JPH08238581A - 有芯クラッド材の製造方法 - Google Patents
有芯クラッド材の製造方法Info
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- JPH08238581A JPH08238581A JP4269195A JP4269195A JPH08238581A JP H08238581 A JPH08238581 A JP H08238581A JP 4269195 A JP4269195 A JP 4269195A JP 4269195 A JP4269195 A JP 4269195A JP H08238581 A JPH08238581 A JP H08238581A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱間圧延時の荷重不足により生ずる芯材側面
と外皮材との接合不良を解消できるクラッド材の製造方
法を提供すること。 【構成】 芯材１の側面に、熱間圧延荷重に対し傾斜す
る斜面11を形成し、この芯材１を挟む如く重ね合わせた
一対の外皮材２を凹状プレス加工することにより中央が
膨らんだプレス積層体３を得、このプレス積層体３を当
該膨らみ部３ａより熱間圧延するようにした。 【効果】 芯材側面が傾斜しており、しかも、熱間圧延
時における積層体膨らみ部の外皮材の延展が積層体端部
の未延展外皮材でブロックされるので、芯材側面へ圧延
荷重が確実に加わることになり、荷重不足による接合不
良を解決できる。
と外皮材との接合不良を解消できるクラッド材の製造方
法を提供すること。 【構成】 芯材１の側面に、熱間圧延荷重に対し傾斜す
る斜面11を形成し、この芯材１を挟む如く重ね合わせた
一対の外皮材２を凹状プレス加工することにより中央が
膨らんだプレス積層体３を得、このプレス積層体３を当
該膨らみ部３ａより熱間圧延するようにした。 【効果】 芯材側面が傾斜しており、しかも、熱間圧延
時における積層体膨らみ部の外皮材の延展が積層体端部
の未延展外皮材でブロックされるので、芯材側面へ圧延
荷重が確実に加わることになり、荷重不足による接合不
良を解決できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属芯材を他の金属外
皮材で被覆して成る有芯クラッド材の製造方法の改良に
関するものであり、特に、鎌・包丁の如き刃物類の材料
として好適な高品質クラッド板材料を能率的に製造する
ことが可能となる。
皮材で被覆して成る有芯クラッド材の製造方法の改良に
関するものであり、特に、鎌・包丁の如き刃物類の材料
として好適な高品質クラッド板材料を能率的に製造する
ことが可能となる。
【０００２】
【従来の技術】周知のとおり、複数の異種金属を冶金的
に接着積層されて成るクラッド材は、各構成金属の諸性
質を兼ね備えて実に有用なものであり、例えば鎌や包
丁、鉋やノミの如き刃物類の製造材料として、或いは各
種建築材料として各方面で多用されている。
に接着積層されて成るクラッド材は、各構成金属の諸性
質を兼ね備えて実に有用なものであり、例えば鎌や包
丁、鉋やノミの如き刃物類の製造材料として、或いは各
種建築材料として各方面で多用されている。
【０００３】現在、このクラッド材は、本件出願人が以
前に出願した特公昭24−3314号公報記載の方法によって
作製しているのが通常である。即ち、図１に示す如く、
金属芯材Ａの長手方向の上面、下面、両側面の４面に、
金属外皮材B1・B2・B3・B4を密に重ね合わせ、芯材Ａと
各外皮材B1・B2・B3・B4との各接触辺縁を密封溶接Ｄす
ることによって接触面を外気から遮断した後、所定の鍛
接温度に保持しながら図中の矢印Ｐ方向（垂直方向）に
ローラ圧延することにより冶金的に接合一体化させて、
芯材Ａとこれを鞘状に被覆する外皮材Ｂ（B1・B2・B3・
B4）とから成る平板状の有芯クラッド材Ｃを得るという
ものである。
前に出願した特公昭24−3314号公報記載の方法によって
作製しているのが通常である。即ち、図１に示す如く、
金属芯材Ａの長手方向の上面、下面、両側面の４面に、
金属外皮材B1・B2・B3・B4を密に重ね合わせ、芯材Ａと
各外皮材B1・B2・B3・B4との各接触辺縁を密封溶接Ｄす
ることによって接触面を外気から遮断した後、所定の鍛
接温度に保持しながら図中の矢印Ｐ方向（垂直方向）に
ローラ圧延することにより冶金的に接合一体化させて、
芯材Ａとこれを鞘状に被覆する外皮材Ｂ（B1・B2・B3・
B4）とから成る平板状の有芯クラッド材Ｃを得るという
ものである。
【０００４】しかしながら、従来製法により形成された
クラッド材Ｃにあっては、芯材Ａと外皮材Ｂとの接合面
の一部に、当該製法に起因する接合不良が生じ易く、こ
の接合不良が、クラッド材を用いた製品に耐蝕性・耐候
性等の低下をもたらすことになったのである。
クラッド材Ｃにあっては、芯材Ａと外皮材Ｂとの接合面
の一部に、当該製法に起因する接合不良が生じ易く、こ
の接合不良が、クラッド材を用いた製品に耐蝕性・耐候
性等の低下をもたらすことになったのである。
【０００５】つまり、従前のクラッド材製造方法は、芯
材Ａと外皮材Ｂ（B1・B2・B3・B4）とを密に重ね合わせ
た重合体を、垂直方向に加圧しローラ圧延することによ
って平板状クラッド材に形成するようにしていたので、
ローラ圧延の荷重方向Ｐと同じ方向となる接触部Ｔ・Ｔ
（芯材Ａ両側面と外皮材B1・B2との接触部）に対して
は、この圧延荷重が十分に加わらないという傾向にあ
り、このため、完成後のクラッド材Ｃ内の接触部Ｔにお
いて接合不良を生ずることが多く、特に、加工により接
触部Ｔがクラッド材表面に露出したような製品にあって
は、この接合不良部における耐蝕性・耐候性等の低下が
問題になったのである。
材Ａと外皮材Ｂ（B1・B2・B3・B4）とを密に重ね合わせ
た重合体を、垂直方向に加圧しローラ圧延することによ
って平板状クラッド材に形成するようにしていたので、
ローラ圧延の荷重方向Ｐと同じ方向となる接触部Ｔ・Ｔ
（芯材Ａ両側面と外皮材B1・B2との接触部）に対して
は、この圧延荷重が十分に加わらないという傾向にあ
り、このため、完成後のクラッド材Ｃ内の接触部Ｔにお
いて接合不良を生ずることが多く、特に、加工により接
触部Ｔがクラッド材表面に露出したような製品にあって
は、この接合不良部における耐蝕性・耐候性等の低下が
問題になったのである。
【０００６】例えば、クラッド材から包丁を製する場
合、従来では、図２に示す如く、先ず有芯クラッド材Ｃ
を二分して芯材Ａを露出せしめ、そして、この芯材露出
部を研削、焼入、シャープニング処理することによって
切刃を有する包丁刃体Ｋを作製していたわけであるが、
この包丁の場合、図３に示す如く、前記接触部Ｔの接合
不良部分が必然的に、完成した包丁刃体Ｋの峰の先端付
近に露出することになった。このため、当該包丁を使用
しているうちに、この接触部Ｔの接合不良部において腐
食が生じ易く、錆等がこの接触部Ｔに沿って徐々に包丁
内部へ進むことにもなり、見栄えばかりでなく衛生面に
おいても改善が求められていたのである。
合、従来では、図２に示す如く、先ず有芯クラッド材Ｃ
を二分して芯材Ａを露出せしめ、そして、この芯材露出
部を研削、焼入、シャープニング処理することによって
切刃を有する包丁刃体Ｋを作製していたわけであるが、
この包丁の場合、図３に示す如く、前記接触部Ｔの接合
不良部分が必然的に、完成した包丁刃体Ｋの峰の先端付
近に露出することになった。このため、当該包丁を使用
しているうちに、この接触部Ｔの接合不良部において腐
食が生じ易く、錆等がこの接触部Ｔに沿って徐々に包丁
内部へ進むことにもなり、見栄えばかりでなく衛生面に
おいても改善が求められていたのである。
【０００７】また、特にクラッド建築材料においては、
風雨に曝されるなどして接合不良部が腐食し、この腐食
が接触部Ｔに沿って建築材内部へも進行していった場
合、クラッド建築材料の強度自体が損なわれることにも
なり危険な事態を招き兼ねず、かかるクラッド材の接触
部Ｔにおける接合不良が危惧されていたのである。
風雨に曝されるなどして接合不良部が腐食し、この腐食
が接触部Ｔに沿って建築材内部へも進行していった場
合、クラッド建築材料の強度自体が損なわれることにも
なり危険な事態を招き兼ねず、かかるクラッド材の接触
部Ｔにおける接合不良が危惧されていたのである。
【０００８】
【解決すべき技術的課題】本発明は、従来の製法によっ
て得られる有芯クラッド材に上記のごとき難点があった
ことに鑑みて為されたものであり、ローラ圧延荷重の不
足によって生ずる芯材側面と外皮材との接合不良を解消
し、しかも、芯材及び外皮材の表面洗浄処理や、両者の
溶接処理等の製造工数を少なくして高品質クラッド材を
安価に提供することができる有芯クラッド材の製造方法
を提供することを技術的課題とするものである。
て得られる有芯クラッド材に上記のごとき難点があった
ことに鑑みて為されたものであり、ローラ圧延荷重の不
足によって生ずる芯材側面と外皮材との接合不良を解消
し、しかも、芯材及び外皮材の表面洗浄処理や、両者の
溶接処理等の製造工数を少なくして高品質クラッド材を
安価に提供することができる有芯クラッド材の製造方法
を提供することを技術的課題とするものである。
【０００９】
【課題解決のため採用した手段】本発明は、板状金属芯
材１の周囲を金属外皮材２が鞘状に被覆して成る板状の
有芯クラッド材を製造するにあたり、板状芯材１の長手
方向の側面に斜面11を形成し、この斜面11が形成された
芯材１を当該芯材１よりも面積大なる一対の平板状の金
属外皮材２・２にて上下から挟むようにして当該芯材１
と金属外皮材２・２と重ね合わせ、これら重ね合わせ状
態の芯材１及び外皮材２・２を、上型および下型の少な
くとも一方に凹部51を設けたプレス型５にて上下方向か
らプレス加工することにより、芯材１と外皮材２・２と
が密に積層し、且つ、この積層体における芯材１が内在
する部位の厚みが他部分よりも大きくなった有芯積層体
３を得、この有芯積層体３を構成する上下一対の外皮材
２・２同士の接触辺縁に溶接４を施すことによって、有
芯積層体３の芯材１と外皮材２・２との接触面を外気と
遮断せしめ、次いで、溶接４を施した有芯積層体３を、
その鍛接温度に保持しながら上下方向から加圧して圧延
することによって、芯材１とこれを鞘状に被覆する外皮
材２とから成るクラッド材を製するという手段を採用す
ることにより前述の技術課題を解決した。
材１の周囲を金属外皮材２が鞘状に被覆して成る板状の
有芯クラッド材を製造するにあたり、板状芯材１の長手
方向の側面に斜面11を形成し、この斜面11が形成された
芯材１を当該芯材１よりも面積大なる一対の平板状の金
属外皮材２・２にて上下から挟むようにして当該芯材１
と金属外皮材２・２と重ね合わせ、これら重ね合わせ状
態の芯材１及び外皮材２・２を、上型および下型の少な
くとも一方に凹部51を設けたプレス型５にて上下方向か
らプレス加工することにより、芯材１と外皮材２・２と
が密に積層し、且つ、この積層体における芯材１が内在
する部位の厚みが他部分よりも大きくなった有芯積層体
３を得、この有芯積層体３を構成する上下一対の外皮材
２・２同士の接触辺縁に溶接４を施すことによって、有
芯積層体３の芯材１と外皮材２・２との接触面を外気と
遮断せしめ、次いで、溶接４を施した有芯積層体３を、
その鍛接温度に保持しながら上下方向から加圧して圧延
することによって、芯材１とこれを鞘状に被覆する外皮
材２とから成るクラッド材を製するという手段を採用す
ることにより前述の技術課題を解決した。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を添付図面に示す第１実施例、
第２実施例に基づいて説明する。なお、図４〜図７は第
１実施例のクラッド材製造工程を示す概略断面図、図８
はローラ圧延時における芯材の斜面11への荷重を説明す
る要部拡大断面図、図９〜図12は本発明に係る第２実施
例のクラッド材製造工程を示す概略断面図である。
第２実施例に基づいて説明する。なお、図４〜図７は第
１実施例のクラッド材製造工程を示す概略断面図、図８
はローラ圧延時における芯材の斜面11への荷重を説明す
る要部拡大断面図、図９〜図12は本発明に係る第２実施
例のクラッド材製造工程を示す概略断面図である。
【００１１】『第１実施例』図４中符号１で指示するも
のは、クラッド材の芯材となる板状金属芯材でありこの
芯材１は、幅32mm×長さ 650mm×厚み10mmの高炭素刃物
用鋼（武生特殊鋼材株式会社製；白２号（JIS SK-5相
当））から成っており、この芯材１の長手方向の両側面
にはそれぞれ、傾斜約45°の斜面11が上下対称的に形成
されている。また、図４中、符号２で指示するものは、
クラッド材の外皮材となる上下一対の平板状金属外皮材
であり、この外皮材２・２は幅60mm×長さ 650mm×厚み
10mmの極軟鋼（SAE 1006）から成っている。
のは、クラッド材の芯材となる板状金属芯材でありこの
芯材１は、幅32mm×長さ 650mm×厚み10mmの高炭素刃物
用鋼（武生特殊鋼材株式会社製；白２号（JIS SK-5相
当））から成っており、この芯材１の長手方向の両側面
にはそれぞれ、傾斜約45°の斜面11が上下対称的に形成
されている。また、図４中、符号２で指示するものは、
クラッド材の外皮材となる上下一対の平板状金属外皮材
であり、この外皮材２・２は幅60mm×長さ 650mm×厚み
10mmの極軟鋼（SAE 1006）から成っている。
【００１２】この斜面11を設けた芯材１を、この芯材１
より面積大なる上下二枚の金属外皮材２・２にて上下か
ら挟むようにして、当該芯材１と金属外皮材２・２とを
重ね合わせる。そして、この重ね合わせ状態の芯材１及
び外皮材２・２を、上型と下型とに各々凹部51・51を形
成したプレス型５にて上下方向（図５中の矢印方向）に
プレス加工する。
より面積大なる上下二枚の金属外皮材２・２にて上下か
ら挟むようにして、当該芯材１と金属外皮材２・２とを
重ね合わせる。そして、この重ね合わせ状態の芯材１及
び外皮材２・２を、上型と下型とに各々凹部51・51を形
成したプレス型５にて上下方向（図５中の矢印方向）に
プレス加工する。
【００１３】このプレス型５の上下の凹部51・51による
プレス加工により、二枚の平板状の外皮材２・２は、そ
の間に挟んだ芯材１の形状に従い塑性変形して、芯材１
と二枚の外皮材２・２とが隙間なく密に積層されること
になり、この結果、上下各面の略中央に膨らみ部３ａを
もつ有芯積層体３が形成されるのである。つまり、この
有芯積層体３の膨らみ部３ａは、芯材１が外皮材２・２
の内部に存在する部分であり、この芯材内在部位（膨ら
み部３ａ）の厚みが他の部位（端部３ｂ）より大きな、
有芯積層体３が獲得できるのである。本実施例の有芯積
層体３のサイズは、幅59mm（膨らみ部３ａの幅約32mm）
×長さ 650mm×厚み20mm（膨らみ部３ａの厚み30mm）と
なる。
プレス加工により、二枚の平板状の外皮材２・２は、そ
の間に挟んだ芯材１の形状に従い塑性変形して、芯材１
と二枚の外皮材２・２とが隙間なく密に積層されること
になり、この結果、上下各面の略中央に膨らみ部３ａを
もつ有芯積層体３が形成されるのである。つまり、この
有芯積層体３の膨らみ部３ａは、芯材１が外皮材２・２
の内部に存在する部分であり、この芯材内在部位（膨ら
み部３ａ）の厚みが他の部位（端部３ｂ）より大きな、
有芯積層体３が獲得できるのである。本実施例の有芯積
層体３のサイズは、幅59mm（膨らみ部３ａの幅約32mm）
×長さ 650mm×厚み20mm（膨らみ部３ａの厚み30mm）と
なる。
【００１４】次いで、芯材１を内部に挟んで有芯積層体
３を構成する上下一対の外皮材２・２同士の接触辺縁に
溶接４を施し、有芯積層体３の芯材１と外皮材２・２と
の接触面を外気と遮断する。なお、図６では、符号４に
て外皮材２・２の接触辺縁部における溶接ビードを示し
ている。
３を構成する上下一対の外皮材２・２同士の接触辺縁に
溶接４を施し、有芯積層体３の芯材１と外皮材２・２と
の接触面を外気と遮断する。なお、図６では、符号４に
て外皮材２・２の接触辺縁部における溶接ビードを示し
ている。
【００１５】そして、溶接４を施した有芯積層体３を、
図６に示すように、鍛接温度1050〜1100℃に保持しなが
ら、圧延ローラ６・６にて上下方向から加圧し熱間圧延
を施し、図７に示す如く、刃物鋼の芯材１の周囲を極軟
鋼の外皮材２が被覆して成る幅45mm×長さ約3000mm×厚
み７mm（芯材；幅32mm×厚み2.０〜2.７mm）の平板状の
有芯クラッド材が製造されるのである。
図６に示すように、鍛接温度1050〜1100℃に保持しなが
ら、圧延ローラ６・６にて上下方向から加圧し熱間圧延
を施し、図７に示す如く、刃物鋼の芯材１の周囲を極軟
鋼の外皮材２が被覆して成る幅45mm×長さ約3000mm×厚
み７mm（芯材；幅32mm×厚み2.０〜2.７mm）の平板状の
有芯クラッド材が製造されるのである。
【００１６】第１実施例のクラッド材製法は、以上のよ
うに実施されるわけであるが、この製法を用いて製され
たクラッド材においては、従来品に見られた荷重不足に
よる芯材側面と外皮材との接合不良を解消することがで
きる。
うに実施されるわけであるが、この製法を用いて製され
たクラッド材においては、従来品に見られた荷重不足に
よる芯材側面と外皮材との接合不良を解消することがで
きる。
【００１７】なぜならば、第一に本発明製法にあって
は、芯材１の長手方向側面に斜面11を設けているので、
有芯積層体３のローラ圧延時において、この圧延荷重方
向と、芯材１側面（斜面11）とが、従来のように同方向
とはならず、角度を持つことになるからである。図８に
示す如く、芯材１側面（斜面11）が傾斜しているため、
この斜面11に対しても、上下方向のローラ圧延荷重が確
実に加わることになり、熱間圧延による芯材１側面と外
皮材２との冶金的接合を従来よりも進めることができる
のである。
は、芯材１の長手方向側面に斜面11を設けているので、
有芯積層体３のローラ圧延時において、この圧延荷重方
向と、芯材１側面（斜面11）とが、従来のように同方向
とはならず、角度を持つことになるからである。図８に
示す如く、芯材１側面（斜面11）が傾斜しているため、
この斜面11に対しても、上下方向のローラ圧延荷重が確
実に加わることになり、熱間圧延による芯材１側面と外
皮材２との冶金的接合を従来よりも進めることができる
のである。
【００１８】しかも第二に、本発明製法にあっては、有
芯積層体３を、上下各面の略中央に膨らみ部３ａ（芯材
１内在部）をもつ形状に形成しているので、図８に示す
如く圧延ローラ６・６による圧延は、最初、有芯積層体
３の膨らみ部３ａで為されることになる。即ち、膨らみ
部３ａのみが圧延ローラ６で加圧されて膨らみ部３ａの
外皮材２が外方向へ延展しているときには、有芯積層体
３の端部３ｂにおける外皮材２は外側延展することなく
元の状態のままなのである。したがって、膨らみ部３ａ
における外皮材２の延展流動は当該端部３ｂにてブロッ
クされることになり、上下方向の圧延荷重が前記斜面11
へ有効に作用し、芯材１側面と外皮材２との冶金的接合
の向上につながるのである。
芯積層体３を、上下各面の略中央に膨らみ部３ａ（芯材
１内在部）をもつ形状に形成しているので、図８に示す
如く圧延ローラ６・６による圧延は、最初、有芯積層体
３の膨らみ部３ａで為されることになる。即ち、膨らみ
部３ａのみが圧延ローラ６で加圧されて膨らみ部３ａの
外皮材２が外方向へ延展しているときには、有芯積層体
３の端部３ｂにおける外皮材２は外側延展することなく
元の状態のままなのである。したがって、膨らみ部３ａ
における外皮材２の延展流動は当該端部３ｂにてブロッ
クされることになり、上下方向の圧延荷重が前記斜面11
へ有効に作用し、芯材１側面と外皮材２との冶金的接合
の向上につながるのである。
【００１９】このように本発明製法によれば、芯材側面
付近の接合不良が見事に解消できる他、さらにその製造
工程も随分と簡素化でき、高品質クラッド材を安価に提
供することも可能である。即ち、従来このクラッド材を
製するにあたっては、予め、芯材および外皮材の表面洗
浄等を施さねばならないわけであるが、本発明製法によ
れば、芯材とこれを挟む二枚の外皮材だけに前処理を行
なえば済むのである。これに対して、従来製法にあって
は、前掲した図１に示す如く、芯材Ａの他に、計４つの
外皮材Ｏについて前処理を行なう必要があり、随分と手
間がかかることになった。
付近の接合不良が見事に解消できる他、さらにその製造
工程も随分と簡素化でき、高品質クラッド材を安価に提
供することも可能である。即ち、従来このクラッド材を
製するにあたっては、予め、芯材および外皮材の表面洗
浄等を施さねばならないわけであるが、本発明製法によ
れば、芯材とこれを挟む二枚の外皮材だけに前処理を行
なえば済むのである。これに対して、従来製法にあって
は、前掲した図１に示す如く、芯材Ａの他に、計４つの
外皮材Ｏについて前処理を行なう必要があり、随分と手
間がかかることになった。
【００２０】また、本発明では、凹部51を有するプレス
型５にてプレス加工することにより外皮材２を芯材１の
形状に合わせて塑性変形せしめ、芯材１側方部を外皮材
２でカバーするようにしているので、一枚の芯材１とこ
れを挟む二枚の外皮材２だけでクラッド材を製すること
ができ、外気遮断のための溶接処理４も、外皮材２・２
同士の接触辺縁部だけで済ませることができる。したが
って、高品質クラッド材を能率良く安価に提供すること
が可能となるのである。なお、現在までに、外皮材の中
央に嵌合溝を設けこの嵌合溝に芯材を嵌合せしめること
によって、溶接作業の簡素化を図った製法が提案されて
いる。しかし、この製法は溝加工に多大の工数を要し、
しかも溝部の高価な材料を廃棄することになることか
ら、製造コストの低減は殆どみられなかった。
型５にてプレス加工することにより外皮材２を芯材１の
形状に合わせて塑性変形せしめ、芯材１側方部を外皮材
２でカバーするようにしているので、一枚の芯材１とこ
れを挟む二枚の外皮材２だけでクラッド材を製すること
ができ、外気遮断のための溶接処理４も、外皮材２・２
同士の接触辺縁部だけで済ませることができる。したが
って、高品質クラッド材を能率良く安価に提供すること
が可能となるのである。なお、現在までに、外皮材の中
央に嵌合溝を設けこの嵌合溝に芯材を嵌合せしめること
によって、溶接作業の簡素化を図った製法が提案されて
いる。しかし、この製法は溝加工に多大の工数を要し、
しかも溝部の高価な材料を廃棄することになることか
ら、製造コストの低減は殆どみられなかった。
【００２１】『第２実施例』次に、図９〜図12を参照し
ながら本発明に係る第２実施例について説明する。第２
実施例は、クラッド材の芯材となる芯材１の長手方向側
面の上部にのみ斜面11を形成している点に特徴がある。
ながら本発明に係る第２実施例について説明する。第２
実施例は、クラッド材の芯材となる芯材１の長手方向側
面の上部にのみ斜面11を形成している点に特徴がある。
【００２２】即ち、図９に示す如く、本実施例の芯材１
は、幅32mm×長さ 650mm×厚み10mmの高炭素刃物用鋼
（武生特殊鋼材株式会社製；白２号（JIS SK-5相当））
から成り、この芯材１の長手方向の両側面に各々、側面
上部にのみ傾斜約55°の斜面11が設けられており、芯材
１の断面方向形状は等脚台形状を成しているのである。
この芯材１を挟む上下一対の外皮材２・２は、幅70mm×
長さ 650mm×厚み10mmの極軟鋼（SAE 1006）から成って
いる。また本実施例で用いるプレス型５は、上型にのみ
凹部51が形成されており、プレス下型には凹部を設けて
おらず平面となっている。
は、幅32mm×長さ 650mm×厚み10mmの高炭素刃物用鋼
（武生特殊鋼材株式会社製；白２号（JIS SK-5相当））
から成り、この芯材１の長手方向の両側面に各々、側面
上部にのみ傾斜約55°の斜面11が設けられており、芯材
１の断面方向形状は等脚台形状を成しているのである。
この芯材１を挟む上下一対の外皮材２・２は、幅70mm×
長さ 650mm×厚み10mmの極軟鋼（SAE 1006）から成って
いる。また本実施例で用いるプレス型５は、上型にのみ
凹部51が形成されており、プレス下型には凹部を設けて
おらず平面となっている。
【００２３】斯くの如く形成した芯材１と外皮材２とを
重ね合わせ、この組み合わせ体を、上型にのみ凹部51を
設けたプレス型５にて上下方向（図10中の矢印方向）に
プレス加工するのである。このプレス加工によって、二
枚の平板状の外皮材２・２のうちの上方の外皮材２が、
芯材１の等脚台形状に従って塑性変形して、芯材１と二
枚の外皮材２・２とが隙間なく密に積層されることにな
り、この結果、上面の略中央に膨らみ部３ａをもつ有芯
積層体３が形成されるのである。本実施例の有芯積層体
３のサイズは、幅60mm（膨らみ部３ａの幅約32mm）×長
さ 650mm×厚み20mm（膨らみ部３ａの厚み30mm）とな
る。
重ね合わせ、この組み合わせ体を、上型にのみ凹部51を
設けたプレス型５にて上下方向（図10中の矢印方向）に
プレス加工するのである。このプレス加工によって、二
枚の平板状の外皮材２・２のうちの上方の外皮材２が、
芯材１の等脚台形状に従って塑性変形して、芯材１と二
枚の外皮材２・２とが隙間なく密に積層されることにな
り、この結果、上面の略中央に膨らみ部３ａをもつ有芯
積層体３が形成されるのである。本実施例の有芯積層体
３のサイズは、幅60mm（膨らみ部３ａの幅約32mm）×長
さ 650mm×厚み20mm（膨らみ部３ａの厚み30mm）とな
る。
【００２４】そして、上下二枚の外皮材２・２同士の接
触辺縁に溶接４を施し、有芯積層体３の芯材１と外皮材
２・２との接触面を外気と遮断せしめ、図11に示すよう
に、鍛接温度1050〜1100℃に保持しながら、圧延ローラ
６・６にて上下方向から加圧し熱間圧延を施すことによ
って、図12に示す如く、刃物鋼の芯材１の周囲を極軟鋼
の外皮材２が被覆して成る幅45mm×長さ約3200mm×厚み
７mm（芯材；幅32mm×厚み2.０〜2.８mm）の平板状の有
芯クラッド材が製造されるのである。
触辺縁に溶接４を施し、有芯積層体３の芯材１と外皮材
２・２との接触面を外気と遮断せしめ、図11に示すよう
に、鍛接温度1050〜1100℃に保持しながら、圧延ローラ
６・６にて上下方向から加圧し熱間圧延を施すことによ
って、図12に示す如く、刃物鋼の芯材１の周囲を極軟鋼
の外皮材２が被覆して成る幅45mm×長さ約3200mm×厚み
７mm（芯材；幅32mm×厚み2.０〜2.８mm）の平板状の有
芯クラッド材が製造されるのである。
【００２５】このように本実施例にあっては、芯材１側
面の上部にのみ斜面11を設けているのであるが、前述し
た第１実施例と同様、ローラ圧延時の荷重方向に対し、
斜面11が傾斜することになるので、この芯材１側面の斜
面11へもローラ圧延荷重が確実に加わることになり、し
かも、有芯積層体３の端部３ｂによる外皮材２の延展流
動ブロック作用も働くことになるので、上下方向のロー
ラ圧延荷重が斜面11へ有効に作用して、芯材１側面と外
皮材２との冶金的接合も確実に行なわれることになり、
耐蝕性・耐候性等の低下を伴う接合不良も解決できるの
である。
面の上部にのみ斜面11を設けているのであるが、前述し
た第１実施例と同様、ローラ圧延時の荷重方向に対し、
斜面11が傾斜することになるので、この芯材１側面の斜
面11へもローラ圧延荷重が確実に加わることになり、し
かも、有芯積層体３の端部３ｂによる外皮材２の延展流
動ブロック作用も働くことになるので、上下方向のロー
ラ圧延荷重が斜面11へ有効に作用して、芯材１側面と外
皮材２との冶金的接合も確実に行なわれることになり、
耐蝕性・耐候性等の低下を伴う接合不良も解決できるの
である。
【００２６】本発明に係る有芯クラッド材の製造方法の
具体例である、第１実施例及び第２実施例は概ね上記の
ように構成されるが、本発明はこれら実施例に限定され
るものではなく「特許請求の範囲」の記載内で種々の変
更が可能である。
具体例である、第１実施例及び第２実施例は概ね上記の
ように構成されるが、本発明はこれら実施例に限定され
るものではなく「特許請求の範囲」の記載内で種々の変
更が可能である。
【００２７】例えば、上記実施例においては、芯材１の
長手方向側面に設ける斜面11を平面状に形成している
が、勿論これに限定されるものではなく、この斜面11が
熱間圧延時の圧延荷重方向（上下方向）に対し傾斜して
おりさえすれば良く、この斜面11を、斜面傾斜が途中で
変化する二段階斜面にしたり、或いは曲面形状に変更す
ることも可能である。斜面11への上下方向荷重の加わり
具合いや、有芯積層体３における膨らみ部３ａと端部３
ｂとの厚み差や、ローラ圧延進行程度により変化する、
端部３ｂによる外皮材２の延展流動ブロック作用等を考
慮して種々選択することができる。
長手方向側面に設ける斜面11を平面状に形成している
が、勿論これに限定されるものではなく、この斜面11が
熱間圧延時の圧延荷重方向（上下方向）に対し傾斜して
おりさえすれば良く、この斜面11を、斜面傾斜が途中で
変化する二段階斜面にしたり、或いは曲面形状に変更す
ることも可能である。斜面11への上下方向荷重の加わり
具合いや、有芯積層体３における膨らみ部３ａと端部３
ｂとの厚み差や、ローラ圧延進行程度により変化する、
端部３ｂによる外皮材２の延展流動ブロック作用等を考
慮して種々選択することができる。
【００２８】
【本発明の効果】以上、実施例をもって説明したとおり
本発明に係る有芯クラッド材の製造方法にあっては、ク
ラッド材を構成する芯材側面に斜面を形成するようにし
ているので、熱間圧延時において、芯材の側面へも圧延
荷重が確実に加わることになり、しかも、芯材と平板状
外皮材との重ね合わせ体を凹型プレスすることでほぼ中
央に膨らみをもった積層体を得、この積層体を熱間圧延
するようにしているので、熱間圧延により起こる積層体
膨らみ部の外皮材の延展流動が、積層体端部の未延展外
皮材にてブロックされることになり、上下方向に加わる
前記圧延荷重が斜面に対して有効に作用し、熱間荷重不
足による芯材側面と外皮材との冶金的接合が確実に行な
われることになり、従来クラッド材にあった接合不良を
解消することができる。
本発明に係る有芯クラッド材の製造方法にあっては、ク
ラッド材を構成する芯材側面に斜面を形成するようにし
ているので、熱間圧延時において、芯材の側面へも圧延
荷重が確実に加わることになり、しかも、芯材と平板状
外皮材との重ね合わせ体を凹型プレスすることでほぼ中
央に膨らみをもった積層体を得、この積層体を熱間圧延
するようにしているので、熱間圧延により起こる積層体
膨らみ部の外皮材の延展流動が、積層体端部の未延展外
皮材にてブロックされることになり、上下方向に加わる
前記圧延荷重が斜面に対して有効に作用し、熱間荷重不
足による芯材側面と外皮材との冶金的接合が確実に行な
われることになり、従来クラッド材にあった接合不良を
解消することができる。
【００２９】さらに、本発明製法にあっては、凹型プレ
ス加工することにより平板状外皮材を、その間に挟在す
る芯材の形状に合わせて塑性変形せしめ、この芯材の側
方部を外皮材でカバーするようにしているので、一種類
の芯材を含む有芯クラッド材を製するにあたっては、一
枚の芯材とこれを挟む二枚の外皮材だけ用意すれば足
り、芯材及び外皮材に施す表面洗浄等の前処理や、芯材
および外皮材の接触面を外気から遮断するための溶接処
理等も、従来に比して格段に工程数少なく済ませること
ができ、高品質クラッド材を安価に能率良く提供するこ
とが可能となるのである。
ス加工することにより平板状外皮材を、その間に挟在す
る芯材の形状に合わせて塑性変形せしめ、この芯材の側
方部を外皮材でカバーするようにしているので、一種類
の芯材を含む有芯クラッド材を製するにあたっては、一
枚の芯材とこれを挟む二枚の外皮材だけ用意すれば足
り、芯材及び外皮材に施す表面洗浄等の前処理や、芯材
および外皮材の接触面を外気から遮断するための溶接処
理等も、従来に比して格段に工程数少なく済ませること
ができ、高品質クラッド材を安価に能率良く提供するこ
とが可能となるのである。
【図１】従来の有芯クラッド材の製造工程を説明する概
略断面図である。
略断面図である。
【図２】有芯クラッド材から包丁を製造する工程を説明
する概略断面図である。
する概略断面図である。
【図３】従来の有芯クラッド材から製された包丁刃体に
おける接合不良部分の位置を示す概略斜視図である。
おける接合不良部分の位置を示す概略斜視図である。
【図４】本発明に係る第１実施例のクラッド材製造工程
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
【図５】本発明に係る第１実施例のクラッド材製造工程
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
【図６】本発明に係る第１実施例のクラッド材製造工程
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
【図７】本発明に係る第１実施例のクラッド材製造工程
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
【図８】第１実施例のクラッド材製造工程のローラ圧延
時における芯材斜面への荷重を説明する要部拡大断面図
である。
時における芯材斜面への荷重を説明する要部拡大断面図
である。
【図９】本発明に係る第２実施例のクラッド材製造工程
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
【図10】本発明に係る第２実施例のクラッド材製造工程
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
【図11】本発明に係る第２実施例のクラッド材製造工程
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
【図12】本発明に係る第２実施例のクラッド材製造工程
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
１ 芯材 11 斜面 ２ 外皮材 ３ 有芯積層体 ４ 溶接ビード ５ プレス型 51 凹部
Claims (2)
- 【請求項１】 板状金属芯材１の周囲を金属外皮材２が
鞘状に被覆して成る板状の有芯クラッド材を製造するに
あたり、 板状芯材１の長手方向の側面に斜面11を形成し、この斜
面11が形成された芯材１を当該芯材１よりも面積大なる
一対の平板状の金属外皮材２・２にて上下から挟むよう
にして当該芯材１と金属外皮材２・２と重ね合わせ、 これら重ね合わせ状態の芯材１及び外皮材２・２を、上
型および下型の少なくとも一方に凹部51を設けたプレス
型５にて上下方向からプレス加工することにより、芯材
１と外皮材２・２とが密に積層し、且つ、この積層体に
おける芯材１が内在する部位の厚みが他部分よりも大き
くなった有芯積層体３を得、 この有芯積層体３を構成する上下一対の外皮材２・２同
士の接触辺縁に溶接４を施すことによって、有芯積層体
３の芯材１と外皮材２・２との接触面を外気と遮断せし
め、 次いで、溶接４を施した有芯積層体３を、その鍛接温度
に保持しながら上下方向から加圧して圧延することによ
って、芯材１とこれを鞘状に被覆する外皮材２とから成
るクラッド材を製することを特徴とした有芯クラッド材
の製造方法。 - 【請求項２】 金属芯材１が高炭素刃物用鋼であり、金
属外皮材２が低炭素ステンレス又は軟鉄であることを特
徴とした請求項１記載の有芯クラッド材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4269195A JP2641038B2 (ja) | 1995-03-02 | 1995-03-02 | 有芯クラッド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4269195A JP2641038B2 (ja) | 1995-03-02 | 1995-03-02 | 有芯クラッド材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08238581A true JPH08238581A (ja) | 1996-09-17 |
| JP2641038B2 JP2641038B2 (ja) | 1997-08-13 |
Family
ID=12643074
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4269195A Expired - Lifetime JP2641038B2 (ja) | 1995-03-02 | 1995-03-02 | 有芯クラッド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2641038B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001353242A (ja) * | 2000-06-15 | 2001-12-25 | Ykk Corp | ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-03-02 JP JP4269195A patent/JP2641038B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001353242A (ja) * | 2000-06-15 | 2001-12-25 | Ykk Corp | ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2641038B2 (ja) | 1997-08-13 |
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