度
を高めながら着火部位の耐熱性、耐火花消耗性を確保す
ることができる。請求項２の発明の燃料噴射装置による
と、バルブシート自体をステンレス鋼材で形成したこと
により、高精度の加工の実施によって燃料噴射弁の性能
を確保することができ、またバルブシートの着火部位を
Ｎｉが７０重量％以上含有するＮｉ合金材で形成したこ
とにより、点火プラグの着火部位に要求される耐熱性、
耐火花消耗性を確保することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】燃料噴射装置を示す断面図である。

【図２】ハウジングサブアッシーを示す断面図である。

【図３】ボデーサブアッシーを示す断面図である。

【図４】図３のＡ−Ａ線断面拡大図である。

【図５】バルブサブアッシーを示す断面図である。

【図６】キャップサブアッシーを示す断面図である。

【図７】従来例を示す断面図である。

【符号の説明】

５ バルブシート ５ａ 噴口 ５ｂ エッジ部（着火部位） １０ バルブ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ０２Ｐ 13/00 ３０３ Ｆ０２Ｐ 13/00 ３０３Ａ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内燃機関の燃焼室に直接燃料を噴射する
   燃料噴射弁とその燃料噴射弁に一体的に構成した点火プ
   ラグとを備え、前記燃料噴射弁は噴口を前端部にもつバ
   ルブシート内に進退動可能に設けられたバルブが後退に
   よって開きまたその前進によって閉じる内開弁式に構成
   し、前記バルブシートを点火プラグの中心電極とする燃
   料噴射装置において、 前記バルブシートの着火部位をそのバルブシート自体の
   材料に比べ耐熱性、耐火花消耗性に優れる材料で形成
   し、バルブシート自体を前記着火部位の材料に比べ加工
   性に優れる耐熱材料で形成したことを特徴とする燃料噴
   射装置。
2. 【請求項２】 バルブシート自体をステンレス鋼材で形
   成し、そのバルブシートの着火部位にＮｉが７０重量％
   以上含有するＮｉ合金材を被覆したことを特徴とする請
   求項１記載の燃料噴射装置。