JPH0819419B2 - 廃プラスチック材の油化処理設備における脱塩化水素槽 - Google Patents
廃プラスチック材の油化処理設備における脱塩化水素槽Info
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- JPH0819419B2 JPH0819419B2 JP19654493A JP19654493A JPH0819419B2 JP H0819419 B2 JPH0819419 B2 JP H0819419B2 JP 19654493 A JP19654493 A JP 19654493A JP 19654493 A JP19654493 A JP 19654493A JP H0819419 B2 JPH0819419 B2 JP H0819419B2
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、廃プラスチック材の油
化処理設備における脱塩化水素槽に関する。
化処理設備における脱塩化水素槽に関する。
【０００２】
【従来の技術】廃プラスチック材を油化処理する方法と
して、特開平３−８６７９１号公報に見られるようにポ
リオレフィン系廃プラスチック材を熱分解し、低沸点炭
化水素油の製造を行うものが知られている。
して、特開平３−８６７９１号公報に見られるようにポ
リオレフィン系廃プラスチック材を熱分解し、低沸点炭
化水素油の製造を行うものが知られている。
【０００３】図５はこの方法による設備における供給廃
プラスチック材のフロー図である。同図に示すように、
プラスチック材は、まず押出機１によって混練・溶融し
て原料混合槽２に供給される。この溶融プラスチックは
原科混合槽２において、後段の熱分解槽３において生成
した熱分解油を還流し混合して完全溶融させる。次に完
全溶融したプラスチックを熱分解槽３へ送り、加熱炉４
との間を循環させる事により加熱し熱分解させる。この
熱分解に工程において、熱分解槽３からプラスチックの
熱分解油ベーパーが発生し、この熱分解油ベーパーを合
成ゼオライト触媒を内蔵した接触分解槽５に導入し、該
触媒との接触分解反応によって低沸点炭化水素油ベーパ
ーに分解・改質する。次いで、この熱分解油ベーパーを
クーラー６で凝縮させ、低沸点炭化水素油を得る。
プラスチック材のフロー図である。同図に示すように、
プラスチック材は、まず押出機１によって混練・溶融し
て原料混合槽２に供給される。この溶融プラスチックは
原科混合槽２において、後段の熱分解槽３において生成
した熱分解油を還流し混合して完全溶融させる。次に完
全溶融したプラスチックを熱分解槽３へ送り、加熱炉４
との間を循環させる事により加熱し熱分解させる。この
熱分解に工程において、熱分解槽３からプラスチックの
熱分解油ベーパーが発生し、この熱分解油ベーパーを合
成ゼオライト触媒を内蔵した接触分解槽５に導入し、該
触媒との接触分解反応によって低沸点炭化水素油ベーパ
ーに分解・改質する。次いで、この熱分解油ベーパーを
クーラー６で凝縮させ、低沸点炭化水素油を得る。
【０００４】ところが、一般の廃棄物系プラスチック材
中には、ポリオレフィン系プラスチック以外に塩化ビニ
ルが１０〜１５ｗｔ％含まれており、この塩化ビニルか
らは、熱分解される過程で塩化水素が発生する。塩化水
素は、前記接触分解槽に内蔵された合成ゼオライト系触
媒を被毒し、触媒効果を失わせる。また塩化水素が生成
油中に混入すると、この生成油の燃焼時の有害物質の発
生の懸念があるため、燃料油として不適となり、生成油
の用途が大幅に狭められることになる。
中には、ポリオレフィン系プラスチック以外に塩化ビニ
ルが１０〜１５ｗｔ％含まれており、この塩化ビニルか
らは、熱分解される過程で塩化水素が発生する。塩化水
素は、前記接触分解槽に内蔵された合成ゼオライト系触
媒を被毒し、触媒効果を失わせる。また塩化水素が生成
油中に混入すると、この生成油の燃焼時の有害物質の発
生の懸念があるため、燃料油として不適となり、生成油
の用途が大幅に狭められることになる。
【０００５】従って、上記の特開平３−８６７９１号公
報に記載の方法によって、一般廃棄物系プラスチック材
を油化処理して良質の炭化水素油を得るためには、熱分
解槽と接触分解槽の間に塩化水素を除去する脱塩化水素
槽を設ける必要がある。この脱塩化水素槽には、脱塩化
水素のための反応剤として、通常の熱分解油ベーパー温
度で固体状であり、しかも、塩化水素と反応し易いＣａ
Ｏを充填する。
報に記載の方法によって、一般廃棄物系プラスチック材
を油化処理して良質の炭化水素油を得るためには、熱分
解槽と接触分解槽の間に塩化水素を除去する脱塩化水素
槽を設ける必要がある。この脱塩化水素槽には、脱塩化
水素のための反応剤として、通常の熱分解油ベーパー温
度で固体状であり、しかも、塩化水素と反応し易いＣａ
Ｏを充填する。
【０００６】しかしながら、この脱塩化水素槽に粉状ま
たは細粒状のＣａＯを充填すると、この充填層に熱分解
油ベーパーを通した際、熱分解油ベーパーに同伴される
ミスト状熱分解油がＣａＯに付着してその通過孔を閉塞
し、これによって、急速に圧力損失が増大すると共に、
通気抵抗不安定が起こる。そのため頻繁に、未反応Ｃａ
Ｏを残したままＣａＯの入れ替えが必要になるなど、設
備の運転が煩雑になる。また、局所的な閉塞による、熱
分解油ベーパーの偏流が発生し、通気抵抗が増加して充
分な脱塩化水素効果が得られなくなる。そのため、接触
分解触媒の被毒の加速、生成油への塩化水素の混入等の
問題が発生する。さらに、頻繁なＣａＯの入れ替えが必
要となるため、ランニングコストが増大する。
たは細粒状のＣａＯを充填すると、この充填層に熱分解
油ベーパーを通した際、熱分解油ベーパーに同伴される
ミスト状熱分解油がＣａＯに付着してその通過孔を閉塞
し、これによって、急速に圧力損失が増大すると共に、
通気抵抗不安定が起こる。そのため頻繁に、未反応Ｃａ
Ｏを残したままＣａＯの入れ替えが必要になるなど、設
備の運転が煩雑になる。また、局所的な閉塞による、熱
分解油ベーパーの偏流が発生し、通気抵抗が増加して充
分な脱塩化水素効果が得られなくなる。そのため、接触
分解触媒の被毒の加速、生成油への塩化水素の混入等の
問題が発生する。さらに、頻繁なＣａＯの入れ替えが必
要となるため、ランニングコストが増大する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明において解決す
べき課題は、このような廃プラスチック材の熱分解によ
る油化設備に設ける脱塩化水素剤としてＣａＯを充填し
た脱塩化水素槽において、脱塩化水素反応を長期にわた
って安定させるための手段を提供することにある。
べき課題は、このような廃プラスチック材の熱分解によ
る油化設備に設ける脱塩化水素剤としてＣａＯを充填し
た脱塩化水素槽において、脱塩化水素反応を長期にわた
って安定させるための手段を提供することにある。
【０００８】
【課趣を解決するための手段】本発明に係る廃プラスチ
ック材の油化処理設備における脱塩化水素槽は、廃プラ
スチック材を溶融する原料混合槽に続いて、溶融したプ
ラスチックを熱分解する熱分解槽、該熱分解槽で発生し
た熱分解油ベーパー中の塩化水素を除去する脱塩化水素
槽、およびこれに続いて前記熱分解油ベーパーを改質す
る接触分解槽から構成される廃プラスチック材の油化処
理設備における前記脱塩化水素槽であって、該脱塩化水
素槽の少なくとも入口側に、層厚が５０〜１００ｍｍ、
粒子径が２０〜４０ｍｍの無機質粗粒子を配置するとと
もに、前記無機質粗粒子層の後流側に粒子径が２〜１０
ｍｍのＣａＯを配置したことを特徴とする入口と出口の
間の中間には、細粒のＣａＯを充填する。
ック材の油化処理設備における脱塩化水素槽は、廃プラ
スチック材を溶融する原料混合槽に続いて、溶融したプ
ラスチックを熱分解する熱分解槽、該熱分解槽で発生し
た熱分解油ベーパー中の塩化水素を除去する脱塩化水素
槽、およびこれに続いて前記熱分解油ベーパーを改質す
る接触分解槽から構成される廃プラスチック材の油化処
理設備における前記脱塩化水素槽であって、該脱塩化水
素槽の少なくとも入口側に、層厚が５０〜１００ｍｍ、
粒子径が２０〜４０ｍｍの無機質粗粒子を配置するとと
もに、前記無機質粗粒子層の後流側に粒子径が２〜１０
ｍｍのＣａＯを配置したことを特徴とする入口と出口の
間の中間には、細粒のＣａＯを充填する。
【０００９】無機質粗粒子としては、熱分解油ベーパー
の最高温度である４２０℃以下の温度で変質及び変形し
ないＡｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 などのセラミック類，金属
類，ガラスなどのような化学的活性を持たないものを使
用することもできるし、また、粗粒自身の塩化水素との
反応による脱塩化水素のための粗粒ＣａＯを使用するこ
とができる。
の最高温度である４２０℃以下の温度で変質及び変形し
ないＡｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 などのセラミック類，金属
類，ガラスなどのような化学的活性を持たないものを使
用することもできるし、また、粗粒自身の塩化水素との
反応による脱塩化水素のための粗粒ＣａＯを使用するこ
とができる。
【００１０】
【作用】充填層の少なくとも入口側に無機物質の粗粒層
を配することによって、ミスト状の熱分解油ベーパーが
該粗粒層に捕捉されるため、脱塩化水素槽内での閉塞を
防止し、槽内圧力損失を低くかつ安定させることができ
る。また、該粗粒層によって該熱分解油ベーパーが整流
されるため、熱分解油ベーパーと脱塩化水素剤との接触
を偏りなく行うことができ、脱塩化水素効率を高めるこ
とができる。
を配することによって、ミスト状の熱分解油ベーパーが
該粗粒層に捕捉されるため、脱塩化水素槽内での閉塞を
防止し、槽内圧力損失を低くかつ安定させることができ
る。また、該粗粒層によって該熱分解油ベーパーが整流
されるため、熱分解油ベーパーと脱塩化水素剤との接触
を偏りなく行うことができ、脱塩化水素効率を高めるこ
とができる。
【００１１】中間に設けた細粒ＣａＯ層では、粒体比表
面積が大きいため、固−気接触効率を高めることができ
る。すなわち、粗粒のみを充填したときと比べて脱塩化
水素槽を小さくすることができるとともに、充填したＣ
ａＯを効率的に使用できる。
面積が大きいため、固−気接触効率を高めることができ
る。すなわち、粗粒のみを充填したときと比べて脱塩化
水素槽を小さくすることができるとともに、充填したＣ
ａＯを効率的に使用できる。
【００１２】さらに、充填層出口側にも無機質粗粒子の
ＣａＯ層を設けると、中間の細粒の脱塩化水素槽後段へ
の飛散・混入を避け、細粒による触媒槽閉塞を防止する
ことができる。
ＣａＯ層を設けると、中間の細粒の脱塩化水素槽後段へ
の飛散・混入を避け、細粒による触媒槽閉塞を防止する
ことができる。
【００１３】
【実施例】図１に本発明に係る脱塩化水素槽を配置した
油化設備の構成を示す。同図においては、図５に示す従
来の油化設備と同一部分は同一記号で示すもので、１は
押出機、２は原料混合槽、３は熱分解槽、４は加熱炉、
５は接触分解槽、６は熱分解油ベーパー用クーラーを示
し、また、一次脱塩化水素装置として洗浄塔７と、同洗
浄塔７にＮａＯＨを供給するライン８を設け、更に、本
発明に係る脱塩化水素槽９が熱分解槽３と接触分解槽５
との間に配置されている。
油化設備の構成を示す。同図においては、図５に示す従
来の油化設備と同一部分は同一記号で示すもので、１は
押出機、２は原料混合槽、３は熱分解槽、４は加熱炉、
５は接触分解槽、６は熱分解油ベーパー用クーラーを示
し、また、一次脱塩化水素装置として洗浄塔７と、同洗
浄塔７にＮａＯＨを供給するライン８を設け、更に、本
発明に係る脱塩化水素槽９が熱分解槽３と接触分解槽５
との間に配置されている。
【００１４】同設備を用いて、ポリエチレン４０％，ポ
リプロピレン１９％，ポリスチレン３６％，ポリ塩化ビ
ニル５％からなるプラスチックを５〜２０ｍｍに破砕し
て用いた。
リプロピレン１９％，ポリスチレン３６％，ポリ塩化ビ
ニル５％からなるプラスチックを５〜２０ｍｍに破砕し
て用いた。
【００１５】次に、破砕したプラスチックを押出機１
に、３０ｋｇ／ｈにて定量的に供給し、出ロ温度が２５
０〜３００℃となるように加熱しながら、混練・溶融し
た。次ぎに押出機１にて溶融したプラスチックを、押出
機１の出口側に接続した原料混合槽２に供給し、後段の
熱分解槽３より還流した熱分解油を用いて直接加熱する
ことにより２８０〜３２０℃に加熱した。これらの溶融
過程において、すでにプラスチック中に含まれるハロゲ
ン化合物の内約９０％がプラスチック中より脱離しガス
状で発生するので、これらの塩化水素は押出機ｌ，原料
混合槽２から洗浄塔７に導き、ノズル８から供給される
ＮａＯＨ水溶液にて洗浄中和した。次いでこの溶融プラ
スチックと熱分解油の混合物を、熱分解槽３に供給し、
加熱炉４との間を循環させることにより３８０〜４２０
℃に昇温した。ここまでの操作によって、熱分解槽３か
ら約２６ｋｇ／ｈの熱分解油ベーパーが発生した。この
熱分解油ベーパーを表ｌに示す粒子を、図２に示す充填
構造を有する脱塩化水素槽（脱クロル槽）９に導入し
た。しかる後に、脱塩化水素槽９を出た熱分解油ベーパ
ーをクーラー６にて凝縮させ、熱分解油を回収した。
に、３０ｋｇ／ｈにて定量的に供給し、出ロ温度が２５
０〜３００℃となるように加熱しながら、混練・溶融し
た。次ぎに押出機１にて溶融したプラスチックを、押出
機１の出口側に接続した原料混合槽２に供給し、後段の
熱分解槽３より還流した熱分解油を用いて直接加熱する
ことにより２８０〜３２０℃に加熱した。これらの溶融
過程において、すでにプラスチック中に含まれるハロゲ
ン化合物の内約９０％がプラスチック中より脱離しガス
状で発生するので、これらの塩化水素は押出機ｌ，原料
混合槽２から洗浄塔７に導き、ノズル８から供給される
ＮａＯＨ水溶液にて洗浄中和した。次いでこの溶融プラ
スチックと熱分解油の混合物を、熱分解槽３に供給し、
加熱炉４との間を循環させることにより３８０〜４２０
℃に昇温した。ここまでの操作によって、熱分解槽３か
ら約２６ｋｇ／ｈの熱分解油ベーパーが発生した。この
熱分解油ベーパーを表ｌに示す粒子を、図２に示す充填
構造を有する脱塩化水素槽（脱クロル槽）９に導入し
た。しかる後に、脱塩化水素槽９を出た熱分解油ベーパ
ーをクーラー６にて凝縮させ、熱分解油を回収した。
【００１６】それぞれの粒子を用いての処理を７日間連
続して行った。
続して行った。
【００１７】
【表１】 表１に示す粗粒の粒子径を、２０ｍｍ以下とすると十分
な空隙が得られず、ミスト状未分解分の付着によって容
易に閉塞が生じる。また、３０ｍｍ以上とすると、空隙
が大きくなりすぎ、ミスト状未分解分は該空隙を通過し
て細粒ＣａＯ層まで到達し、付着，閉塞を起こす。また
上記の細粒の粒子径は、２ｍｍ以下とすると脱クロル槽
内の圧力損失が大きくなり、１０ｍｍ以上とすると熱分
解油ベーパーとＣａＯの十分な接触面積が得られなくな
り、脱クロル槽を大きくする必要がある。そのため、各
粒子の粒径は上記範囲とすることが好ましい。
な空隙が得られず、ミスト状未分解分の付着によって容
易に閉塞が生じる。また、３０ｍｍ以上とすると、空隙
が大きくなりすぎ、ミスト状未分解分は該空隙を通過し
て細粒ＣａＯ層まで到達し、付着，閉塞を起こす。また
上記の細粒の粒子径は、２ｍｍ以下とすると脱クロル槽
内の圧力損失が大きくなり、１０ｍｍ以上とすると熱分
解油ベーパーとＣａＯの十分な接触面積が得られなくな
り、脱クロル槽を大きくする必要がある。そのため、各
粒子の粒径は上記範囲とすることが好ましい。
【００１８】表１に示す粗粒Ａｌ2 Ｏ3 は化学的活性を
持たないものであり、熱分解油ベーパーの整流効果及び
ミスト状熱分解油の付着，閉塞防止のみを期待してい
る。
持たないものであり、熱分解油ベーパーの整流効果及び
ミスト状熱分解油の付着，閉塞防止のみを期待してい
る。
【００１９】粗粒ＣａＯは、上記の効果の他に、粗粒自
身の塩化水素との反応による脱塩化水素効果をも期待し
ている。
身の塩化水素との反応による脱塩化水素効果をも期待し
ている。
【００２０】表２に、図２に示すように、この無機粗粒
をＣａＯの入口側と出口側に配置したときの各例におけ
る粗粒層高さと差圧の経時変化を図３と図４に示す。
をＣａＯの入口側と出口側に配置したときの各例におけ
る粗粒層高さと差圧の経時変化を図３と図４に示す。
【００２１】
【表２】 いずれの例も、細粒層高さは９７０ｍｍとしている。
【００２２】図３に、Ｎｏ．１〜４における脱クロル槽
の入口側と出口側の差圧の経時変化を示す。図４に、Ｎ
ｏ．５〜９における脱クロル槽の入口側と出口側の差圧
の経時変化を示す。入口側粗粒層高さを２０ｍｍとした
場合は、プラスチック投入開始後６日目から急速な圧力
損失の増大がみられた。粗粒層高さを５０ｍｍとした場
合は、６日目から若干の圧力損失の増大が見られたが、
運転に支障をきたす程ではなかった。粗粒層高さを１０
０ｍｍ及び１２０ｍｍとした場合は、圧力損失の経時変
化はほとんど見られず、ほぼ一定して推移した。
の入口側と出口側の差圧の経時変化を示す。図４に、Ｎ
ｏ．５〜９における脱クロル槽の入口側と出口側の差圧
の経時変化を示す。入口側粗粒層高さを２０ｍｍとした
場合は、プラスチック投入開始後６日目から急速な圧力
損失の増大がみられた。粗粒層高さを５０ｍｍとした場
合は、６日目から若干の圧力損失の増大が見られたが、
運転に支障をきたす程ではなかった。粗粒層高さを１０
０ｍｍ及び１２０ｍｍとした場合は、圧力損失の経時変
化はほとんど見られず、ほぼ一定して推移した。
【００２３】脱クロル槽入口の熱分解油ベーパーの圧力
は、熱分解油ベーパーの発生圧力（約１５００ｍｍＡ
ｑ）であり、安定運転のためには脱クロル槽内の圧力損
失が２００〜３００ｍｍＡｑであることが望ましい。上
記の結果より、脱クロル槽の圧力損失を安定運転を妨げ
ない程度とするためには、５０ｍｍ以上の高さの粗粒層
を、充填層入口側に設ける必要があるといえる。また、
粗粒層高さが１００ｍｍの場合と１２０ｍｍの場合の圧
力損失の経時変化に、ほとんど差異が認められないこと
から、粗粒層高さの上限は１００ｍｍとすれば良いとい
える。
は、熱分解油ベーパーの発生圧力（約１５００ｍｍＡ
ｑ）であり、安定運転のためには脱クロル槽内の圧力損
失が２００〜３００ｍｍＡｑであることが望ましい。上
記の結果より、脱クロル槽の圧力損失を安定運転を妨げ
ない程度とするためには、５０ｍｍ以上の高さの粗粒層
を、充填層入口側に設ける必要があるといえる。また、
粗粒層高さが１００ｍｍの場合と１２０ｍｍの場合の圧
力損失の経時変化に、ほとんど差異が認められないこと
から、粗粒層高さの上限は１００ｍｍとすれば良いとい
える。
【００２４】また、出口側の粗粒子層は、脱クロル槽内
の熱分解油ベーパーの流速，細粒ＣａＯ充填時の摩擦粉
化の程度などから適宜設置の要否を決定すればよく、必
要な場合には、無機質粗粒子槽を少なくとも３８ｍｍ以
上とすればよい。
の熱分解油ベーパーの流速，細粒ＣａＯ充填時の摩擦粉
化の程度などから適宜設置の要否を決定すればよく、必
要な場合には、無機質粗粒子槽を少なくとも３８ｍｍ以
上とすればよい。
【００２５】表３に各例における脱クロル槽の入口側と
出口側のベーパー中の塩化水素濃度を示す。
出口側のベーパー中の塩化水素濃度を示す。
【００２６】
【表３】 表３から明らかなように、粗粒層を設けない場合（比較
例５）は脱塩化水素効率が下がる。また通気抵抗の安定
度が低い、層高さ２０ｍｍの粗粒層を用いた場合は、脱
塩化水素効率も比較的低くなっているが、層高さが５０
ｍｍ〜１２０ｍｍの場合には脱塩化水素効率にあまり差
は無いといえる。
例５）は脱塩化水素効率が下がる。また通気抵抗の安定
度が低い、層高さ２０ｍｍの粗粒層を用いた場合は、脱
塩化水素効率も比較的低くなっているが、層高さが５０
ｍｍ〜１２０ｍｍの場合には脱塩化水素効率にあまり差
は無いといえる。
【００２７】さらに粗粒子としてＣａＯを用いた場合
は、Ａｌ2 Ｏ3 を用いた場合よりも高い脱塩化水素効率
が得られている。このことから、粗粒ＣａＯによる脱塩
化水素効果も得られることが確認できた。
は、Ａｌ2 Ｏ3 を用いた場合よりも高い脱塩化水素効率
が得られている。このことから、粗粒ＣａＯによる脱塩
化水素効果も得られることが確認できた。
【００２８】本実施例では接触分解触媒を用いなかった
が、５０〜１００ｍｍの高さの粗粒層を設けない場合、
接触分解触媒の被毒が加速されることは十分に予想さ
れ、その結果としての低沸点分の収率低下、及び炭化水
素油への塩化水素の混入も十分に予想される。
が、５０〜１００ｍｍの高さの粗粒層を設けない場合、
接触分解触媒の被毒が加速されることは十分に予想さ
れ、その結果としての低沸点分の収率低下、及び炭化水
素油への塩化水素の混入も十分に予想される。
【００２９】
【発明の効果】本発明によって以下の効果を奏する。
【００３０】（１）脱塩化水素槽の通気抵抗を安定させ
たことにより、長期連続安定運転を達成できる。
たことにより、長期連続安定運転を達成できる。
【００３１】（２）脱塩化水素槽内の閉塞，偏流を防止
したことにより、脱塩素効果を安定させることができ
る。
したことにより、脱塩素効果を安定させることができ
る。
【００３２】（３）安定した脱塩化水素効果が得られる
ことにより、炭化水素油の品質を向上させることができ
る。
ことにより、炭化水素油の品質を向上させることができ
る。
【００３３】（４）頻繁な閉塞の発生，ＣａＯ剤の入れ
替えを防止することにより、ＣａＯ剤の使用量を減らす
ことができ、ランニングコストの低減につながる。
替えを防止することにより、ＣａＯ剤の使用量を減らす
ことができ、ランニングコストの低減につながる。
【図１】 本発明の脱塩化水素槽を設けた油化設備の概
略図である。
略図である。
【図２】 本発明の脱塩化水素槽における粗粒層の配置
状態を示す。
状態を示す。
【図３】 廃プラスチックを油化処理する従来設備にお
ける処理フロー図である。
ける処理フロー図である。
【図４】 実施例ｌ〜４の脱塩化水素槽内の圧力損失の
経時変化を示す図である。
経時変化を示す図である。
【図５】 実施例５〜８および比較例１における脱塩化
水素槽内の圧力損失の経時変化を示す図である。
水素槽内の圧力損失の経時変化を示す図である。
１ 押出機 ２ 原料混合槽 ３ 熱分解槽
４ 加熱炉 ５ 接触分解槽 ６ 熱分解油ベーパー用クーラー
７ 洗浄塔 ８ ＮａＯＨ供給ライン ９ 脱塩化水素槽
４ 加熱炉 ５ 接触分解槽 ６ 熱分解油ベーパー用クーラー
７ 洗浄塔 ８ ＮａＯＨ供給ライン ９ 脱塩化水素槽
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 淳志 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新 日本製鐵株式会社 機械・プラント事業部 内 (72)発明者 大野 仁 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新 日本製鐵株式会社 機械・プラント事業部 内
Claims (2)
- 【請求項１】 廃プラスチック材を溶融する原料混合槽
に続いて、溶融したプラスチックを熱分解する熱分解
槽、該熱分解槽で発生した熱分解油ベーパー中の塩素を
除去する脱塩化水素槽、およびこれに続いて前記熱分解
ベーパーを改質する接触分解槽から構成される廃プラス
チック材の油化処理設備における前記脱塩化水素槽であ
って、該脱塩化水素槽の少なくとも入口側に、層厚が５
０〜１００ｍｍ、粒子径が２０〜４０ｍｍの無機質粗粒
子を配置するとともに、前記無機質粗粒子層の後流側に
粒子径が２〜１０ｍｍのＣａＯ層を配置したことを特徴
とする廃プラスチック材の油化処理設備における脱塩化
水素槽。 - 【請求項２】 無機質粗粒子が、熱分解油ベーパーの最
高温度である４２０℃以下の温度で変質及び変形しない
Ａｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 などのセラミック類，金属類，ガ
ラスなどのような化学的活性を持たないもの無機質粒
子、あるいは、塩化水素と反応する粗粒ＣａＯである請
求項１記載の廃プラスチック材の油化処理設備における
脱塩化水素槽。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19654493A JPH0819419B2 (ja) | 1993-08-06 | 1993-08-06 | 廃プラスチック材の油化処理設備における脱塩化水素槽 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19654493A JPH0819419B2 (ja) | 1993-08-06 | 1993-08-06 | 廃プラスチック材の油化処理設備における脱塩化水素槽 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0748576A JPH0748576A (ja) | 1995-02-21 |
| JPH0819419B2 true JPH0819419B2 (ja) | 1996-02-28 |
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ID=16359511
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP19654493A Expired - Fee Related JPH0819419B2 (ja) | 1993-08-06 | 1993-08-06 | 廃プラスチック材の油化処理設備における脱塩化水素槽 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0819419B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1145395A (zh) * | 1995-08-08 | 1997-03-19 | 周鼎力 | 利用废橡胶制造汽油、柴油和炭黑的方法及设备 |
-
1993
- 1993-08-06 JP JP19654493A patent/JPH0819419B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0748576A (ja) | 1995-02-21 |
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