JPH08164878A - エアデフレクタのレインフォース構造 - Google Patents
エアデフレクタのレインフォース構造Info
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- JPH08164878A JPH08164878A JP6332852A JP33285294A JPH08164878A JP H08164878 A JPH08164878 A JP H08164878A JP 6332852 A JP6332852 A JP 6332852A JP 33285294 A JP33285294 A JP 33285294A JP H08164878 A JPH08164878 A JP H08164878A
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- air deflector
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- resin
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/80—Technologies aiming to reduce greenhouse gasses emissions common to all road transportation technologies
- Y02T10/82—Elements for improving aerodynamics
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 作業性および外観性の向上が図れ、接合強度
および補強剛性を有するエアデフレクタのレインフォー
ス構造を提供する。 【構成】 ＲＴＭ成形法等により成形されたＦＲＰ材の
エアデフレクタ２の裏面に接合されるレインフォース１
の鍔部４の形状をエアデフレクタ２の接合面と合致する
形状にすべく、ガラスマットと樹脂とを混合した材料を
上型と下型間に充填してそのままの状態でプレス成形す
る。単体として成形されたレインフォース１をウレタン
系の接着剤５を介してエアデフレクタ２に接合する。レ
インフォース１は上型と下型に押圧されたまま硬化して
単体の完成品となるため形状変形がない。また、エアデ
フレクタ２およびレインフォース１は共にＦＲＰ材をＲ
ＴＭ成形法等により成形加工したもので両者の接合面は
平坦に形成される。そのため、接合強度の向上が図れ
る。
および補強剛性を有するエアデフレクタのレインフォー
ス構造を提供する。 【構成】 ＲＴＭ成形法等により成形されたＦＲＰ材の
エアデフレクタ２の裏面に接合されるレインフォース１
の鍔部４の形状をエアデフレクタ２の接合面と合致する
形状にすべく、ガラスマットと樹脂とを混合した材料を
上型と下型間に充填してそのままの状態でプレス成形す
る。単体として成形されたレインフォース１をウレタン
系の接着剤５を介してエアデフレクタ２に接合する。レ
インフォース１は上型と下型に押圧されたまま硬化して
単体の完成品となるため形状変形がない。また、エアデ
フレクタ２およびレインフォース１は共にＦＲＰ材をＲ
ＴＭ成形法等により成形加工したもので両者の接合面は
平坦に形成される。そのため、接合強度の向上が図れ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、運転室よりも高い荷室
を有する車両のルーフパネル上に搭載されるエアデフレ
クタのレインフォース構造に関する。
を有する車両のルーフパネル上に搭載されるエアデフレ
クタのレインフォース構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】特に、大型の車両の荷室は運転室よりも
全高の高いものが多い。荷室内に多量の品物を投入し、
運搬効率を向上するためである。しかしながら、ルーフ
パネルよりも荷室の前面が上方に突出していると、この
部分に直接風が当り、大きな走行抵抗が生じ走行性能を
低下させる。そのためこの種の車両の運転室のルーフパ
ネル上にはエアデフレクタが搭載されている。図１０は
その概要を示すもので、車両１４の運転室１５のルーフ
パネルには後部が荷室１６の前面１７の高さとほぼ同一
高さにあって前方に向かって下り傾斜するエアデフレク
タ２が搭載される。なお、詳細構造は省略されるがエア
デフレクタ２は運転室の側面のドリップ１８側に固定金
具１９等により着脱可能に固定される。エアデフレクタ
２の内部は空胴のため全体剛性は低い。そのため、エア
デフレクタ２の内部にはその補強のためのレインフォー
ス１ａ，１ａが設けられている。図１１乃至図１３は従
来使用されているレインフォースを示す。
全高の高いものが多い。荷室内に多量の品物を投入し、
運搬効率を向上するためである。しかしながら、ルーフ
パネルよりも荷室の前面が上方に突出していると、この
部分に直接風が当り、大きな走行抵抗が生じ走行性能を
低下させる。そのためこの種の車両の運転室のルーフパ
ネル上にはエアデフレクタが搭載されている。図１０は
その概要を示すもので、車両１４の運転室１５のルーフ
パネルには後部が荷室１６の前面１７の高さとほぼ同一
高さにあって前方に向かって下り傾斜するエアデフレク
タ２が搭載される。なお、詳細構造は省略されるがエア
デフレクタ２は運転室の側面のドリップ１８側に固定金
具１９等により着脱可能に固定される。エアデフレクタ
２の内部は空胴のため全体剛性は低い。そのため、エア
デフレクタ２の内部にはその補強のためのレインフォー
ス１ａ，１ａが設けられている。図１１乃至図１３は従
来使用されているレインフォースを示す。
【０００３】図１１に示すように、このレインフォース
１ａはガラスマットに樹脂を含浸したレインフォース部
材１Ａを予めＨＬＵ（ハンドレイアップ）工法等により
作成し、同じくＨＬＵ工法により成形したＦＲＰ材のエ
アデフレクタ２の裏面に接着された芯材を前記レインフ
ォース部材１Ａで覆い、レインフォース部材１Ａを手作
業等によりエアデフレクタ２側に押し付けるいわゆるオ
ーバレイによりレインフォース部材１Ａをエアデフレク
タ２側に接着するものである。なお芯材としては、例え
ば発泡硬質ウレタン２０が使用される。また、レインフ
ォース部材１Ａをエアデフレクタ２側に押圧するだけで
は両者の接着が不完全なため、一般的な接着剤（図略）
を用いて両者の接着を行う。
１ａはガラスマットに樹脂を含浸したレインフォース部
材１Ａを予めＨＬＵ（ハンドレイアップ）工法等により
作成し、同じくＨＬＵ工法により成形したＦＲＰ材のエ
アデフレクタ２の裏面に接着された芯材を前記レインフ
ォース部材１Ａで覆い、レインフォース部材１Ａを手作
業等によりエアデフレクタ２側に押し付けるいわゆるオ
ーバレイによりレインフォース部材１Ａをエアデフレク
タ２側に接着するものである。なお芯材としては、例え
ば発泡硬質ウレタン２０が使用される。また、レインフ
ォース部材１Ａをエアデフレクタ２側に押圧するだけで
は両者の接着が不完全なため、一般的な接着剤（図略）
を用いて両者の接着を行う。
【０００４】図１２に示すレインフォース１ｂは、図１
１に示したものとほぼ同様のものであるが、芯材として
スチールパイプ２１を用いる点が相異する。スチールパ
イプ２１を用いることにより補強剛性を向上することが
出来る。
１に示したものとほぼ同様のものであるが、芯材として
スチールパイプ２１を用いる点が相異する。スチールパ
イプ２１を用いることにより補強剛性を向上することが
出来る。
【０００５】エアデフレクタに関する公知技術として、
実開昭６０−８４４８７号公報が開示されている。この
技術は、エアデフレクタの傾斜角度を調節自在にして荷
室の高さに対応させると共に空気抵抗の低減を図るよう
にしたものである。図中、エアデフレクタ内にはその補
強と昇降部材としての機能を兼ねる昇降杆が明示されて
いる。しかしながら、この昇降杆は、以下に述べる本発
明のレインフォースとは形状，機能とも相違するもので
ある。また、以下に説明するレインフォースの成形法と
してのＲＴＭ成形法およびＲＩＭ成形法はそれぞれ公知
の技術であり、樹脂材の成形法として広く使用されてい
る。
実開昭６０−８４４８７号公報が開示されている。この
技術は、エアデフレクタの傾斜角度を調節自在にして荷
室の高さに対応させると共に空気抵抗の低減を図るよう
にしたものである。図中、エアデフレクタ内にはその補
強と昇降部材としての機能を兼ねる昇降杆が明示されて
いる。しかしながら、この昇降杆は、以下に述べる本発
明のレインフォースとは形状，機能とも相違するもので
ある。また、以下に説明するレインフォースの成形法と
してのＲＴＭ成形法およびＲＩＭ成形法はそれぞれ公知
の技術であり、樹脂材の成形法として広く使用されてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】図１１および図１２に
示したレインフォース１ａ，１ｂは、前記したようにガ
ラスマットに樹脂を含浸したもので発泡硬質ウレタン２
０やスチールパイプ２１等の芯材を覆い、これをオーバ
レイによりエアデフレクタ２側に押圧するもので多大な
作業工数と労力を必要とし、製造コストが大となる。ま
た、オーバレイによるため出来上がり品質も悪い。ま
た、前記したようにエアデフレクタ２およびレインフォ
ース１ａ，１ｂは共にＨＬＵ工法によるため出来上がり
の外観も悪く、かつその接合面が平坦でない場合が多
い。そのため、両者の接合強度が不十分になる。加え
て、図１２に示すレインフォース１ｂの場合には、スチ
ールパイプ２１を芯材として使用するため高重量とな
り、車両の重量アップにつながり、近年の重量規制強化
や地球温暖化防止に寄与させる燃料消費率低減という社
会的要請に反する結果を招く。
示したレインフォース１ａ，１ｂは、前記したようにガ
ラスマットに樹脂を含浸したもので発泡硬質ウレタン２
０やスチールパイプ２１等の芯材を覆い、これをオーバ
レイによりエアデフレクタ２側に押圧するもので多大な
作業工数と労力を必要とし、製造コストが大となる。ま
た、オーバレイによるため出来上がり品質も悪い。ま
た、前記したようにエアデフレクタ２およびレインフォ
ース１ａ，１ｂは共にＨＬＵ工法によるため出来上がり
の外観も悪く、かつその接合面が平坦でない場合が多
い。そのため、両者の接合強度が不十分になる。加え
て、図１２に示すレインフォース１ｂの場合には、スチ
ールパイプ２１を芯材として使用するため高重量とな
り、車両の重量アップにつながり、近年の重量規制強化
や地球温暖化防止に寄与させる燃料消費率低減という社
会的要請に反する結果を招く。
【０００７】このため図１３に示すレインフォース１ｃ
が改良品として採用されている。このレインフォース１
ｃはレインフォース１ｃとエアデフレクタ２との接合面
の平坦度と形状精度を向上するため、エアデフレクタ２
をＲＴＭ成形法又はＲＩＭ成形法で成形し、これに成形
された樹脂材のレインフォース１ｃを接着結合するもの
からなる。このものは前記の従来の技術のレインフォー
ス１ａ，１ｂに較べて芯材を用いなくてもよい利点があ
るが、依然としてエアデフレクタ２とレインフォース１
ｃとの接合部の平坦精度が悪く、かつオーバレイによっ
て樹脂材のレインフォース１ｃをエアデフレクタ２側に
押圧して接着する必要があり、作業工数が大となる問題
点がある。
が改良品として採用されている。このレインフォース１
ｃはレインフォース１ｃとエアデフレクタ２との接合面
の平坦度と形状精度を向上するため、エアデフレクタ２
をＲＴＭ成形法又はＲＩＭ成形法で成形し、これに成形
された樹脂材のレインフォース１ｃを接着結合するもの
からなる。このものは前記の従来の技術のレインフォー
ス１ａ，１ｂに較べて芯材を用いなくてもよい利点があ
るが、依然としてエアデフレクタ２とレインフォース１
ｃとの接合部の平坦精度が悪く、かつオーバレイによっ
て樹脂材のレインフォース１ｃをエアデフレクタ２側に
押圧して接着する必要があり、作業工数が大となる問題
点がある。
【０００８】本発明は、以上の事情に鑑みて創案された
ものであり、作業性がよく、接着強度も高く、外観美に
優れるエアデフレクタのレインフォース構造を提供する
ことを目的とする。
ものであり、作業性がよく、接着強度も高く、外観美に
優れるエアデフレクタのレインフォース構造を提供する
ことを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の目的を
達成するために、運転室よりも高い荷室を有する車両の
前記運転室のルーフパネル上に前記荷室側に向かって上
り傾斜に配設されるエアデフレクタを補強するレインフ
ォース構造であって、前記エアデフレクタはＦＲＰ材を
ＲＴＭ又はＲＩＭ成形法により成形したものからなり、
前記レインフォースは両鍔部を有し中間に凹部を形成す
る形状のものからなり、該形状に見合う空間部を有する
上型および下型内にガラスマットおよび樹脂を充填し必
要に応じて硬化剤を注入し、常温又は加熱状態で加圧し
て形成されるＦＲＰ部材からなり、前記エアデフレクタ
とレインフォースは前記鍔部とエアデフレクタ間に介在
するウレタン系の接着剤により接着され、前記レインフ
ォースの鍔部は、当該鍔部の接合するエアデフレクタの
接合面と同一形状に形成してなるエアデフレクタのレイ
ンフォース構造を構成するものである。また、更に具体
的に、前記レインフォースは、その断面形状に見合う輪
郭の空間部を有する下型にガラスマットを敷設すると共
に所定の樹脂を供給し、充填された前記ガラスマットと
樹脂の混合体を上型と下型で加圧し、常温で硬化し脱型
して形成することを特徴とする。また、前記レインフォ
ースは、当該レインフォースの断面形状とほぼ同一形状
に予め成形されたガラスマットを前記輪郭の空間部を形
成する下型上に搭載し、上型を被せた後、樹脂を前記空
間部内に圧入し、上型と下型間で前記ガラスマットと樹
脂を加圧し、所定時間、低温で加熱して硬化し、脱型し
て形成することを特徴とする。また、前記所定時間は約
０．５Ｈであり、低温が４０［℃］乃至６０［℃］であ
ることを特徴とする。
達成するために、運転室よりも高い荷室を有する車両の
前記運転室のルーフパネル上に前記荷室側に向かって上
り傾斜に配設されるエアデフレクタを補強するレインフ
ォース構造であって、前記エアデフレクタはＦＲＰ材を
ＲＴＭ又はＲＩＭ成形法により成形したものからなり、
前記レインフォースは両鍔部を有し中間に凹部を形成す
る形状のものからなり、該形状に見合う空間部を有する
上型および下型内にガラスマットおよび樹脂を充填し必
要に応じて硬化剤を注入し、常温又は加熱状態で加圧し
て形成されるＦＲＰ部材からなり、前記エアデフレクタ
とレインフォースは前記鍔部とエアデフレクタ間に介在
するウレタン系の接着剤により接着され、前記レインフ
ォースの鍔部は、当該鍔部の接合するエアデフレクタの
接合面と同一形状に形成してなるエアデフレクタのレイ
ンフォース構造を構成するものである。また、更に具体
的に、前記レインフォースは、その断面形状に見合う輪
郭の空間部を有する下型にガラスマットを敷設すると共
に所定の樹脂を供給し、充填された前記ガラスマットと
樹脂の混合体を上型と下型で加圧し、常温で硬化し脱型
して形成することを特徴とする。また、前記レインフォ
ースは、当該レインフォースの断面形状とほぼ同一形状
に予め成形されたガラスマットを前記輪郭の空間部を形
成する下型上に搭載し、上型を被せた後、樹脂を前記空
間部内に圧入し、上型と下型間で前記ガラスマットと樹
脂を加圧し、所定時間、低温で加熱して硬化し、脱型し
て形成することを特徴とする。また、前記所定時間は約
０．５Ｈであり、低温が４０［℃］乃至６０［℃］であ
ることを特徴とする。
【００１０】
【作用】エアデフレクタはレインフォースとの接合精度
を向上するためＦＲＰ材をＲＴＭ工法又はＲＩＭ工法に
より成形する。一方、レインフォースは上型又は下型に
形成されるレインフォースの形状に見合う空間部にガラ
スマットおよび樹脂を充填し、上下型で押圧され硬化し
て製作される。また、空間部の鍔部の形状はレインフォ
ースが接合されるエアデフレクタの接合面と一致する形
状に形成される。従って、本発明のレインフォースはエ
アデフレクタと密接結合する。更に、両者の接合強度を
上げるために、ウレタン系の接着剤により両者を接着す
る。また、レインフォースは成形品を使用するため従来
の技術のように特別な芯材を必要としない。また、オー
バレイの手作業を必要としない。以上により、作業効率
と接合強度の向上が図れ、かつ外観美を向上することが
出来る。
を向上するためＦＲＰ材をＲＴＭ工法又はＲＩＭ工法に
より成形する。一方、レインフォースは上型又は下型に
形成されるレインフォースの形状に見合う空間部にガラ
スマットおよび樹脂を充填し、上下型で押圧され硬化し
て製作される。また、空間部の鍔部の形状はレインフォ
ースが接合されるエアデフレクタの接合面と一致する形
状に形成される。従って、本発明のレインフォースはエ
アデフレクタと密接結合する。更に、両者の接合強度を
上げるために、ウレタン系の接着剤により両者を接着す
る。また、レインフォースは成形品を使用するため従来
の技術のように特別な芯材を必要としない。また、オー
バレイの手作業を必要としない。以上により、作業効率
と接合強度の向上が図れ、かつ外観美を向上することが
出来る。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１は本実施例のレインフォースとこれが接合され
るエアデフレクタの一部分を示す斜視図、図２は図１の
線Ａ−Ａの拡大断面図、図３は本実施例のレインフォー
スを製作するための型形状を示す断面図、図４および図
５は本実施例のレインフォースの製造工程を説明する断
面図、図６乃至図８は本発明の他のレインフォースの製
造工程を説明するための断面図および構成図、図９は本
実施例のレインフォースの完成品の形状を示す断面図で
ある。
る。図１は本実施例のレインフォースとこれが接合され
るエアデフレクタの一部分を示す斜視図、図２は図１の
線Ａ−Ａの拡大断面図、図３は本実施例のレインフォー
スを製作するための型形状を示す断面図、図４および図
５は本実施例のレインフォースの製造工程を説明する断
面図、図６乃至図８は本発明の他のレインフォースの製
造工程を説明するための断面図および構成図、図９は本
実施例のレインフォースの完成品の形状を示す断面図で
ある。
【００１２】図１に示すように、レインフォース１はエ
アデフレクタ２の裏面に接合される。図１および図２に
示すようにレインフォース１は両側に広がる鍔部４，４
と、中間の凹部３からなり、エアデフレクタ２とレイン
フォース１との接合面にはウレタン系の接着剤５が介在
される（図２）。更に図１に示すようにレインフォース
１は鍔部４で周縁を囲まれた細長の部材からなりその長
手方向に沿って凹部３が形成される。この凹部３はレイ
ンフォース１の剛性を向上するためのものである。図１
に示すようにレインフォース１はエアデフレクタ２の裏
面の所定位置に配置されるものであり、鍔部４は当該鍔
部４の接触するエアデフレクタ２の接合面と一致する形
状に後記する上型および下型により成形される。また、
レインフォース１はガラスマットと樹脂を混合したＦＲ
Ｐ材からなる。エアデフレクタ２およびレインフォース
１をＦＲＰ材から形成するのは次の理由による。すなわ
ち、ＦＲＰ材と鉄との剛性／比重を比較すると、ＦＲＰ
は１／１．５＝０．６６となり、それに対し鉄は３／
７．８５＝０．３８となり、同一重量における強度比較
においてはＦＲＰ材の方が約２倍程度優れているためで
ある。
アデフレクタ２の裏面に接合される。図１および図２に
示すようにレインフォース１は両側に広がる鍔部４，４
と、中間の凹部３からなり、エアデフレクタ２とレイン
フォース１との接合面にはウレタン系の接着剤５が介在
される（図２）。更に図１に示すようにレインフォース
１は鍔部４で周縁を囲まれた細長の部材からなりその長
手方向に沿って凹部３が形成される。この凹部３はレイ
ンフォース１の剛性を向上するためのものである。図１
に示すようにレインフォース１はエアデフレクタ２の裏
面の所定位置に配置されるものであり、鍔部４は当該鍔
部４の接触するエアデフレクタ２の接合面と一致する形
状に後記する上型および下型により成形される。また、
レインフォース１はガラスマットと樹脂を混合したＦＲ
Ｐ材からなる。エアデフレクタ２およびレインフォース
１をＦＲＰ材から形成するのは次の理由による。すなわ
ち、ＦＲＰ材と鉄との剛性／比重を比較すると、ＦＲＰ
は１／１．５＝０．６６となり、それに対し鉄は３／
７．８５＝０．３８となり、同一重量における強度比較
においてはＦＲＰ材の方が約２倍程度優れているためで
ある。
【００１３】次に、本実施例のレインフォース１の成形
方法を説明する。従来のレインフォース１ａ，１ｂ，１
ｃ等の場合には成形後にレインフォース１ａ等を自然放
置状態で硬化するため、硬化時間が２乃至４時間かか
る。このため硬化完了するまで製品を放置しておく必要
があり、生産の流れの邪魔になる。更に、硬化を促進す
るために硬化剤を多量に使用すると、硬化に伴う発熱が
高くなり、変形等が生じる問題点がある。一方、本発明
のレインフォース１は上型，下型間に挟持した状態で硬
化し製品として完成させる方式をとっている。
方法を説明する。従来のレインフォース１ａ，１ｂ，１
ｃ等の場合には成形後にレインフォース１ａ等を自然放
置状態で硬化するため、硬化時間が２乃至４時間かか
る。このため硬化完了するまで製品を放置しておく必要
があり、生産の流れの邪魔になる。更に、硬化を促進す
るために硬化剤を多量に使用すると、硬化に伴う発熱が
高くなり、変形等が生じる問題点がある。一方、本発明
のレインフォース１は上型，下型間に挟持した状態で硬
化し製品として完成させる方式をとっている。
【００１４】図４および図５はコールドプレス成形によ
りレインフォース１を製作する方法を示す。まず、図３
に示すように、下型７の上面側にはレインフォース１の
外輪郭に見合う凹部が形成される。上型８と下型７を合
体させた状態で上下型間には空間部６が形成される。こ
の空間部６がレインフォース１の横断面形状に一致す
る。なお、空間部６の長手形状はレインフォース１の長
手形状に合致する。まず、図４に示すように上型８を下
型７から離隔する位置に移動し、下型７の前記凹部にガ
ラスマット９を敷設する。次に、所定量の樹脂１０を前
記凹部に入れる。必要に応じて硬化剤を注入する。次
に、図５に示すように上型８を被せ、ガラスマット９お
よび樹脂１０を押圧し、そのまま放置し常温で硬化させ
る。この際、硬化に伴って生じる発熱と上型８と下型７
の挟持による相乗効果により大気中に自然放置して硬化
させる従来の技術に比較して短時間で硬化することが出
来約１時間程度で硬化完了することが実証されている。
次に、上型８を離型することによりレインフォース１の
製品が完成する。前記したようにこのレインフォース１
の鍔部４は鍔部４の接合するエアデフレクタ２の接合面
と合致する形状に成形され、かつ前記したように上型８
と下型７で押圧された状態で成形完了するためレインフ
ォース１の形状変化が生じない。従って、図２に示すよ
うにこのレインフォース１はオーバレイ方式による手作
業を必要とすることなくエアデフレクタ２側に密接係合
する。なお、ウレタン系の接着剤５を鍔部４に塗布して
レインフォース１をエアデフレクタ２側に押圧すること
により両者は完全に接合される。また、本実施例によっ
て成形されたレインフォース１とＲＴＭ成形法およびＲ
ＩＭ成形法により成形されたエアデフレクタ２の接合面
は共に平坦に仕上げられるため接合精度の向上が図れ
る。
りレインフォース１を製作する方法を示す。まず、図３
に示すように、下型７の上面側にはレインフォース１の
外輪郭に見合う凹部が形成される。上型８と下型７を合
体させた状態で上下型間には空間部６が形成される。こ
の空間部６がレインフォース１の横断面形状に一致す
る。なお、空間部６の長手形状はレインフォース１の長
手形状に合致する。まず、図４に示すように上型８を下
型７から離隔する位置に移動し、下型７の前記凹部にガ
ラスマット９を敷設する。次に、所定量の樹脂１０を前
記凹部に入れる。必要に応じて硬化剤を注入する。次
に、図５に示すように上型８を被せ、ガラスマット９お
よび樹脂１０を押圧し、そのまま放置し常温で硬化させ
る。この際、硬化に伴って生じる発熱と上型８と下型７
の挟持による相乗効果により大気中に自然放置して硬化
させる従来の技術に比較して短時間で硬化することが出
来約１時間程度で硬化完了することが実証されている。
次に、上型８を離型することによりレインフォース１の
製品が完成する。前記したようにこのレインフォース１
の鍔部４は鍔部４の接合するエアデフレクタ２の接合面
と合致する形状に成形され、かつ前記したように上型８
と下型７で押圧された状態で成形完了するためレインフ
ォース１の形状変化が生じない。従って、図２に示すよ
うにこのレインフォース１はオーバレイ方式による手作
業を必要とすることなくエアデフレクタ２側に密接係合
する。なお、ウレタン系の接着剤５を鍔部４に塗布して
レインフォース１をエアデフレクタ２側に押圧すること
により両者は完全に接合される。また、本実施例によっ
て成形されたレインフォース１とＲＴＭ成形法およびＲ
ＩＭ成形法により成形されたエアデフレクタ２の接合面
は共に平坦に仕上げられるため接合精度の向上が図れ
る。
【００１５】次に、図６乃至図９により、ＲＴＭ成形法
によってレインフォース１を成形する実施例を説明す
る。まず、図６に示すようにレインフォース１の形状に
近似する形状のガラスマットのプリフォーム成形品９ａ
を単体で成形する。このガラスマットのプリフォーム成
形品９ａを図７に示すように下型７の前記凹部に乗せ
る。次に、図８に示すように上型８を被せる。上型８に
は通路１１が貫通形成され、通路１１はポンプ１２を介
して樹脂１０ａを蓄溜するタンク１３に連通する。ポン
プ１２を作動することにより、ガラスマットのプリフォ
ーム成形品９ａの設置されている空間部６内に樹脂１０
ａが注入される。樹脂１０ａはポンプ１２の作動圧によ
り約２乃至３［ｋｇ／ｃｍ2］の圧力で加圧注入され
る。上型８を下型７側に押圧しながら約０．５［Ｈ］の
加圧時間で約４０乃至６０［℃］の加熱温度で加熱す
る。以上により硬化が完了し、上型８を離型することに
より図９に示す完成品のレインフォース１を製作するこ
とが出来る。この成形法によっても前記コールドプレス
成形法と同様な効果を上げることが出来る。
によってレインフォース１を成形する実施例を説明す
る。まず、図６に示すようにレインフォース１の形状に
近似する形状のガラスマットのプリフォーム成形品９ａ
を単体で成形する。このガラスマットのプリフォーム成
形品９ａを図７に示すように下型７の前記凹部に乗せ
る。次に、図８に示すように上型８を被せる。上型８に
は通路１１が貫通形成され、通路１１はポンプ１２を介
して樹脂１０ａを蓄溜するタンク１３に連通する。ポン
プ１２を作動することにより、ガラスマットのプリフォ
ーム成形品９ａの設置されている空間部６内に樹脂１０
ａが注入される。樹脂１０ａはポンプ１２の作動圧によ
り約２乃至３［ｋｇ／ｃｍ2］の圧力で加圧注入され
る。上型８を下型７側に押圧しながら約０．５［Ｈ］の
加圧時間で約４０乃至６０［℃］の加熱温度で加熱す
る。以上により硬化が完了し、上型８を離型することに
より図９に示す完成品のレインフォース１を製作するこ
とが出来る。この成形法によっても前記コールドプレス
成形法と同様な効果を上げることが出来る。
【００１６】以上の説明において空間部６を形成するた
めに下型７側に凹部を形成したが、これに限定するもの
ではなく、上方８と下型７間に空間部６が形成されるも
のでもよい。また、前記実施例等において説明したＲＴ
Ｍ成形法やＲＩＭ成形法は公知の技術であるが、共に低
圧成形法に属し、設備投資も比較的安価である。また、
射出成形と異なり大量生産向きのものでもなく少量生産
向きのものである。一般にエアデフレクタ２はオプショ
ン的なものであり、エアデフレクタ２は前記の成形法に
向く製品に属するものである。また、ＲＴＭおよびＲＩ
Ｍ成形法による製品は一般に強度，外観性に優れる結果
が得られる。但し、ＲＴＭ成形法は比較的大物で形状が
特約されたものに適し、ＲＩＭ成形法は小物で複雑形状
のものに適する。本実施例のレインフォース１は大型な
ためＲＴＭ成形法が適合する製品とも言える。
めに下型７側に凹部を形成したが、これに限定するもの
ではなく、上方８と下型７間に空間部６が形成されるも
のでもよい。また、前記実施例等において説明したＲＴ
Ｍ成形法やＲＩＭ成形法は公知の技術であるが、共に低
圧成形法に属し、設備投資も比較的安価である。また、
射出成形と異なり大量生産向きのものでもなく少量生産
向きのものである。一般にエアデフレクタ２はオプショ
ン的なものであり、エアデフレクタ２は前記の成形法に
向く製品に属するものである。また、ＲＴＭおよびＲＩ
Ｍ成形法による製品は一般に強度，外観性に優れる結果
が得られる。但し、ＲＴＭ成形法は比較的大物で形状が
特約されたものに適し、ＲＩＭ成形法は小物で複雑形状
のものに適する。本実施例のレインフォース１は大型な
ためＲＴＭ成形法が適合する製品とも言える。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、次のような顕著な効果
を奏する。 １）レインフォースを成形型により予め成形し、その成
形品をウレタン系の接着剤を介在させた状態でエアデフ
レクタ側に接合するだけで両者が完全に接着結合するた
め、作業性が極めてよい。 ２）レインフォースは形状の安定した成形品として製作
されるため、強度および外観性に優れる。また、成形品
のため安価に製作し得る。 ３）レインフォースの接合面と、レインフォースが接合
されるエアデフレクタの接合面とは共に同一形状に成形
され、両者がＲＴＭ成形法等によりプレス成形されるた
め平坦に仕上げられる。このため、接合精度の向上が図
れる。 ４）オーバレイ等の手作業を必要としないため作業工程
が低減し、製造コストの低減が図れる。 ５）従来の技術のように充填物やスチールパイプを必要
としないためコストの低減と大巾な重量低減が可能にな
る。
を奏する。 １）レインフォースを成形型により予め成形し、その成
形品をウレタン系の接着剤を介在させた状態でエアデフ
レクタ側に接合するだけで両者が完全に接着結合するた
め、作業性が極めてよい。 ２）レインフォースは形状の安定した成形品として製作
されるため、強度および外観性に優れる。また、成形品
のため安価に製作し得る。 ３）レインフォースの接合面と、レインフォースが接合
されるエアデフレクタの接合面とは共に同一形状に成形
され、両者がＲＴＭ成形法等によりプレス成形されるた
め平坦に仕上げられる。このため、接合精度の向上が図
れる。 ４）オーバレイ等の手作業を必要としないため作業工程
が低減し、製造コストの低減が図れる。 ５）従来の技術のように充填物やスチールパイプを必要
としないためコストの低減と大巾な重量低減が可能にな
る。
【図１】本発明の一実施例のレインフォースとエアデフ
レクタとの接合構造を示す部分斜視図。
レクタとの接合構造を示す部分斜視図。
【図２】本実施例のレインフォースとエアデフレクタと
の接合状態を示す図１の線Ａ−Ａ横断面図。
の接合状態を示す図１の線Ａ−Ａ横断面図。
【図３】本実施例の成形加工用の上型および下型の概要
構造を示す横断面図。
構造を示す横断面図。
【図４】図３の成形型を用いて本実施例のレインフォー
スを成形加工するコールドプレス成形法を説明するため
の横断面図。
スを成形加工するコールドプレス成形法を説明するため
の横断面図。
【図５】図３の成形型を用いて本実施例のレインフォー
スを成形加工するコールドプレス成形法を説明するため
の横断面図。
スを成形加工するコールドプレス成形法を説明するため
の横断面図。
【図６】図３に示した成形型を使用し、ＲＴＭ成形法に
より本実施例のレインフォースを成形する成形法に使用
されるガラスマットのプリフォーム成形品の横断面図。
より本実施例のレインフォースを成形する成形法に使用
されるガラスマットのプリフォーム成形品の横断面図。
【図７】ＲＴＭ成形法による本実施例のレインフォース
の成形法を説明するための横断面図。
の成形法を説明するための横断面図。
【図８】ＲＴＭ成形法による本実施例のレインフォース
の成形法を説明するための横断面図。
の成形法を説明するための横断面図。
【図９】コールドプレス成形法又はＲＴＭ成形法により
成形された本実施例のレインフォースを示す横断面図。
成形された本実施例のレインフォースを示す横断面図。
【図１０】車両とそれに設置されるレインフォース付の
エアデフレクタを示す外観斜視図。
エアデフレクタを示す外観斜視図。
【図１１】従来のレインフォース構造の一例を示す横断
面図。
面図。
【図１２】従来のスチールパイプを用いたレインフォー
ス構造を示す横断面図。
ス構造を示す横断面図。
【図１３】従来のレインフォース構造の他の実施例を示
す横断面図。
す横断面図。
１ レインフォース ２ エアデフレクタ ３ 凹部 ４ 鍔部 ５ ウレタン系の接着剤 ６ 空間部 ７ 下型 ８ 上型 ９ ガラスマット ９ａ ガラスマットのプリフォーム成形品 １０ 樹脂 １０ａ 樹脂 １１ 通路 １２ ポンプ １３ タンク １４ 車両 １５ 運転室 １６ 荷室 １７ 前面（荷室）
Claims (4)
- 【請求項１】 運転室よりも高い荷室を有する車両の前
記運転室のルーフパネル上に前記荷室側に向かって上り
傾斜に配設されるエアデフレクタを補強するレインフォ
ース構造であって、前記エアデフレクタはＦＲＰ材をＲ
ＴＭ又はＲＩＭ成形法により成形したものからなり、前
記レインフォースは両鍔部を有し中間に凹部を形成する
形状のものからなり、該形状に見合う空間部を有する上
型および下型内にガラスマットおよび樹脂を充填し必要
に応じて硬化剤を注入し、常温又は加熱状態で加圧して
形成されるＦＲＰ部材からなり、前記エアデフレクタと
レインフォースは前記鍔部とエアデフレクタ間に介在す
るウレタン系の接着剤により接着され、前記レインフォ
ースの鍔部は、当該鍔部の接合するエアデフレクタの接
合面と同一形状に形成されることを特徴とするエアデフ
レクタのレインフォース構造。 - 【請求項２】 前記レインフォースは、その断面形状に
見合う輪郭の空間部を有する下型にガラスマットを敷設
すると共に所定の樹脂を供給し、充填された前記ガラス
マットと樹脂の混合体を上型と下型で加圧し、常温で硬
化し脱型して形成されるものである請求項１のエアデフ
レクタのレインフォース構造。 - 【請求項３】 前記レインフォースは、当該レインフォ
ースの断面形状とほぼ同一形状に予め成形されたガラス
マットを前記輪郭の空間部を形成する下型上に搭載し、
上型を被せた後、樹脂を前記空間部内に圧入し、上型と
下型間で前記ガラスマットと樹脂を加圧し、所定時間、
低温で加熱して硬化し、脱型して形成されるものである
請求項１のエアデフレクタのレインフォース構造。 - 【請求項４】 前記所定時間は約０．５Ｈであり、低温
が４０［℃］乃至６０［℃］である請求項３のエアデフ
レクタのレインフォース構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6332852A JPH08164878A (ja) | 1994-12-15 | 1994-12-15 | エアデフレクタのレインフォース構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6332852A JPH08164878A (ja) | 1994-12-15 | 1994-12-15 | エアデフレクタのレインフォース構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08164878A true JPH08164878A (ja) | 1996-06-25 |
Family
ID=18259526
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6332852A Pending JPH08164878A (ja) | 1994-12-15 | 1994-12-15 | エアデフレクタのレインフォース構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08164878A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015133744A1 (ko) * | 2014-03-03 | 2015-09-11 | 주식회사 지우테크 | 상용차의 적재함용 보강부재 |
| WO2015133743A1 (ko) * | 2014-03-03 | 2015-09-11 | 주식회사 지우테크 | 보강부재가 구비된 상용차 적재함 |
| CN108082305A (zh) * | 2017-12-21 | 2018-05-29 | 武汉神通模塑有限公司 | 加强汽车导流板 |
-
1994
- 1994-12-15 JP JP6332852A patent/JPH08164878A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015133744A1 (ko) * | 2014-03-03 | 2015-09-11 | 주식회사 지우테크 | 상용차의 적재함용 보강부재 |
| WO2015133743A1 (ko) * | 2014-03-03 | 2015-09-11 | 주식회사 지우테크 | 보강부재가 구비된 상용차 적재함 |
| CN108082305A (zh) * | 2017-12-21 | 2018-05-29 | 武汉神通模塑有限公司 | 加强汽车导流板 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040316 |