JPH0781961A - 光ファイバ母材の製造方法 - Google Patents
光ファイバ母材の製造方法Info
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- JPH0781961A JPH0781961A JP22750093A JP22750093A JPH0781961A JP H0781961 A JPH0781961 A JP H0781961A JP 22750093 A JP22750093 A JP 22750093A JP 22750093 A JP22750093 A JP 22750093A JP H0781961 A JPH0781961 A JP H0781961A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/014—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD]
- C03B37/01486—Means for supporting, rotating or translating the preforms being formed, e.g. lathes
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 光ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス体４
と下部支持部材６との間に僅かに隙間が残るようにして
下部支持部材６を位置決めする。続いて、前述した多孔
質ガラス層の形成と同条件にてガラス微粒子合成用バー
ナ１によりガラス微粒子を合成する。そして図１に示す
ように、前記光ファイバ用コアロッド４と支持部材５の
まわりに１５分間ガラス微粒子を堆積させることによっ
て両者の接続部を覆って接続した。 【効果】 本発明によれば、工程数が少なく、誰にでも
容易に接続することが可能な下部支持部材の接続方法を
含む光ファイバ母材の製造方法が提供される。
と下部支持部材６との間に僅かに隙間が残るようにして
下部支持部材６を位置決めする。続いて、前述した多孔
質ガラス層の形成と同条件にてガラス微粒子合成用バー
ナ１によりガラス微粒子を合成する。そして図１に示す
ように、前記光ファイバ用コアロッド４と支持部材５の
まわりに１５分間ガラス微粒子を堆積させることによっ
て両者の接続部を覆って接続した。 【効果】 本発明によれば、工程数が少なく、誰にでも
容易に接続することが可能な下部支持部材の接続方法を
含む光ファイバ母材の製造方法が提供される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主としてＶＡＤ法で製
造した光ファイバ用の多孔質ガラス体の他端に下部支持
部材を接続する光ファイバ母材の製造方法に関する。
造した光ファイバ用の多孔質ガラス体の他端に下部支持
部材を接続する光ファイバ母材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】一般に光ファイバ用多孔質ガラス母材は、
中心部分を形成するコア部とそのコア部の外周を取り巻
くクラッド部とからなる。そして、前記光ファイバ用多
孔質ガラス母材は、中心部分であるコア部に相当する部
分、具体的には光ファイバ用コアロッドを製造し、次い
で前記光ファイバ用コアロッドをターゲットロッドとし
てその外周にクラッド部を形成することによって製造さ
れる。
中心部分を形成するコア部とそのコア部の外周を取り巻
くクラッド部とからなる。そして、前記光ファイバ用多
孔質ガラス母材は、中心部分であるコア部に相当する部
分、具体的には光ファイバ用コアロッドを製造し、次い
で前記光ファイバ用コアロッドをターゲットロッドとし
てその外周にクラッド部を形成することによって製造さ
れる。
【０００３】前記光ファイバ用コアロッドは、図２に示
したような装置を用いてＶＡＤ法によって製造されるこ
とが多い。具体的には以下の通りである。まずコア部用
ガラス形成用原料ガスと燃焼用ガスとをガラス微粒子合
成用バーナ１に供給する。これらを火炎加水分解せしめ
てコア部に相当する屈折率を有するガラス微粒子を合成
する。このガラス微粒子を、保持部材２を含む引き上げ
装置によって保持、回転されながら引き上げられる上部
支持部材３の下端に所定量堆積させて、光ファイバ用コ
アロッドの多孔質ガラス体４が製造される。
したような装置を用いてＶＡＤ法によって製造されるこ
とが多い。具体的には以下の通りである。まずコア部用
ガラス形成用原料ガスと燃焼用ガスとをガラス微粒子合
成用バーナ１に供給する。これらを火炎加水分解せしめ
てコア部に相当する屈折率を有するガラス微粒子を合成
する。このガラス微粒子を、保持部材２を含む引き上げ
装置によって保持、回転されながら引き上げられる上部
支持部材３の下端に所定量堆積させて、光ファイバ用コ
アロッドの多孔質ガラス体４が製造される。
【０００４】次いで、前記光ファイバ用コアロッドの多
孔質ガラス体は、引き上げ装置から外されてガラス化炉
へと移される。そして前記ガラス化炉内で、電気ヒータ
などの加熱源によってガラス化しない温度に加熱される
ことによって脱水される。続いて前記ガラス化炉内で十
分な高温に加熱されることによってガラス化される。こ
のように光ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス体は、
脱水、ガラス化の工程を経て光ファイバ用コアロッドと
なる。該光ファイバ用コアロッドは、その外周にクラッ
ド部を形成する次工程でターゲットロッドとして使用さ
れる。したがって該光ファイバ用コアロッドは、次工程
で使用されるのに適した太さになるように延伸される。
この延伸は光ファイバ用コアロッドの両端を把持して引
き延ばすため、それまでは一端にしか付いていなかった
支持部材を他端にも接続する必要がある（以下、これを
下部支持部材という）。
孔質ガラス体は、引き上げ装置から外されてガラス化炉
へと移される。そして前記ガラス化炉内で、電気ヒータ
などの加熱源によってガラス化しない温度に加熱される
ことによって脱水される。続いて前記ガラス化炉内で十
分な高温に加熱されることによってガラス化される。こ
のように光ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス体は、
脱水、ガラス化の工程を経て光ファイバ用コアロッドと
なる。該光ファイバ用コアロッドは、その外周にクラッ
ド部を形成する次工程でターゲットロッドとして使用さ
れる。したがって該光ファイバ用コアロッドは、次工程
で使用されるのに適した太さになるように延伸される。
この延伸は光ファイバ用コアロッドの両端を把持して引
き延ばすため、それまでは一端にしか付いていなかった
支持部材を他端にも接続する必要がある（以下、これを
下部支持部材という）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来は下部支持部材を
接続する前に、まず光ファイバ用コアロッドの多孔質ガ
ラス体を、脱水、ガラス化して光ファイバ用コアロッド
としてから下部支持部材を接続していた。そのため、前
記下部支持部材の接続は工程数が多く非常に手間のかか
る作業であった。具体的には、透明な光ファイバ用コ
アロッドを固定して芯出（中心位置決め）、両者の接
続面の加熱、接続、接続部の外径調節、冷却と５
つの工程があり、これらの作業は熟練を要した。そこ
で、工程数が少なく、誰にでも容易に接続することが可
能な下部支持部材の接続方法を含む光ファイバ母材の製
造方法を開発することが必要とされていた。
接続する前に、まず光ファイバ用コアロッドの多孔質ガ
ラス体を、脱水、ガラス化して光ファイバ用コアロッド
としてから下部支持部材を接続していた。そのため、前
記下部支持部材の接続は工程数が多く非常に手間のかか
る作業であった。具体的には、透明な光ファイバ用コ
アロッドを固定して芯出（中心位置決め）、両者の接
続面の加熱、接続、接続部の外径調節、冷却と５
つの工程があり、これらの作業は熟練を要した。そこ
で、工程数が少なく、誰にでも容易に接続することが可
能な下部支持部材の接続方法を含む光ファイバ母材の製
造方法を開発することが必要とされていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、光ファイバ用
コアロッドなどの光ファイバ母材と下部支持部材の接続
が誰にでも容易にできる光ファイバ母材の製造方法を提
供することを目的とする。本発明は、引き上げ装置によ
り回転しながら引き上げられる上部支持部材の下端にＶ
ＡＤ法によってガラス微粒子を堆積せしめ光ファイバ用
の多孔質ガラス体を製造した後、この多孔質ガラス体を
前記引き上げ装置に装着した状態で、前記多孔質ガラス
体の下部に下部支持部材を同軸状に向かい合わせ、しか
る後前記多孔質ガラス体と下部支持部材の対向面近傍に
ガラス微粒子を吹きつけて前記多孔質ガラス体と前記下
部支持部材とを接続し、続いて一端に上部支持部材が、
そして他端に下部支持部材が同軸状に接続された前記多
孔質ガラス体を脱水、ガラス化することを特徴とする。
コアロッドなどの光ファイバ母材と下部支持部材の接続
が誰にでも容易にできる光ファイバ母材の製造方法を提
供することを目的とする。本発明は、引き上げ装置によ
り回転しながら引き上げられる上部支持部材の下端にＶ
ＡＤ法によってガラス微粒子を堆積せしめ光ファイバ用
の多孔質ガラス体を製造した後、この多孔質ガラス体を
前記引き上げ装置に装着した状態で、前記多孔質ガラス
体の下部に下部支持部材を同軸状に向かい合わせ、しか
る後前記多孔質ガラス体と下部支持部材の対向面近傍に
ガラス微粒子を吹きつけて前記多孔質ガラス体と前記下
部支持部材とを接続し、続いて一端に上部支持部材が、
そして他端に下部支持部材が同軸状に接続された前記多
孔質ガラス体を脱水、ガラス化することを特徴とする。
【０００７】
【作用】光ファイバ用の多孔質ガラス体を製造したの
ち、引き続いて該多孔質ガラス体を引き上げ装置に装着
したまま、その下部に同軸状に下部支持部材を接続すれ
ば従来法における工程のうち、光ファイバ用コアロッ
ドを固定して芯出、両者の接続面の加熱および接続
部の外径調節が不要となる。なぜなら、に関しては光
ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス体は既に固定され
ており、その下端は堆積終了直後であるから必然的に芯
出しされている。そのため、接続側の下部支持部材のみ
を芯出しすれば良いのである。またに関しては、両者
は続いてガラス微粒子によってその間を埋められて接続
されるのであるから、接続面の加熱を必要としない。さ
らに両者は前述したようにしてガラス微粒子を介して接
続される、すなわち溶融接続ではないので、軸芯のみ合
っていればそれぞれの接続面は厳密には滑らかでなくて
も良い。最後にに関しては、接続方法の関係で接続部
の外径は図１のようなテーパ状になりその接続部だけ太
くなることはない。そのため、接続部の外径調節は必要
ないのである。
ち、引き続いて該多孔質ガラス体を引き上げ装置に装着
したまま、その下部に同軸状に下部支持部材を接続すれ
ば従来法における工程のうち、光ファイバ用コアロッ
ドを固定して芯出、両者の接続面の加熱および接続
部の外径調節が不要となる。なぜなら、に関しては光
ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス体は既に固定され
ており、その下端は堆積終了直後であるから必然的に芯
出しされている。そのため、接続側の下部支持部材のみ
を芯出しすれば良いのである。またに関しては、両者
は続いてガラス微粒子によってその間を埋められて接続
されるのであるから、接続面の加熱を必要としない。さ
らに両者は前述したようにしてガラス微粒子を介して接
続される、すなわち溶融接続ではないので、軸芯のみ合
っていればそれぞれの接続面は厳密には滑らかでなくて
も良い。最後にに関しては、接続方法の関係で接続部
の外径は図１のようなテーパ状になりその接続部だけ太
くなることはない。そのため、接続部の外径調節は必要
ないのである。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細
に説明する。実施例としては、まず、図２に示すような
ＶＡＤ法による光ファイバ用コアロッドの製造装置を用
いて多孔質ガラス状態の光ファイバ用コアロッドを製造
した。すなわち、コア部用ガラス形成用原料ガスと燃焼
用ガスとをガラス微粒子合成用バーナ１に供給し、これ
らを火炎加水分解せしめてガラス微粒子を合成する。そ
して、該コア部用ガラス微粒子を保持部材２を含む引き
上げ装置によって保持、回転しながら引き上げられる上
部支持部材３の下端に堆積させて光ファイバ用コアロッ
ドの多孔質ガラス体４を製造した。
に説明する。実施例としては、まず、図２に示すような
ＶＡＤ法による光ファイバ用コアロッドの製造装置を用
いて多孔質ガラス状態の光ファイバ用コアロッドを製造
した。すなわち、コア部用ガラス形成用原料ガスと燃焼
用ガスとをガラス微粒子合成用バーナ１に供給し、これ
らを火炎加水分解せしめてガラス微粒子を合成する。そ
して、該コア部用ガラス微粒子を保持部材２を含む引き
上げ装置によって保持、回転しながら引き上げられる上
部支持部材３の下端に堆積させて光ファイバ用コアロッ
ドの多孔質ガラス体４を製造した。
【０００９】次いで、前記光ファイバ用コアロッドの製
造装置内へ下方の挿入口５から下部支持部材６を挿入し
徐々に上昇させる。前記光ファイバ用コアロッドの多孔
質ガラス体４の下端と下部支持部材６との間に僅かに隙
間が残るようにして、かつ両者が同軸状になるように該
下部支持部材６を位置決めする。続いて、前述した多孔
質ガラス体４の形成と同様にしてガラス微粒子合成用バ
ーナ１によりガラス微粒子を合成する。そして図１に示
すように、前記光ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス
体４と下部支持部材６の対向面のまわりに１５分間ガラ
ス微粒子を堆積させることによって両者を接続した。な
お、図１における符号７は、光ファイバ用コアロッドの
多孔質ガラス体４と下部支持部材６とを接続させるため
に堆積させたガラス微粒子堆積層である。
造装置内へ下方の挿入口５から下部支持部材６を挿入し
徐々に上昇させる。前記光ファイバ用コアロッドの多孔
質ガラス体４の下端と下部支持部材６との間に僅かに隙
間が残るようにして、かつ両者が同軸状になるように該
下部支持部材６を位置決めする。続いて、前述した多孔
質ガラス体４の形成と同様にしてガラス微粒子合成用バ
ーナ１によりガラス微粒子を合成する。そして図１に示
すように、前記光ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス
体４と下部支持部材６の対向面のまわりに１５分間ガラ
ス微粒子を堆積させることによって両者を接続した。な
お、図１における符号７は、光ファイバ用コアロッドの
多孔質ガラス体４と下部支持部材６とを接続させるため
に堆積させたガラス微粒子堆積層である。
【００１０】このようにして一端に上部支持部材３、他
端に下部支持部材６が付いた光ファイバ用コアロッドの
多孔質ガラス体４をガラス化炉に移し、常法にて脱水、
ガラス化させて透明な光ファイバ用コアロッドとした。
その後に該光ファイバ用コアロッドを、その周囲にクラ
ッド部を形成する次工程のターゲットロッドとして使用
するのに適した径になるように延伸した。
端に下部支持部材６が付いた光ファイバ用コアロッドの
多孔質ガラス体４をガラス化炉に移し、常法にて脱水、
ガラス化させて透明な光ファイバ用コアロッドとした。
その後に該光ファイバ用コアロッドを、その周囲にクラ
ッド部を形成する次工程のターゲットロッドとして使用
するのに適した径になるように延伸した。
【００１１】以下、本発明の比較例を説明する。比較例
としては、実施例と同様にして図２に示すようなＶＡＤ
法による光ファイバ用コアロッドの製造装置を用いて光
ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス体４を製造した。
但し、比較例で用いた光ファイバ用コアロッドの製造装
置には、挿入口は付いていない。次いで前記光ファイバ
用コアロッドの多孔質ガラス体４をガラス化炉に移し、
この中で脱水、ガラス化して透明な光ファイバ用コアロ
ッドとした。しかる後に前記光ファイバ用コアロッドの
他端に下部支持部材６をバーナによって加熱して溶融接
続した。具体的には、光ファイバ用コアロッドと下部支
持部材６とを接続装置に固定して両者を芯出した後に、
両者の接続面を加熱し、両者が十分に加熱された後に溶
融接続した。次いで接続部の外径を調節してから冷却し
た。その後、実施例と同様にして延伸した。すなわち、
下部支持部材を接続するのが、光ファイバ用コアロッド
の多孔質ガラス体を脱水、ガラス化して、光ファイバ用
コアロッドとしてからであった以外は、全ての製造条件
を実施例と同様とした。なお、比較例において支持部材
の接続に要した時間はほぼ２０分であった。
としては、実施例と同様にして図２に示すようなＶＡＤ
法による光ファイバ用コアロッドの製造装置を用いて光
ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス体４を製造した。
但し、比較例で用いた光ファイバ用コアロッドの製造装
置には、挿入口は付いていない。次いで前記光ファイバ
用コアロッドの多孔質ガラス体４をガラス化炉に移し、
この中で脱水、ガラス化して透明な光ファイバ用コアロ
ッドとした。しかる後に前記光ファイバ用コアロッドの
他端に下部支持部材６をバーナによって加熱して溶融接
続した。具体的には、光ファイバ用コアロッドと下部支
持部材６とを接続装置に固定して両者を芯出した後に、
両者の接続面を加熱し、両者が十分に加熱された後に溶
融接続した。次いで接続部の外径を調節してから冷却し
た。その後、実施例と同様にして延伸した。すなわち、
下部支持部材を接続するのが、光ファイバ用コアロッド
の多孔質ガラス体を脱水、ガラス化して、光ファイバ用
コアロッドとしてからであった以外は、全ての製造条件
を実施例と同様とした。なお、比較例において支持部材
の接続に要した時間はほぼ２０分であった。
【００１２】実施例と比較例で得た光ファイバ用コアロ
ッドには品質的な違いは生じなかった。しかしながら、
本発明に関する実施例では、下部支持部材の接続という
作業に要した時間自体は、従来の方法にしたがった比較
例と比較して約５分、すなわち約２５％も短縮でき、さ
らにその工程数は約半分となった。また、光ファイバ用
コアロッドの多孔質ガラス体の製造から延伸までの一連
の工程は、下部支持部材の接続が該光ファイバ用コアロ
ッドの多孔質ガラス体の製造と同じ装置によって出来る
ことなどから、従来よりもスムースに進むようになっ
た。したがって、前記一連の工程という観点から見ると
作業時間の短縮の効果は大きい。さらに将来の自動化に
対しても本発明は有効なものであることは明らかであ
る。なお、前記実施例では光ファイバ用コアロッドを例
にして本発明を説明したが、光ファイバ用コアロッド以
外の光ファイバ母材一般にも本発明は適用できる。
ッドには品質的な違いは生じなかった。しかしながら、
本発明に関する実施例では、下部支持部材の接続という
作業に要した時間自体は、従来の方法にしたがった比較
例と比較して約５分、すなわち約２５％も短縮でき、さ
らにその工程数は約半分となった。また、光ファイバ用
コアロッドの多孔質ガラス体の製造から延伸までの一連
の工程は、下部支持部材の接続が該光ファイバ用コアロ
ッドの多孔質ガラス体の製造と同じ装置によって出来る
ことなどから、従来よりもスムースに進むようになっ
た。したがって、前記一連の工程という観点から見ると
作業時間の短縮の効果は大きい。さらに将来の自動化に
対しても本発明は有効なものであることは明らかであ
る。なお、前記実施例では光ファイバ用コアロッドを例
にして本発明を説明したが、光ファイバ用コアロッド以
外の光ファイバ母材一般にも本発明は適用できる。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、工程数が少なく、誰に
でも容易に接続することが可能な下部支持部材の接続方
法を含む光ファイバ母材の製造方法が提供される。
でも容易に接続することが可能な下部支持部材の接続方
法を含む光ファイバ母材の製造方法が提供される。
【図１】図１は、本発明にかかわる下部支持部材の接続
方法の概念図である。
方法の概念図である。
【図２】図２は、ＶＡＤ法による光ファイバ用多孔質ガ
ラス母材の製造装置である。
ラス母材の製造装置である。
１…ガラス微粒子合成用バーナ ２…保持部材 ３…上部支持部材 ４…光ファイバ用コアロッドの多孔質ガラス体 ５…挿入口 ６…下部支持部材 ７…ガラス微粒子堆積層
Claims (1)
- 【請求項１】 引き上げ装置により回転しながら引き上
げられる上部支持部材の下端にＶＡＤ法によってガラス
微粒子を堆積せしめ光ファイバ用の多孔質ガラス体を製
造した後、この多孔質ガラス体を前記引き上げ装置に装
着した状態で、前記多孔質ガラス体の下部に下部支持部
材を同軸状に向かい合わせ、しかる後前記多孔質ガラス
体と下部支持部材の対向面近傍にガラス微粒子を吹きつ
けて前記多孔質ガラス体と前記下部支持部材とを接続
し、続いて一端に上部支持部材が、そして他端に下部支
持部材が同軸状に接続された前記多孔質ガラス体を脱
水、ガラス化することを特徴とする光ファイバ母材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22750093A JPH0781961A (ja) | 1993-09-13 | 1993-09-13 | 光ファイバ母材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22750093A JPH0781961A (ja) | 1993-09-13 | 1993-09-13 | 光ファイバ母材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0781961A true JPH0781961A (ja) | 1995-03-28 |
Family
ID=16861871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22750093A Pending JPH0781961A (ja) | 1993-09-13 | 1993-09-13 | 光ファイバ母材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0781961A (ja) |
-
1993
- 1993-09-13 JP JP22750093A patent/JPH0781961A/ja active Pending
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