JPH08174150A - 包囲鋳造用の多部品コア部 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】ガスタービンのような中空の製造物の包囲鋳造
体用の改良されたコアを提供することを目的とする。 【構成】中空ガスタービンエンジンブレイド用の複合コ
アは、後縁ブレイド部分のキャビティサイズを決定する
第１コア部が第１セラミック材から形成され、それにブ
レイド本体部分用のブレイドキャビティを決定する第２
セラミック材からなる第２コア部に接続されることによ
って構成される。第１及び第２セラミック材は、粒子サ
イズなどの適当な特色を有するように選択される。舌状
材は後縁コア部分の隣接する縁面に形成され、後縁コア
部分は第２ダイスに挿入され、本体コア部分は後縁コア
部分の舌状材近傍に形成される補足的な溝要素を含むよ
うに形成される。接続された後縁及び本体部分が複合鋳
造コアを形成するために焼結される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、包囲鋳造用の多部品
コア部に係り、特に、中空ガスタービンエンジンブレイ
ド鋳造用の多部品コア部、およびその製造方法に関す
る。なお、この出願は、１９９２年１月１７日に出願さ
れた米国出願番号０７／８２１，８１７の一部継続出願
であり、同一発明者によって成されたものである。

【０００２】

【従来の技術】高性能ガスタービンエンジン用のタービ
ンブレイドは、孔に供給される冷気用の導管、及びブレ
イド近傍に配置されたスロットを備えるための内部キャ
ビティを有する必要がある。これらがなければ、ブレイ
ドは、高温環境の下では作動できない。ここで、２８０
０゜Ｆのオーダの温度は普通であり、ブレイドが、例え
ば新しい“反応性”超合金のような現在の耐高温性超合
金で形成されるときでさえ、作動できない。この反応性
超合金は、近年、単結晶ガスタービンエンジンブレイド
の適用を促進するための多大な有用性が見出だされてい
る。米国特許(U.S. Patent) No.4,719,080( 発明者Duh
l) にその詳細が記載されている。その結果として、従
来のブレイドの形成工程、及び装置は、包囲鋳造するこ
のようなブレイドに対して分離されたコア部が、鋳造ブ
レイドの内部キャビティの大きさを決定する分離された
コア部と共に使用される。種々のコア材、及びコア形成
術が、従来技術として知られ、それらは、例えば、米国
特許 4,191,720( 発明者Pascoetal.)、及び米国特許 4,
532,974( 発明者Mills et al.) に記載されている。

【０００３】図１は、従来のガスタービンエンジンブレ
イドの内部キャビティを形成する１つのコアを示し、１
０で示されている。コア１０は、鋳造ブレイドの“前
縁”部でキャビティの大きさを決定する部分１０ａ、及
び“後縁”ブレイド部でそのキャビティの形状を決定す
る部分１０ｂを有する。図１に示されるコアでは、コア
部１０ｂのエッジ１３もまた、鋳造ブレイドの後縁スロ
ットの形状を決定する。図２の（Ｂ）は、所定のガスタ
ービンブレイドの後縁スロット、及び厚さＨ0 を有する
コア１０のエッジ１３を概略的に示す図である。

【０００４】ガスタービンの作動には、種々のブレイド
部への冷気の流れを正確に制御することが重要である。
不十分な流れは、早期のブレイド故障の可能性を導く
“過熱点”の発生を招く。また、過剰の流れはエンジン
の熱性能を減退させる。一般に、最も小さい後縁スロッ
トの、確実に、しかも正確に維持される厚さを有するブ
レイドを製造することが有利である。鋳造ブレイドの後
縁スロットから流出する冷ｍ気の流れをより制御し、冷
気に伝導される熱を増加させることによって、従来のコ
アは、鋳造体のペデスタルの形成を許容する貫通孔の配
列を備えている。このペデスタルは、後縁を補強し、熱
伝導のための増加されたブレイド内面と同様に、ラビリ
ンスタイプの流量制限を与える。図２の（Ａ）は、ピッ
チ間隔Ｓ0のペデスタル形成の貫通孔２０の配列を示
す。

【０００５】図１に示されるものと同様の複雑なセラミ
ックコアを成形するために、セラミックコアの成形材
は、まず成形キャビティに注入され、最小の抵抗領域を
満たし、ついで流れに対する最大抵抗領域を満たす。こ
のような流れに対する最大抵抗領域とは、典型的に、最
も断面の小さい領域、或いは体積に対して高い表面積比
を有する領域（即ち、長くて薄い後縁射出(exit)）であ
る。

【０００６】例えば、典型的に、射出成形工程で用いら
れる熱可塑性バインダ材を利用したセラミックコア混合
物は、流れを妨げ、コアダイスの加圧された領域で迅速
に凝固する傾向にある。ランナー(runner)供給装置が凝
固しなければ、キャビティ内の材料圧力は、プレスノズ
ルでの材料に加えられる水圧を作り出す。しかし、射出
成形技師の経験から、最大圧力が加えられるときでさ
え、好ましい製品を形成するためにコアダイスは完全に
満たされない。これは特に、薄い後縁射出を備えたコア
を製造するときに正しい。これらの射出は、体積縦横比
で成形するためのダイス表面積であり、熱伝導及び流れ
の見地から不利である。その結果、従来のコア、及びコ
ア形成技術で製造されるブレイド製造物は、製品として
実施できる基礎として、約０．０１５インチ以上の厚さ
の最小ブレイドスロット、及び約０．０１５インチ以上
の最小ペデスタルピッチ間隔を有する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】トランスファー成形、
及び射出成形などの様々なコア製造工程で製造される一
体型のコアは、図１の孔２０を形成するリブ(rib) のよ
うに、比較的複雑な“マルチ・プル”ダイスを必要とす
る。この“マルチ・プル”はダイスコア部分を形成する
後縁近傍に位置するペデスタル形成した貫通孔の軸と、
コア部分の前縁に隣接する他の貫通孔との間の傾いた関
係にある。この傾いた関係は、ブレイド（及びコア）の
湾曲による。このような複雑なダイスは、かなり高価で
あり、成形方法も複雑である。

【０００８】そこで、この発明は、上述したような事情
に鑑み成されたものであって、その目的は、ガスタービ
ンのような中空の製造物の包囲鋳造体用の改良されたコ
アを提供することにある。この中空の製造物は、比較的
狭いキャビティ部分を含む様々なキャビティの大きさを
有し、最適な大きさに制御されている。

【０００９】また、この発明の目的は、後縁スロット、
及びペデスタル形成された貫通孔を有するタイプの包囲
鋳造ガスタービンブレイドに用いられるコアを提供する
ことにある。ここで、得られる鋳造ブレイド後縁スロッ
トの厚さ、及びペデスタルピッチ間隔は、従来のコア、
及びコアを形成する工程から得られる現在の最小限の大
きさから意味ある減少を可能とする。

【００１０】さらに、この発明の目的は、新しい“反応
性”超合金を用いて約０．０１５インチ未満、或いはそ
れに等しい厚さの鋳造ブレイド後縁スロットを達成でき
るアルミナベースのコアを提供することにある。

【００１１】またさらに、この発明の目的は、以下のよ
うなコア、及びコアの形成方法を提供することにある。
即ち、鋳造ガスタービンブレイド製造物を構成するコア
を提供するための成形肯定で、“シングル・プル”タイ
プのダイスの使用を可能とし、この製造物は最適な内部
キャビティの大きさに制御され、特に、ブレイドの最小
キャビティ大きさ部分を有する。

【００１２】

【課題を解決するための手段】この発明は、上記問題点
に基づきなされたもので、他の製造物部分に比べて小さ
いキャビティサイズの部分を有する中空の製造物の鋳造
用複合コアにおいて、小さいキャビティ製造物部分のキ
ャビティサイズ及び形状を決定し、特徴的な粒子サイズ
を有する第１セラミック材から形成される第１コア部分
と、他の製造物部分のキャビティサイズ及び形状を決定
し、第２セラミック材から形成され、前記第１コア部分
に接続され、前記第２セラミック材は前記第１セラミッ
ク材より大きい特徴的な粒子サイズを有する第２コア部
分と、からなることを特徴とするコア部分を提供するも
のである。

【００１３】

【作用】この発明によれば、他の製造物部分に対して小
さいキャビティサイズの部分を有する中空製造物用の複
合鋳造コアは、小さいキャビティ製造物部分の所定のキ
ャビティサイズの第１コア部分からなり、第１セラミッ
ク材から形成される。さらに、複合コアは、第２セラミ
ック材から形成される他の製造物部分の所定のキャビテ
ィサイズの第２コア部分からなり、第１コア部分に接続
される。

【００１４】好ましい実施例の一つとして、第２セラミ
ック材は、第１セラミック材より大きい粒子サイズを有
する特徴がある。他の好ましい実施例では、第１セラミ
ック材は、第２セラミック材に対して、異なる熱反応
性、浸出性、及び／又は流動性を有する。さらに好まし
い実施例では、第１及び第２セラミック材は共に、超合
金鋳造材を含む希土類に反応させる時、高い抵抗性を示
すように選択される。

【００１５】特に、製造物は、中空で、ガスが冷却され
るガスエンジンタービンブレイドであり、このブレイド
は後縁部分と本体部分とを有する。第１コア部分は、キ
ャビティサイズ、及びブレイド後縁部分の形状を決定す
る。また、第２コア部分は、キャビティサイズ、及びブ
レイド本体部分の形状を決定する。この発明の記載の中
で用いられている“ブレイド”という用語は、ガスター
ビンエンジン回転ブレイドと共に固定ばねを包含する。
薄いエアフォイル型エンジンの構造に関しても同様であ
る。

【００１６】複合鋳造コアは、さらに、第１コア部分と
第２コア部分とを機械的に接続した噛合手段を含む事が
望ましい。この第１コア部分及び第２コア部分は、それ
ぞれ、互いに接続された面を有し、舌状材及び溝などの
補足的な噛合部材が、噛合手段を備えたそれぞれの接続
面に備えられている。

【００１７】さらに、この発明によれば、他の製造物部
分に対して小さいキャビティサイズの部分を有する中空
製造物用の鋳造コアを形成する方法は、小さいキャビテ
ィ製造物部分の所定のキャビティサイズ、及び形状の第
１コア部分が第１セラミック材から形成されるステップ
と、他の製造物部分の所定のキャビティサイズ、及び形
状の第２コア部分が第２セラミック材から形成されるス
テップと、複合鋳造コアを提供するために第１及び第２
コア部分を機械的に接続するステップとからなる。

【００１８】好ましい実施例の一つとして、この工程
は、第２セラミック材が第１セラミック材より大きい粒
子サイズを有するように材料を選択する予備のステップ
を含む。他の好ましい実施例では、この工程は、第２セ
ラミック材に対して異なる熱浸出性、反応性、及び／又
は流動性を有する第１セラミック材を選択するステップ
を含む。

【００１９】特に、第１及び第２コア部分はそれぞれ接
続面で接続され、第１コア部分形成ステップは、第１コ
ア部分に関連する接続面に、一対の補足的な噛合部材の
一方を形成するステップを含む。第２コア部分形成ステ
ップは、第２コア部分に関連する接続面に、一対の補足
的な噛合部材の他方を形成するステップを含む。

【００２０】さらに、第２コア部分形成ステップは、一
対の補足的な噛合要素の一方を有する第１コア部分の接
続面を含む予め形成された第１コア部分をダイスに挿入
するステップと、第１コア部分接続面を接触させ、包囲
するためのダイスに、第２セラミック材を流し込むステ
ップと、を含む。それによって他方の補足的な噛合要素
が第２コア部分に一致するように形成される。また、第
１コア部分及び第２コア部分は、大きさの制御性及び再
現性を達成する方法で、一致して接続される。

【００２１】

【実施例】以下、図面を参照してこの発明の一実施例に
ついて詳細に説明する。

【００２２】まず、図３によれば、この発明によって製
造される中空のガスタービンエンジンブレイド鋳造コア
部１１０が概略的に示されている。ここで、以下に示す
説明では、図１、図２の（Ａ）、及び図２の（Ｂ）に示
した従来のガスタービン鋳造コア部に関する各部の番号
に１００を加算した番号がそれぞれ対応する部分に付さ
れている。

【００２３】この発明によれば、中空の製造物用の複合
鋳造体コア部は、他の製造物部分に対して相対的に小さ
いキャビティ(cavity)サイズを備えた部分を有する。こ
のコア部は、小さいキャビティ製造物の所定のキャビテ
ィサイズ、及び形状の第１コア部を含み、第１セラミッ
ク材から形成される。本実施例のように、図４によれ
ば、鋳造ガスタービン（図示しない）の所定のキャビテ
ィとなるガスタービンブレイド複合鋳造コア部１１０
は、第１及び第２コア部１１２及び１１４を含み、これ
らは、以下、詳細に示される方法で、それぞれ隣接する
縁面１１６及び１１８で接続されている。コア部１１２
は、製造されたブレイド製造物の後縁部で所定のキャビ
ティとなる。このブレイドは最小のキャビティサイズ
（厚さ）を有する。コア部１１４は、所定のより大きな
キャビティサイズ、或いはブレイドの“本体”部分とな
る。

【００２４】この発明の好ましい実施例によれば、２つ
の部分からなるガスタービンブレイド鋳造コア部に関し
て説明するが、この発明はこれに限定されない。無ブレ
イド鋳造物と同様に、３つ或いはそれ以上の部分からな
るブレイド鋳造コア部は、この発明の特徴から導き出さ
れる。

【００２５】図４の断面図によれば、コア後縁部分１１
２は、曲線状であり、隣接する縁面１１６から先端１１
３までの厚さがテーパー状である。これは、最終的なガ
スタービンエンジンブレイド製造物の後縁スロットサイ
ズを決定する。図５（Ｂ）は、厚さＨの先端部分１１３
を示す。コア部１１２は、さらに、複数の貫通孔１２０
を含む。孔１２０は、鋳造ブレイド製造物にペデスタル
を備え、後縁部分のブレイドキャビティに橋渡しする。
ペデステルは、冷気の後縁スロットへの流出率を制限す
るために備えられ、増加されたブレイドの剛性、及び内
部熱伝導表面積を備えている。

【００２６】さらに、この発明は、貫通孔が、約０．０
１５インチ、或いはそれ未満のピッチで間隔を置かれた
ペデスタルを鋳造ブレイドに備えるために一定間隔で配
置されることが可能である。それによって、より多くの
冷気の流れを制御する。また、この発明は、コア部分１
１２の先端部分を備えている。このコア部分は、厚さ約
０．００７乃至０．０１０インチの鋳造ブレイド後縁ス
ロットを構成する。その結果、更に中空ブレイドを通る
冷気の流出率を制御できるように改良される。

【００２７】この発明の鋳造コア材は、焼結の間と共に
ブレイドの鋳造の間、材料が合体し、バインダー材の
“焼成”の結果、大きさが変化（収縮）する。それゆ
え、最終なブレイド後縁スロットの厚さ０．００７イン
チは、必ずしもコア先端部の厚さが０．００７インチで
あることを意味するわけではない。また、０．０１５イ
ンチ間隔のペデスタルピッチも、コア部分１１２の貫通
孔１２０の間隔が０．０１５インチに等しいわけではな
い。しかし、従来のデザイン、および試作を用いること
で、熟練した技師は実地練習をだいなしにすることなし
にこの発明に開示される技術を与えて、所望のブレイド
の大きさを達成できる。また、この発明によるブレイド
鋳造コアは、貫通孔なし、あるいは異なる形状の孔の外
形も有する。

【００２８】コア部１１２に利用されるセラミック鋳造
材は、良好な浸出性を有する物が選択される。また、特
に、コア部分１１２の形成中に満たされ、浸出操作の間
にブレイドの小さなキャビティ部分から流されるための
型のすべての部分に許容されるのに十分小さい粒子サイ
ズのものが選択される。図３に示す複合コアに対して、
シリカ、ジルコン、及びアルミナがそれぞれ８４重量
％、１０重量％、及び６重量％で、約１２０乃至３２５
メッシュの平均粒子サイズを有する混合物が、この発明
の一実施例に最適であることが分かった。シリコン樹脂
は、前記組成でトランスファー成形するためにバインダ
ーとして最適であることが分かった。コア部分１１２の
形成の利用に最適とされる他のセラミック材としては、
アルミナ、ジルコン、シリカ、イットリア、マグネシア
及びその混合物である。このコア部分は、後縁ブレイド
部分におけるキャビティを決定する。しかし、これらの
アルミナ、及びジルコンなどは、シリカに比べてより浸
出しにくいが、流動姓、低コスト、及び鋳造体に対して
用いられる金属合金材との反応性の減少などの好ましい
他の特色を有する。ここで、１或いは２つのコア部分１
１２及び１１４が低圧射出成形で形成される実施例で、
好ましいとされる材料の特徴的な系統は、米国特許番号
４，８３７，１８７に記載されている。

【００２９】この発明によれば、さらに、複合コアは他
の製造物部分のキャビティサイズを決定する第２コア部
分を含み、第２セラミック材から形成され、第１コア部
分に接続される。図４によれば、コア部分１１４は、ガ
スタービンブレイドの本体部分のキャビティサイズを決
定する。また、コア部１１４は、前円１１５から隣接縁
面１１８まで曲線状であり、テーパー状である。これ
は、後縁コア部分１１２と組み合わせて、熟練した技師
によってわかるような所望の空力(aerodynamic)ブレイ
ド形状を提供するためである。図４の（Ａ）及び（Ｂ）
によれば、コア部分１１４は貫通孔１２２を含み、この
貫通孔は鋳造ブレイド本体キャビティに、縦方向に拡張
したリブを備えるためのものである。図４の（Ａ）に示
す断面図からわかるように、貫通孔１２０及び１２２の
軸１２０ａ及び１２２ａは、それぞれ、複合鋳造コア１
１０の湾曲のため、傾いている。

【００３０】この発明の第１の好ましい実施例では、本
体コア部分１１４は、コア部分１１２に用いられる材料
の粒子サイズに比べてより大きい特徴的な粒子サイズを
有するセラミック材から形成される。これは、変形に対
する安定性及び抵抗性の増加のためである。従来の一体
型コア構造では、本体コア部分１１４の後縁部分１１２
に適する“微”粒子のセラミック材を使用すると、焼結
の間、不所望の縮み及び歪みを受けたコアが提供され
る。その結果、この発明の第１の好ましい実施例では、
より大きい粒子サイズのセラミック材が本体コア部分１
１４に使用される。完成した鋳造ガスタービンブレイド
本体部分において相対的にキャビティサイズが大きいた
め、好ましい浸出性には劣るが潜在的に上等の成形、低
反応性、或いはコスト性を有するセラミック材がコア部
分１１４に利用される。第１の好ましい実施例でコア部
分１１４に適する材料は、１２０メッシュ（−５０乃至
＋１００）の粒子サイズを有するアルミナであることが
わかり、シリコン樹脂バインダがトランスファー成形工
程に使用された。後縁スロットの厚さが０．０１５イン
チ未満或いはそれに等しい厚さ、及び０．０１０インチ
未満或いはそれに等しい厚さ、即ち約０．００８、或い
はそれ未満の厚さがトランスファー成形技術を使用した
第１実施例で得られる。

【００３１】アルミナが第１実施例による図３に示す複
合鋳造コア１１０の本体部分１１４の構造に対して好ま
しいことがわかったが、シリカ及びジルコンは、シリ
カ、ジルコン及びアルミナの混合物と同様にコア部分１
１４を形成するために使用される。第１の実施例に対し
て、本体コア部分１１４に使用されるセラミック材料
は、後縁コア部分に使用されるものと同じものか異なる
ものであるが、特定のコア部分によって改善される鋳造
条件を反映するために、特徴的な粒子サイズは異なるよ
うに選択される。

【００３２】“より大きな特徴的な粒子サイズ”という
用語は、すべての粒子が同じサイズを有する、或いはす
べての粒子が第１セラミック材の粒子と比較して大きい
という意味で解釈されるのではない。熟練した技師が実
現するように、粒状製造物を分類するために利用される
ふるい分けなどの標準技術は、２つの連続的なふるいサ
イズの間に材料の粒子サイズの分布を与える。また、商
業上実施できる工程は、時には不十分な分類結果を生じ
る。それは、より小さい粒子サイズが微少量、混入する
ことであり、十分なふるい分けが可能であれば、より小
さいサイズは残らない。したがって、“より大きな特徴
的な粒子サイズ”という用語は、平均して、その材料の
粒子が比較される材料の粒子に対して相対的により大き
い特徴的な大きさを有することを意味する。

【００３３】この発明の第２の好ましい実施例は、セラ
ミック材の特徴的な粒子サイズは、意味深長に異なる必
要がない。むしろ、異なる材料がコア部１１２及び１１
４を形成するために、熱浸出性、成形性、低反応性、コ
スト性などの他の重要な因子のうち１つ或いはそれ以上
に基づいて、選択される。例えば、シリカ、或いはシリ
カベースのセラミック材は、最小の大きさを有するコア
部１１２に使用されることが望ましい。これは、一般
に、アルミナ、或いはアルミナベースのセラミック材よ
り高い割合で浸出するためである。コア部分１１２にシ
リカベースのセラミック材が使用されると同時に、アル
ミナ或いはアルミナベースのセラミック材がコア部分１
１４に使用される。ここで、内部の大きさがより大きい
ブレイドは、商業上適当な時間で浸出する特性の劣った
材料の除去を許容する傾向にある。

【００３４】この発明に帰する意外な結果の１つとして
は、中空ガスタービンエンジンブレイドを鋳造するため
の複合コアを提供するための組み合わせで、首尾よく異
なる熱特性（例えば、熱膨張係数）を有するセラミック
材を使用するための能力である。例えば、１０００℃で
燃焼されたアルミナ製造物の熱膨張係数は、燃焼され溶
融されたシリカ製造物のそれの約８倍である。

【００３５】この多部品コアに関する発明の第３実施例
では、ガスタービンエンジンブレイドコア１１０のコア
部分１１２及び１１４に使用される材料の組成、或いは
特徴的な粒子サイズに、本質的に差がない。むしろ、２
つの部品からなるコア構造が、特に後縁部分で、改善さ
れたブレイドコアの大きさ制御性、及び再現性の点で意
外な利点を与える事がわかった。

【００３６】セラミック材の特別なクラス、即ち米国特
許番号４，８３７，１８７，に記載されているタイプの
材料は、低圧射出成形によるガスタービンエンジンブレ
イドコア１１０の２つのコア部分１１２及び１１４を形
成するのに適していることがわかった。特に、アルミナ
が約８４．５重量％、イットリアが７．０重量％、マグ
ネシアが１．９重量％、グラファイト（粉末）が６．６
重量％の組成の材料が、例えば図３に概略を示すよう
に、２つの部分からなるコア構造に対して好ましいこと
がわかった。アルミナ成分は３７μｍのサイズの粒子が
７０．２％、５μｍの粒子が１１．３％、０．７μｍの
粒子が３％含まれる。他の成分の粒子サイズは、グラフ
ァイトが〜１７．５μｍ、イットリアが〜４μｍ、マグ
ネシアが〜４μｍである。使用される熱可塑性バインダ
は以下の成分を含む。Okerin 1865Q(Astor Chemical)、
パラフィンベースのワックス１４．４１重量％、DuPont
Elvax 310 〜０．４９重量％、オレイン酸〜０．５９
重量％である。他のセラミック材成分、及び熱可塑性バ
インダは米国特許番号４，８３７，１８７，に記載され
ているものも使用した。

【００３７】好ましい最小の後縁スロットの大きさ、約
０．００７乃至０．０１０インチを達成するための適当
な“細かさ”を有する一方で、前記材料は、コア部分１
１４を思い通りに形成するために取扱い、燃焼させる
間、十分な浸出性、及び重要な十分な大きさ安定性、を
有することがわかった。前記同一の材料は、さらに、高
性能ガスタービンエンジンブレイドを鋳造するのに用い
られる超合金を含むある希土類に対して、比較的無反応
であるという利点を有し、この様な適応が望ましい。

【００３８】２つのコア要素に対して１つの共通の材料
を有することによって、共通の縮み係数が適用される。
すべてのコア部分が１つの材料で製造されたとき、コア
の焼結で生じる異なる縮み係数による割れが、軽減され
る。接続される異なる材料で発生する熱膨張による不整
合が接合領域での割れを導く。これは、１つの材料から
なるコアの場合ではない。さらに、複数の材料のコアが
熱的に処理され、隣接する材料が異なる熱膨張率、及び
／又は全体の最終的な縮小値を有する場合、接続領域で
割れが生じるおそれがある。これは、１つの材料で製造
されるコアでは考慮する必要のないことである。

【００３９】この３つのすべての実施例では、キャビテ
ィ、或いは平行でない軸を有する貫通孔を有するガスタ
ービンエンジンブレイドのような組み立て製造物の利点
を与える。より詳細には以下に述べる。

【００４０】この発明によれば、コア部分を接続するた
めの手段を備えている。この実施例では、コア部分１１
２及び１１４を接続するための手段は、後縁コア部分１
１２の縁面１１６に形成される舌状要素１２４、及びコ
ア本体部分１１４の縁面に形成される溝要素１２６とい
う補足的な噛合要素を含む。溝要素１２６は、白地(gre
en body)状態、及び焼結状態時に、コア部分１１２及び
１１４を固定するために、舌状要素１２４に組み合わせ
られる。この組み合わせは、図４の（Ｂ）に示すよう
に、溝要素１２６によって確実に保持されるために先端
が突出した舌状材１２４を形成することによって強調さ
れる。

【００４１】ここからわかるような、他の補足的な噛合
タイプの接続手段および形状を含む他の接続手段が利用
される。この発明では、コア部分に用いられる材料の熱
特性がほとんど変わらない場合には、補足的な噛合要素
を必要としない機械的接続手段が用いられる。ここで、
機械的接続手段という用語は、コア間の熱結合を含む。
例えば、熱可塑性バインダ材を有するコア部分を加熱す
ること、また、化学結合とは対照的に、接着剤或いは溶
剤を使用することによって成される。しかし、異なる熱
特性のコア部分を有する上記実施例に対して、舌状要素
および溝要素が好ましいとされる。それは、コア部分１
１２および１１４が、本質的に縁面１１６及び１１８の
全長にわたって組み合わせられるためであり、それによ
って歪み及び割れに対する耐性の増加、大きさ制御性の
向上、および再現性の増加が得られる。

【００４２】この発明によれば、他の製造物部分に対し
て小さいキャビティサイズの部分を有する中空製造物用
鋳造コアの形成方法は、小さいキャビティ製造物部分の
キャビティサイズを決定する第１コア部分が第１セラミ
ック材から形成されるステップを含む。図６はその概略
を示す。ステップ１５２は、図３に示す実施例の後縁コ
ア部分１１２が第１セラミック材から形成される工程か
らなる。その方法は、それぞれのセラミック材を選択す
るステップ、特に、後縁コア部分１１２用のセラミック
材を選択する予備のステップ１５０を含む。第１セラミ
ック材用の粒子サイズの選定は、最小のキャビティの大
きさに従ってなされ、材料は製品として実施できる操作
を与えるために、必要な流動性、浸出性、等の特性を有
する。

【００４３】後縁コア部分１１２を形成するステップ１
５２は、孔１２０の軸１２０ａがすべて互いに平行であ
るときは、シングルプルダイスで仕上げられる。シリカ
／ジルコンの混合物及びバインダのような選択されたセ
ラミック材は、十分な密度およびダイス外部での取扱い
を許容するための完全性を備えた白地体を形成するため
に、ダイス（図示しない）で濃密化される。良好なリリ
ース特性および長寿命化のために、ダイスはクロムメッ
キされる。

【００４４】この工程での次のステップ１５４は、コア
部分１１２の縁面１１６に備えられる舌状要素１２４の
ような補足的な噛合要素を形成するステップを含む。こ
のような要素は機械的接続を容易にするために用いられ
る。これは、形成されたコア部分１１２を機械的に仕上
げることによって達成されるが、適当なダイスが作られ
ることでステップ１５２で形成されるコア部分と同時に
選択的に形成される。後者はかなり製造時間を短縮でき
るが、複雑性、およびダイスのコスト性が増加する。

【００４５】この発明によれば、さらにこの方法は、他
のより大きなキャビティ製造物部分のキャビティサイズ
を決定する第２コア部分が第２セラミック材から形成さ
れるステップを含む。第２コア部分形成ステップは、コ
ア部分１１４のような、より大きな大きさに従って最適
なセラミック材を選択する予備のステップを含む。上述
したように、第２セラミック材がより大きな特徴的な粒
子サイズを有し、及び／又は好ましい浸出性に劣り、又
は流動性を有するが、これを埋め合わせるように大きさ
安定性の増加、反応性の低下などの利点を有するように
選択される。

【００４６】この方法は、第２ダイスに予め形成された
コア後縁部分１１２を挿入し、第２ダイスの残りの空間
に第２セラミック材を装填することによって、コア本体
部分１１４を形成するステップ１５６を含む。第２セラ
ミック材は、適当な流動特性を有する。材料がコア部分
１１２の隣接縁面１１６の十分な範囲に接触する。図４
の（Ａ）および（Ｂ）に示したような補足的な噛合手段
を使ったコア構造に対しては、第２セラミック材は、溝
要素１２６を形成するために舌状要素１２４のすべての
面のまわりに注がれる。こうして本体コア部分の形成ス
テップがコア部分１１２および１１４の接続ステップと
同時に達成される。

【００４７】ある適用では、コア本体部分１１２および
溝要素１２６を別々に形成し、上述した焼結によってそ
れらを接続することが有益であるが、補足的な噛合タイ
プの接続要素を使用することで、上述したような形成及
び接続が同時に成されるステップの方が明らかに好まし
い。特に、貫通孔１２０を備えたコア後縁部分１１２が
予め形成されているため、安価なシングルプルダイスが
貫通孔１２２を備えた本体コア部分１１４を形成するた
めに使用される。

【００４８】さらに、この方法は、接続されたコアを焼
結するステップ１５８を含む。これは、熟練した技師に
よる技術と使い慣れた装置によって達成される。また、
この方法は、所望の形状での保存を確実にし、縦方向の
割れを防止するために、コアセッタ(core setter) 、或
いは他の白地体支持要素の使用を含む。

【００４９】トランスファー成形、射出成形、注入コア
技術、およびそれらの組み合わせなどの様々な成形技術
は、工程を実行し、この発明の多部品コア部を形成する
ために使用される。一般に、“より粗い”粒子サイズ、
或いは好ましい流動性に劣る材料は、コア部分１１４を
形成するためのトランスファー成形で使用される。しか
し、トランスファー成形はコア部分１１２に対しても同
様に使用される。また、射出成形は、選択された材料に
依存して、コア部分１１２および１１４に対して共に使
用される。

【００５０】特に、上述したアルミナ−イットリアベー
スのセラミック材は、射出成形装置に適することがわか
った。この発明による２つの部分の射出成形操作におい
て、別々のコアダイスが所望のコアの後縁部分を成形す
るのに用いられる。コアの本体から別々に後縁部分が成
形されることによって、最大の水圧が後縁射出に加えら
れ、極めて短時間に、この細部の領域に完全に充填でき
る。後縁コア部分は、次に、形成され、本体コアダイス
に移されたコアダイスから取り除かれる。後縁コアの選
定された細部が、本体コアダイスの整合する細部に固
定、或いはロックされる。これは、次の本体コアの成形
の間に、後縁コア部分を配列するためである。白地（燃
焼されていない）の後縁コア部分が、本体コアダイスの
ブロックに適当な位置に位置決めされた後、本体ダイス
ブロックシートと共に溶融されたコア材がキャビティに
導かれる。

【００５１】低圧射出成形では、注入材の温度に関連し
た射出圧力（５００乃至３０００ｐｓｉ程度）によっ
て、後縁コア部分の接続面部分が部分的に再溶融するそ
の結果、本体部分を後縁部分と“結合”させる。典型的
に、射出成形で用いられる、ワックスタイプのバインダ
は、熱可塑性であり、トランスファー成形で使用される
熱硬化性バインダ材より低い融点を有するものが使用さ
れる。本体コア部分を保存するための適当な加圧サイク
ル時間が経過した後、コアダイスが開放され、複合コア
が、熟練した技師らの使い慣れた装置から取り除かれ
る。鋼製のダイスによるこのような技術を使うことによ
って、重要な複雑性を有するアルミナベースのコアは、
０．００７乃至０．０１０インチのオーダの厚さの鋳造
ブレイドスロットを形成するために、後縁射出の厚さを
有するように成形され、燃焼される。

【００５２】表１は、トランスファーおよび射出成形技
術を比較した表であり、図３に示すタイプの２つの部分
のガスタービンブレイドコアを形成するために用いられ
る。

【表１】 表１に記載の材料、および工程のパラメータは、典型的
なものが記載されているが、この発明の範囲を限定する
ものではない。

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、従来製造されてい
た一体型のコアダイスに対してこの発明の工程による射
出成形された２つの部分に分割されたコアから、以下に
示す利点が得られる。

【００５４】（１）２つの部分のコアを射出成形する技
術は、高圧下で、射出成形材を迅速に後縁領域に挿入で
きる。これは、極めて薄い射出細部を満たすのに大いに
貢献する。従来の一体型多面射出成形コアダイスでは、
最小抵抗（断面のより大きな領域）の部分が最初に満た
され、材料が冷却され、凝固される。そして、逆圧力が
薄い射出を満たすために加えられる前に、流路をふさぐ
ことができる。

【００５５】（２）２つの射出方法による製造コストが
多面ダイスを使用した場合よりも低下される。これは、
２つの単一面ダイスが１つの多面ダイスより低コストで
あるためである。さらに、単一面ダイスが多面ダイスよ
り短い時間で構成できるため、製造時間が短縮される。
また、鋳造ブレイド製造物における分割線が減少し、ダ
イスの寿命が延びる。これらの利点は、２つの部分のコ
アのトランスファー成形ダイスに生じる。

【００５６】（３）改善された大きさ制御性は、２つの
方法で可能である。これは、所望の後縁厚さを維持する
ために、一定の調整とメンテナンスを必要とする多面ダ
イスに後縁が挿入されるためである。単一面ダイスは、
高いキャンバ(camber)多面ダイスの移動しない後縁ダイ
ススライド特性を有する。さらに、加圧クランプの圧力
は単一面ダイスの分割線に対してより横方向に加わる。
これは、白地体コアに対して厚さを固定できる利点があ
る。さらに、この利点は、トランスファー成形ダイスを
使用することによって得ることもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、従来のガスタービンエンジンブレイド
の鋳造体のコア部を概略的に示す図である。

【図２】図２の（Ａ）は、図１に示す従来のコア部を示
す図であり、（Ｂ）は、図１に示す従来のコア部の部分
断面図を示す。

【図３】図３は、この発明によって製造されるガスター
ビンエンジンブレイド用の複合鋳造体のコア部を概略的
に示す側面図である。

【図４】図４の（Ａ）は、図３に示すガスタービンブレ
イドの鋳造体のコア部の４（Ａ）−４（Ａ）線で切断さ
れた断面図を示し、（Ｂ）は、その断面図の詳細図であ
る。

【図５】図５の（Ａ）は、図３に示す複合コア部の詳細
図であり、（Ｂ）は、５（Ｂ）−５（Ｂ）線で切断され
た複合コア部の部分断面図である。

【図６】図６は、図３に示す複合コア部を製造するため
の工程を締め鈴である。

【符号の説明】

１１０…中空ガスタービンエンジンブレイド鋳造コア １１２…第１コア部分 １１４…第２コア部分 １２０…貫通孔 １２４…舌状要素 １２６…溝要素

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 チャールス・エフ・カッカべール アメリカ合衆国、ニュージャージー州 07885、ワートン、ダウンズ・アベニュー 34 (72)発明者 ロナルド・アール・ロッブ アメリカ合衆国、ニュージャージー州 07869、ランドルフ、ミルブルック・アベ ニュー 495

Claims (45)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】他の製造物部分に比べて小さいキャビティ
   サイズの部分を有する中空の製造物の鋳造用複合コアに
   おいて、 小さいキャビティ製造物部分のキャビティサイズ及び形
   状を決定し、特徴的な粒子サイズを有する第１セラミッ
   ク材から形成される第１コア部分と、 他の製造物部分のキャビティサイズ及び形状を決定し、
   第２セラミック材から形成され、前記第１コア部分に接
   続され、前記第２セラミック材は前記第１セラミック材
   より大きい特徴的な粒子サイズを有する第２コア部分
   と、からなることを特徴とするコア部分。
2. 【請求項２】製造物が後縁部分と本体部分とを有する中
   空のガス冷却されたガスエンジンタービンブレイドであ
   り、前記後縁部分のキャビティサイズ及び形状を決定す
   る前記第１コア部分と、前記本体部分のキャビティサイ
   ズ及び形状を決定する第２コア部分を備えたことを特徴
   とする請求項１に記載の複合鋳造コア部。
3. 【請求項３】第１及び第２セラミック材はシリカ、ジル
   コン、アルミナ、及びその混合物からなるグループから
   選択されることを特徴とする請求項２に記載の複合鋳造
   コア部。
4. 【請求項４】前記第１セラミック材は、シリカが大部分
   を占めることを特徴とする請求項２に記載の複合鋳造コ
   ア部。
5. 【請求項５】前記第２セラミック材は、アルミナが大部
   分を占めることを特徴とする請求項２に記載の複合鋳造
   コア部。
6. 【請求項６】前記第１セラミック材は、本質的にシリカ
   とジルコンとの混合物からなり、約１２０乃至３２５メ
   ッシュ(mesh)の特徴的な粒子サイズを有し、混合物中の
   シリカの重量％が８０％以上の前記第１セラミック材か
   らなり、前期第２セラミック材が約１２０（−５０乃至
   ＋１００）メッシュの特徴的な粒子サイズを有するアル
   ミナであることを特徴とする請求項２に記載の複合鋳造
   コア部。
7. 【請求項７】前記第１コア部分及び第２コア部分は、対
   応軸を有する少なくとも１つの貫通孔を有し、前記それ
   ぞれの貫通孔の軸は平行ではないことを特徴とする請求
   項１に記載の複合鋳造コア部。
8. 【請求項８】前記第１コア部分と第２コア部分とを機械
   的に接続するための補足的な噛合手段を含むことを特徴
   とする請求項１に記載の複合鋳造コア部。
9. 【請求項９】前記第１コア部分、及び第２コア部分は、
   それぞれの部分が接続される面を有し、舌状材及び補足
   的な溝が前記接続面に備えられていることを特徴とする
   請求項８に記載の複合鋳造コア部。
10. 【請求項１０】前記接続された第１コア部分と第２コア
    部分が焼結されることを特徴とする請求項１に記載の複
    合鋳造コア部。
11. 【請求項１１】後縁スロットを有するブレイドで使用す
    るために、そのスロットに相当する第１コア部分の厚さ
    が、約０．０１５インチ或いはそれ未満の鋳造ブレイド
    後縁スロットの厚さを与えることを特徴とする請求項２
    に記載の複合鋳造コア部。
12. 【請求項１２】前記第１コア部分が鋳造中空ブレイドの
    内部にペデスタル(pedestal)を形成するための貫通孔の
    配列を含み、その貫通孔が約０．０１５インチ或いはそ
    れ未満のピッチを有する鋳造ブレイドに等間隔に置かれ
    たペデスタルを与えるために等間隔で置かれることを特
    徴とする請求項２に記載の複合鋳造コア部。
13. 【請求項１３】他の製造物部に対して小さいキャビティ
    サイズの部分を有する中空の製造物用の複合鋳造コア部
    において、コア部は、小さいキャビティ製造物部のキャ
    ビティサイズ及び形状を決定し、第１セラミック材から
    形成される第１コア部と、他の製造物部分のキャビティ
    サイズ及び形状を決定し、第２セラミック材から形成さ
    れ、前記第１コア部分に接続される第２コア部と、から
    なり、前記第２セラミック材は、熱膨張率、浸出性(lea
    chability)、流動性、及び鋳造材との反応性のグループ
    から選択された少なくとも１の特性を有し、選択された
    特性は第１セラミック材の特性とは異なることを特徴と
    するコア部。
14. 【請求項１４】製造物が後縁部分と本体部分とを有する
    中空のガス冷却されたガスエンジンタービンブレイドで
    あり、前記後縁部分のキャビティサイズ及び形状を決定
    する前記第１コア部分と、前記本体部分のキャビティサ
    イズ及び形状を決定する第２コア部分を備えたことを特
    徴とする請求項１３に記載の複合鋳造コア部。
15. 【請求項１５】前記第１セラミック材は、シリカが大部
    分を占め、前記第２セラミック材は、アルミナが大部分
    を占めることを特徴とする請求項１３に記載の複合鋳造
    コア部。
16. 【請求項１６】前記第１コア部分及び第２コア部分は、
    対応軸を有する少なくとも１つの貫通孔を有し、前記そ
    れぞれの貫通孔の軸は平行ではないことを特徴とする請
    求孔１３に記載の複合鋳造コア部。
17. 【請求項１７】前記第１コア部分と第２コア部分とを機
    械的に接続するための補足的な噛合手段を含むことを特
    徴とする請求項１３に記載の複合鋳造コア部。
18. 【請求項１８】前記第１コア部分、及び第２コア部分
    は、それぞれの部分が接続される面を有し、舌状材及び
    補足的な溝が前記接続面に備えられていることを特徴と
    する請求項１７に記載の複合鋳造コア部。
19. 【請求項１９】前記接続された第１コア部分と第２コア
    部分が焼結されることを特徴とする請求項１３に記載の
    複合鋳造コア部。
20. 【請求項２０】他の製造物部に対して小さいキャビティ
    サイズの部分を有する中空の製造物用の複合鋳造コア部
    において、コア部は、小さいキャビティ製造物部のキャ
    ビティサイズ及び形状を決定し、第１セラミック材から
    形成される第１コア部と、他の製造物部分のキャビティ
    サイズ及び形状を決定し、第２セラミック材から形成さ
    れる第２コア部と、からなり、前記第１及び第２コア部
    分を機械的に接続させる手段を備え、製造物が後縁部分
    と本体部分とを有する中空のガス冷却されたガスエンジ
    ンタービンブレイドであり、前記後縁部分のキャビティ
    サイズ及び形状を決定する前記第１コア部分と、前記本
    体部分のキャビティサイズ及び形状を決定する第２コア
    部分を備えたことを特徴とする複合鋳造コア部。
21. 【請求項２１】第１及び第２セラミック材は共にアルミ
    ナ−イットリアをベースとしたセラミック材であること
    を特徴とする請求項２０に記載の複合鋳造コア部。
22. 【請求項２２】第１及び第２セラミック材は本質的に同
    じ特徴的な粒子サイズを有することを特徴とする請求項
    ２０に記載の複合鋳造コア部。
23. 【請求項２３】第１及び第２セラミック材は本質的に同
    じ熱特性を有することを特徴とする請求項２０に記載の
    複合鋳造コア部。
24. 【請求項２４】後縁スロットを有するブレイドで使用す
    るために、少なくとも前記後縁コア部分が低圧射出成形
    によって形成され、そのスロットに相当する後縁コア部
    分の厚さが、約０．０１５インチ或いはそれ未満の鋳造
    ブレイド後縁スロットの厚さを与えることを特徴とする
    請求項２０に記載の複合鋳造コア部。
25. 【請求項２５】前記第１コア部分及び第２コア部分は、
    対応軸を有する少なくとも１つの貫通孔を有し、前記そ
    れぞれの貫通孔の軸は平行ではないことを特徴とする請
    求孔２０に記載の複合鋳造コア部。
26. 【請求項２６】前記機械的接続手段は、それぞれのコア
    部分に形成される補足的な噛合要素を含むことを特徴と
    する請求項２０に記載の複合鋳造コア部。
27. 【請求項２７】前記接続された第１コア部分と前記第２
    コア部分が焼結されることを特徴とする請求項２０に記
    載の複合鋳造コア部。
28. 【請求項２８】他の製造物部に対して小さいキャビティ
    サイズの部分を有する中空の製造物用の複合鋳造コア部
    の形成方法において、 ａ）小さいキャビティ製造物部分のキャビティサイズを
    決定する第１コア部分が特徴的な粒子サイズを有する第
    １セラミック材から形成されるステップと、 ｂ）他の製造物部分のキャビティサイズを決定する第２
    コア部分が、第１セラミック材より小さい特徴的な粒子
    サイズを有する第２セラミック材から形成されるステッ
    プと、 ｃ）第１及び第２コア部分が、複合鋳造コア部を与える
    ために接続されるステップと、 からなることを特徴とする鋳造物コア部の形成方法。
29. 【請求項２９】第１及び第２コア部分がそれぞれの接続
    面で接続され、前記第１コア部分形成ステップが、前記
    第１コア部分に関連する接続面に一対の補足的な噛合要
    素の一方を形成するステップを含み、前記第２コア部分
    形成ステップが、前記第２コア部分に関連する接続面に
    一対の補足的な噛合要素の他方を形成するステップを含
    むことを特徴とする請求項２８に記載の鋳造コア部形成
    方法。
30. 【請求項３０】前記第２コア部分形成ステップは、前記
    一方の噛合要素を有する第１コア部分接続面を含むあら
    かじめ形成された第１コア部分をダイス(die) に挿入
    し、前記第１コア部分接続面に接触させ、これを包囲す
    るために、前記ダイスに前記第２セラミック材を注入す
    るステップを含み、前記他方の噛合要素は前記第２コア
    部分と同時に形成され、前記第１コア部分及び前記第２
    コア部分が同時に接続されることを特徴とする請求項２
    ９に記載の鋳造コア部形成方法。
31. 【請求項３１】前記第１コア部分及び前記第２コア部分
    が白地体として形成、接続され、接続された第１及び第
    ２コア部分を焼結するステップを含むことを特徴とする
    請求項２８に記載の鋳造コア部形成方法。
32. 【請求項３２】第１及び第２コア部分が貫通孔を有し、
    それぞれの貫通孔の軸が平行ではなく、前記第２コア部
    分形成ステップが“シングル・プル”ダイスを用いるス
    テップを含むことを特徴とする請求項３０に記載の鋳造
    コア部形成方法。
33. 【請求項３３】ブレイドがブレイド本体部分に対して小
    さいキャビティサイズの後縁部分を有する中空ガスター
    ビンエンジンブレイド用の鋳造コア部形成方法におい
    て、 ａ）後縁部分のキャビティサイズ及び形状を決定する第
    １コア部分が第１セラミック材から形成されるステップ
    と、 ｂ）本体部分のキャビティサイズを決定する第２コア部
    分が第２セラミック材から形成されるステップと、 ｃ）第１及び第２コア部分が複合鋳造コア部を与えるた
    めに機械的に接続されるステップと、 からなることを特徴とする形成方法。
34. 【請求項３４】後縁及び本体コア部分がそれぞれ接続面
    で接続され、前記後縁コア部分形成ステップが前記後縁
    コア部分に関連する接続面に一対の補足的噛合要素の一
    方を形成するステップを含み、前記本体コア部分形成ス
    テップが、前記本体コア部分に関連する接続面に一対の
    補足的な噛合要素の他方を形成するステップを含むこと
    を特徴とする請求項３３に記載のガスタービンエンジン
    ブレイド鋳造コア部形成方法。
35. 【請求項３５】前記第２コア部分形成ステップは、前記
    一方の噛合要素を有する第１コア部分接続面を含むあら
    かじめ形成された第１コア部分をダイスに挿入し、前記
    第１コア部分接続面に接触させ、これを包囲するため
    に、前記ダイスに前記第２セラミック材を注入するステ
    ップを含み、前記他方の噛合要素は前記第２コア部分と
    同時に形成され、前記第１コア部分及び前記第２コア部
    分が同時に接続されることを特徴とする請求項３４に記
    載のガスタービンエンジンブレイド鋳造コア部形成方
    法。
36. 【請求項３６】前記後縁コア部分及び前記本体コア部分
    が白地体として形成、接続され、接続された第１及び第
    ２コア部分を焼結するステップを含むことを特徴とする
    請求項３３に記載のガスタービンエンジンブレイド鋳造
    コア部形成方法。
37. 【請求項３７】第１及び第２コア部分が貫通孔を有し、
    それぞれの貫通孔の軸が平行ではなく、前記第２コア部
    分形成ステップが“シングル・プル”ダイスを用いるス
    テップを含むことを特徴とする請求項３３に記載のガス
    タービンエンジンブレイド鋳造コア部形成方法。
38. 【請求項３８】前記第１及び第２セラミック材が本質的
    に同じであり、第１コア部分形成ステップ及び第２コア
    部分形成ステップが射出成形によって達成されることを
    特徴とするガスタービンエンジンブレイド鋳造コア部形
    成方法。
39. 【請求項３９】熱可塑性バインダーが第１及び第２コア
    部材に添加され、機械的に接続するステップが第１及び
    第２コア部分を熱可塑性バインダーを使って加熱接着す
    るステップを含むことを特徴とする請求項３８に記載の
    ガスタービンエンジンブレイド鋳造コア部形成方法。
40. 【請求項４０】前記第２コア部分形成ステップ及び前記
    加熱接着ステップが同時に実行されることを特徴とする
    請求項３９に記載のガスタービンエンジンブレイド鋳造
    コア部形成方法。
41. 【請求項４１】本体部分及び後縁部分からなり、前記後
    縁部分は鋳造スロットとして約０．０１５インチ或いは
    それ未満の厚さを有する後縁スロットを含むことを特徴
    とする中空のガス冷却されたタービンエンジンブレイ
    ド。
42. 【請求項４２】スロットの厚さは約０．００７乃至０．
    ０１０インチの範囲であることを特徴とする請求項４１
    に記載の中空のガス冷却されたガスタービンエンジンブ
    レイド。
43. 【請求項４３】前記後縁部分は、さらに、約０．０１５
    インチ或いはそれ未満のピッチで配列された複数のペデ
    スタルを含むことを特徴とする請求項４１に記載の中空
    のガス冷却されたガスタービンエンジンブレイド。
44. 【請求項４４】他の製造物部分に対して小さいキャビテ
    ィサイズの部分を有し、前記ブレイドが、浸出した複合
    鋳造コア部を与えるステップを含む鋳造工程で製造され
    るタイプの中空のガス冷却されたタービンエンジンブレ
    イドにおいて、 小さいキャビティ製造物部分のキャビティサイズ及び形
    状を決定し、特徴的な粒子サイズを有する第１セラミッ
    ク材から形成される第１コア部分と、 他の製造物部分のキャビティサイズ及び形状を決定し、
    第２セラミック材から形成され、前記第１コア部分に接
    続され、前記第２セラミック材は前記第１セラミック材
    より大きい特徴的な粒子サイズを有する第２コア部分
    と、からなることを特徴とするコア部分。
45. 【請求項４５】他の製造物部分に対して小さいキャビテ
    ィサイズの部分を有し、前記ブレイドが、浸出した複合
    コア部を与えるステップを含む鋳造工程で製造されるタ
    イプの中空のガス冷却されたタービンエンジンブレイド
    において、コア部が、 小さいキャビティ製造物部分のキャビティサイズ及び形
    状を決定し、第１セラミック材から形成される第１コア
    部分と、他の製造物部分のキャビティサイズ及び形状を
    決定し、第２セラミック材から形成され、前記第１コア
    部分に接続される第２コア部分と、からなり、前記第２
    セラミック材は、熱膨張率、浸出性、流動性、及び鋳造
    材との反応性のグループから選択された少なくとも１の
    特性を有し、選択された特性は第１セラミック材の特性
    とは異なることを特徴とするコア部。