JPH0770607A - 焼結部品成形金型 - Google Patents
焼結部品成形金型Info
- Publication number
- JPH0770607A JPH0770607A JP21973793A JP21973793A JPH0770607A JP H0770607 A JPH0770607 A JP H0770607A JP 21973793 A JP21973793 A JP 21973793A JP 21973793 A JP21973793 A JP 21973793A JP H0770607 A JPH0770607 A JP H0770607A
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- Japan
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- chamfering
- chamfer
- sintered part
- powder
- molding
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Abstract
(57)【要約】
【目的】焼結部品成形金型の長寿命化を図るとともに、
面取り高さを可及的に拡大する。 【構成・作用】パンチ１、２に突設する面取り成形用凸
部１１、１２を円環状に形成する。これにより、焼結部
品Ｗは高密度部分が狭くなり、パンチ１、２の面取り成
形用凸部１１、１２に作用する反力がさほど大きくなら
ず、面取り成形用凸部１１、１２の外側傾斜面１１ａ、
１２ａで粉末を横方向に排斥しやすくなる。
面取り高さを可及的に拡大する。 【構成・作用】パンチ１、２に突設する面取り成形用凸
部１１、１２を円環状に形成する。これにより、焼結部
品Ｗは高密度部分が狭くなり、パンチ１、２の面取り成
形用凸部１１、１２に作用する反力がさほど大きくなら
ず、面取り成形用凸部１１、１２の外側傾斜面１１ａ、
１２ａで粉末を横方向に排斥しやすくなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、焼結部品成形金型に関
し、詳しくは、歯車等を製造すべく、鉄粉等の金属粉末
を焼結により固めて成形した焼結部品に穴加工を施す場
合において、穴入口周囲に面取りを形成する焼結部品成
形金型の改良に関する。
し、詳しくは、歯車等を製造すべく、鉄粉等の金属粉末
を焼結により固めて成形した焼結部品に穴加工を施す場
合において、穴入口周囲に面取りを形成する焼結部品成
形金型の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】焼結部品に穴加工を施す場合、穴入口の
バリ逃がしのため、また穴がシャフト穴とされる場合に
は穴加工後のシャフト案内のため、穴入口周囲に面取り
を形成することが行われる。従来、かかる面取り付焼結
部品成形金型としては、図５に示すものが知られてい
る。この成形金型は、見掛け密度ρ0 、充填深さＬに充
填された粉末を加圧成形するためのパンチ８０、９０か
らなる。各パンチ８０、９０の各対向面８０ａ、９０ａ
には面取り成形用凸部８１、９１が突設されている。こ
のため、図６に示すように、上下パンチ８０、９０で粉
末を加圧成形すれば、粉末が各面取り成形用凸部８１、
９１により横方向に排斥されるため、図７に示すよう
に、焼結部品Ｗに面取りＣ0 を形成することが可能とな
る。このとき、焼結部品Ｗは各対向面８０ａ、９０ａ及
び各面取り成形用凸部８１、９１により押圧され、所定
の製品要求密度に高められる。
バリ逃がしのため、また穴がシャフト穴とされる場合に
は穴加工後のシャフト案内のため、穴入口周囲に面取り
を形成することが行われる。従来、かかる面取り付焼結
部品成形金型としては、図５に示すものが知られてい
る。この成形金型は、見掛け密度ρ0 、充填深さＬに充
填された粉末を加圧成形するためのパンチ８０、９０か
らなる。各パンチ８０、９０の各対向面８０ａ、９０ａ
には面取り成形用凸部８１、９１が突設されている。こ
のため、図６に示すように、上下パンチ８０、９０で粉
末を加圧成形すれば、粉末が各面取り成形用凸部８１、
９１により横方向に排斥されるため、図７に示すよう
に、焼結部品Ｗに面取りＣ0 を形成することが可能とな
る。このとき、焼結部品Ｗは各対向面８０ａ、９０ａ及
び各面取り成形用凸部８１、９１により押圧され、所定
の製品要求密度に高められる。
【０００３】こうして面取りＣ0 が形成された焼結部品
Ｗは、面取りＣ0 間に位置する中央部分の凹部Ｃ1 とと
もに面取りＣ0 の一部が破線のようにドリルにより穴加
工される。
Ｗは、面取りＣ0 間に位置する中央部分の凹部Ｃ1 とと
もに面取りＣ0 の一部が破線のようにドリルにより穴加
工される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の成
形金型では、パンチ８０、９０における面取り成形用凸
部８１、９１により粉末を横方向に排斥することにより
面取りＣ0 を形成するとともに、面取り成形用凸部８
１、９１で中央部分をも押圧することにより中央部分に
凹部Ｃ1 を形成している。このため、焼結部品Ｗは高密
度部分が広くなり、パンチ８０、９０の面取り成形用凸
部８１、９１に作用する反力が大きくなる。これによ
り、パンチ８０、９０の寿命が早期に招来し、面取り高
さＣに限界を生じる。
形金型では、パンチ８０、９０における面取り成形用凸
部８１、９１により粉末を横方向に排斥することにより
面取りＣ0 を形成するとともに、面取り成形用凸部８
１、９１で中央部分をも押圧することにより中央部分に
凹部Ｃ1 を形成している。このため、焼結部品Ｗは高密
度部分が広くなり、パンチ８０、９０の面取り成形用凸
部８１、９１に作用する反力が大きくなる。これによ
り、パンチ８０、９０の寿命が早期に招来し、面取り高
さＣに限界を生じる。
【０００５】すなわち、通常、鉄系金属粉末からなる焼
結部品Ｗの場合、製品要求密度は６．２〜７．２ｇ／ｃ
ｍ3 であるが、一方、パンチ８０、９０の寿命から密度
上限は７．３ｇ／ｃｍ以下が望ましい。そのため、製品
要求密度を確保しつつ、高密度部分の密度を７．３ｇ／
ｃｍ以下とするため、面取り高さＣをあまり大きくする
ことができない。例えば、図５に示すように、パンチ８
０、９０において、面取り成形用凸部８１、９１の対向
面８０ａ、９０ａからの高さをＣ、充填粉末Ｗ 0 におけ
る各対向面８０ａ、９０ａと対面する部分の厚さをＬ、
充填粉末Ｗ0 の密度をρ0 、図７に示すように、焼結部
品Ｗにおける各対向面８０ａ、９０ａと対面する部分の
厚さ（製品厚さ）をｌ、焼結部品Ｗにおける各対向面８
０ａ、９０ａと対面する部分の密度をρ2 、焼結部品Ｗ
における各面取り成形用凸部８１、９１と対面する部分
（高密度部分）の密度をρ1 とした場合、 ρ2 ＝ρ0 Ｌ／ｌ ρ1 ＝ρ0 （Ｌ−Ｃ）／（ｌ−２Ｃ） となる。よって、 ρ1 ／ρ2 ＝ｌ（Ｌ−Ｃ）／Ｌ（ｌ−２Ｃ） となる。ここで、圧縮比Ｌ／ｌをｐとすると、 ρ1 ／ρ2 ＝（ｌｐ−Ｃ）／ｐ（ｌ−２Ｃ） となる。ρ1 ／ρ2 は設定により異なるが、例としてρ
1 ＜７．３、ρ2 ＞６．５とすると、ρ1 ／ρ2 ＜１．
１２となる。ここで、ｐ＝２とすれば、製品厚さｌと面
取り高さＣとの間に図８の関係を生じる。図８より、焼
結部品Ｗには製品厚さｌに対して設定できる面取り高さ
Ｃに限界があることがわかる。
結部品Ｗの場合、製品要求密度は６．２〜７．２ｇ／ｃ
ｍ3 であるが、一方、パンチ８０、９０の寿命から密度
上限は７．３ｇ／ｃｍ以下が望ましい。そのため、製品
要求密度を確保しつつ、高密度部分の密度を７．３ｇ／
ｃｍ以下とするため、面取り高さＣをあまり大きくする
ことができない。例えば、図５に示すように、パンチ８
０、９０において、面取り成形用凸部８１、９１の対向
面８０ａ、９０ａからの高さをＣ、充填粉末Ｗ 0 におけ
る各対向面８０ａ、９０ａと対面する部分の厚さをＬ、
充填粉末Ｗ0 の密度をρ0 、図７に示すように、焼結部
品Ｗにおける各対向面８０ａ、９０ａと対面する部分の
厚さ（製品厚さ）をｌ、焼結部品Ｗにおける各対向面８
０ａ、９０ａと対面する部分の密度をρ2 、焼結部品Ｗ
における各面取り成形用凸部８１、９１と対面する部分
（高密度部分）の密度をρ1 とした場合、 ρ2 ＝ρ0 Ｌ／ｌ ρ1 ＝ρ0 （Ｌ−Ｃ）／（ｌ−２Ｃ） となる。よって、 ρ1 ／ρ2 ＝ｌ（Ｌ−Ｃ）／Ｌ（ｌ−２Ｃ） となる。ここで、圧縮比Ｌ／ｌをｐとすると、 ρ1 ／ρ2 ＝（ｌｐ−Ｃ）／ｐ（ｌ−２Ｃ） となる。ρ1 ／ρ2 は設定により異なるが、例としてρ
1 ＜７．３、ρ2 ＞６．５とすると、ρ1 ／ρ2 ＜１．
１２となる。ここで、ｐ＝２とすれば、製品厚さｌと面
取り高さＣとの間に図８の関係を生じる。図８より、焼
結部品Ｗには製品厚さｌに対して設定できる面取り高さ
Ｃに限界があることがわかる。
【０００６】こうして、面取り高さＣが充分に確保でき
ないと、ドリルで穴加工した際に穴の中心がずれた場
合、面取りＣ0 が小さくなり、バリ逃がしが好適に行わ
れず、穴がシャフト穴とされても好適なシャフト案内に
供することも困難となる。本発明は、上記従来の不具合
に鑑みてなされたものであって、成形金型の長寿命化を
図るとともに、面取り高さを可及的に拡大することので
きる焼結部品成形金型を提供することを目的とする。
ないと、ドリルで穴加工した際に穴の中心がずれた場
合、面取りＣ0 が小さくなり、バリ逃がしが好適に行わ
れず、穴がシャフト穴とされても好適なシャフト案内に
供することも困難となる。本発明は、上記従来の不具合
に鑑みてなされたものであって、成形金型の長寿命化を
図るとともに、面取り高さを可及的に拡大することので
きる焼結部品成形金型を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の焼結部品成形金
型は、充填された粉末の両側から各対向面により該充填
粉末を加圧成形可能に設けられ、各該対向面のうち少な
くとも一方に該加圧成形により焼結部品に面取りを形成
する面取り成形用凸部が突設された一対のパンチからな
る焼結部品成形金型において、前記面取り成形用凸部は
円環状に形成されていることを特徴とするものである。
型は、充填された粉末の両側から各対向面により該充填
粉末を加圧成形可能に設けられ、各該対向面のうち少な
くとも一方に該加圧成形により焼結部品に面取りを形成
する面取り成形用凸部が突設された一対のパンチからな
る焼結部品成形金型において、前記面取り成形用凸部は
円環状に形成されていることを特徴とするものである。
【０００８】
【作用】本発明の焼結部品成形金型では、パンチにおけ
る面取り成形用凸部が円環状に形成されており、面取り
成形用凸部の中央に内側面で囲まれた凹部が形成されて
いる。このため、面取り成形用凸部の外側傾斜面では粉
末を横方向に排斥することにより面取りを形成するが、
面取り成形用凸部の内側面では密度上昇が大きくなく、
中央部分に凹部を形成しない。
る面取り成形用凸部が円環状に形成されており、面取り
成形用凸部の中央に内側面で囲まれた凹部が形成されて
いる。このため、面取り成形用凸部の外側傾斜面では粉
末を横方向に排斥することにより面取りを形成するが、
面取り成形用凸部の内側面では密度上昇が大きくなく、
中央部分に凹部を形成しない。
【０００９】このため、焼結部品は高密度部分が狭くな
り、パンチの面取り成形用凸部に作用する反力がさほど
大きくならないとともに、面取り成形用凸部の外側傾斜
面で粉末を横方向に排斥しやすくなる。よって、パンチ
は延命化が図られ、面取り高さの限界が拡大される。
り、パンチの面取り成形用凸部に作用する反力がさほど
大きくならないとともに、面取り成形用凸部の外側傾斜
面で粉末を横方向に排斥しやすくなる。よって、パンチ
は延命化が図られ、面取り高さの限界が拡大される。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を具体化した実施例を図面を参
照しつつ説明する。この焼結部品成形金型は、図１に示
すように、鉄系金属からなる充填粉末Ｗ0の上下から充
填粉末Ｗ0 を加圧可能に設けられた一対のパンチ１、２
からなる。各パンチ１、２の各対向面１ａ、２ａには面
取り成形用凸部１１、１２が突設されている。
照しつつ説明する。この焼結部品成形金型は、図１に示
すように、鉄系金属からなる充填粉末Ｗ0の上下から充
填粉末Ｗ0 を加圧可能に設けられた一対のパンチ１、２
からなる。各パンチ１、２の各対向面１ａ、２ａには面
取り成形用凸部１１、１２が突設されている。
【００１１】これら面取り成形用凸部１１、１２は、本
発明の特徴的な構成として、円環状に形成されており、
面取り成形用凸部１１、１２の中央に内側面１１ｃ、１
２ｃで囲まれた凹部が形成されている。詳しくは、各面
取り成形用凸部１１、１２は、図４に示すように、外側
傾斜面１１ａ、１２ａが各対向面１ａ、２ａからθ1°
（実施例では４５°）の角度で形成され、各外側傾斜面
１１ａ、１２ａと連続する先端面１１ｂ、１２ｂが各対
向面１ａ、２ａと平行にｔ（実施例では０．５ｍｍ）の
幅で形成され、各先端面１１ｂ、１２ｂと連続する内側
面１１ｃ、１２ｃが各対向面１ａ、２ａからθ2 °（実
施例では４５°）の角度で形成されている。また、実施
例では、面取り高さＣを０．３ｍｍ、外側傾斜面１１
ａ、１２ａの内径を２０ｍｍとしている。
発明の特徴的な構成として、円環状に形成されており、
面取り成形用凸部１１、１２の中央に内側面１１ｃ、１
２ｃで囲まれた凹部が形成されている。詳しくは、各面
取り成形用凸部１１、１２は、図４に示すように、外側
傾斜面１１ａ、１２ａが各対向面１ａ、２ａからθ1°
（実施例では４５°）の角度で形成され、各外側傾斜面
１１ａ、１２ａと連続する先端面１１ｂ、１２ｂが各対
向面１ａ、２ａと平行にｔ（実施例では０．５ｍｍ）の
幅で形成され、各先端面１１ｂ、１２ｂと連続する内側
面１１ｃ、１２ｃが各対向面１ａ、２ａからθ2 °（実
施例では４５°）の角度で形成されている。また、実施
例では、面取り高さＣを０．３ｍｍ、外側傾斜面１１
ａ、１２ａの内径を２０ｍｍとしている。
【００１２】この成形金型により、図２に示すように、
上下パンチ１、２で粉末を加圧成形すれば、面取り成形
用凸部１１、１２の外側傾斜面１１ａ、１２ａが粉末を
横方向に排斥することにより、図３に示すように、面取
りＣ0 を形成する。また、このとき、加圧によって成形
された焼結部品Ｗは各対向面１ａ、２ａ及び各面取り成
形用凸部１１、１２により押圧されるため、所定の製品
要求密度に高められるが、面取り成形用凸部１１、１２
の先端面１１ｂ、１２ｂ及び内側面１１ｃ、１２ｃでの
密度上昇はさほど大きくなく、中央部分に凹部を形成し
ない。
上下パンチ１、２で粉末を加圧成形すれば、面取り成形
用凸部１１、１２の外側傾斜面１１ａ、１２ａが粉末を
横方向に排斥することにより、図３に示すように、面取
りＣ0 を形成する。また、このとき、加圧によって成形
された焼結部品Ｗは各対向面１ａ、２ａ及び各面取り成
形用凸部１１、１２により押圧されるため、所定の製品
要求密度に高められるが、面取り成形用凸部１１、１２
の先端面１１ｂ、１２ｂ及び内側面１１ｃ、１２ｃでの
密度上昇はさほど大きくなく、中央部分に凹部を形成し
ない。
【００１３】したがって、焼結部品Ｗは高密度部分が狭
くなり、パンチ１、２の面取り成形用凸部１１、１２に
作用する反力がさほど大きくならないとともに、面取り
成形用凸部１１、１２の外側傾斜面１１ａ、１２ａで粉
末を横方向に排斥しやすくなる。よって、パンチ１、２
は延命化が図られ、面取り高さＣの限界が拡大される。
くなり、パンチ１、２の面取り成形用凸部１１、１２に
作用する反力がさほど大きくならないとともに、面取り
成形用凸部１１、１２の外側傾斜面１１ａ、１２ａで粉
末を横方向に排斥しやすくなる。よって、パンチ１、２
は延命化が図られ、面取り高さＣの限界が拡大される。
【００１４】こうして焼結部品Ｗには大きな面取り高さ
Ｃの面取りＣ0 を確実に形成することができるので、面
取りＣ0 の一部を破線のようにドリル加工した後、充分
な大きさの面取りを付けることができる。なお、本発明
者らの試験結果によれば、図４に示すように、外側傾斜
面１１ａ、１２ａが各対向面１ａ、２ａとなす角度θ1
は面取りＣ0 の機能を発揮させるべく５〜８５（°）が
好ましく、先端面１１ｂ、１２ｂの幅ｔはパンチ１、２
の長寿命の観点から０．２（ｍｍ）以上が好ましく、内
側面１１ｃ、１２ｃが各対向面１ａ、２ａとなす角度θ
2 は面取り高さＣの向上の観点から３０〜８５（°）が
好ましい。
Ｃの面取りＣ0 を確実に形成することができるので、面
取りＣ0 の一部を破線のようにドリル加工した後、充分
な大きさの面取りを付けることができる。なお、本発明
者らの試験結果によれば、図４に示すように、外側傾斜
面１１ａ、１２ａが各対向面１ａ、２ａとなす角度θ1
は面取りＣ0 の機能を発揮させるべく５〜８５（°）が
好ましく、先端面１１ｂ、１２ｂの幅ｔはパンチ１、２
の長寿命の観点から０．２（ｍｍ）以上が好ましく、内
側面１１ｃ、１２ｃが各対向面１ａ、２ａとなす角度θ
2 は面取り高さＣの向上の観点から３０〜８５（°）が
好ましい。
【００１５】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の焼結部品
成形金型では、特許請求の範囲記載の構成を採用してい
るため、成形金型の長寿命化を図るとともに、面取り高
さを可及的に拡大することができる。したがって、この
焼結部品成形金型によれば、長期間の使用が可能である
とともに、大きな面取り高さの面取りを確実に形成する
ことができるので、製品のバリ逃がしが好適に行われ、
穴がシャフト穴とされても好適なシャフト案内に供する
ことも容易となる。よって、製品歩留りが向上し、製品
コストの低廉化を実現することができる。
成形金型では、特許請求の範囲記載の構成を採用してい
るため、成形金型の長寿命化を図るとともに、面取り高
さを可及的に拡大することができる。したがって、この
焼結部品成形金型によれば、長期間の使用が可能である
とともに、大きな面取り高さの面取りを確実に形成する
ことができるので、製品のバリ逃がしが好適に行われ、
穴がシャフト穴とされても好適なシャフト案内に供する
ことも容易となる。よって、製品歩留りが向上し、製品
コストの低廉化を実現することができる。
【図１】実施例の成形金型及び充填粉末に係り、加圧成
形前の断面図である。
形前の断面図である。
【図２】実施例の成形金型及び充填粉末に係り、加圧成
形時の断面図である。
形時の断面図である。
【図３】実施例の成形金型により面取りを行った焼結部
品の断面図である。
品の断面図である。
【図４】本発明の成形金型に係り、外側傾斜面と先端面
と内側面との関係を示す模式図である。
と内側面との関係を示す模式図である。
【図５】従来の成形金型及び充填粉末に係り、加圧成形
前の断面図である。
前の断面図である。
【図６】従来の成形金型及び焼結部品に係り、加圧成形
時の断面図である。
時の断面図である。
【図７】従来の成形金型により面取りを行った焼結部品
の断面図である。
の断面図である。
【図８】従来の成形金型において、製品厚さと面取り高
さとの関係を示すグラフである。
さとの関係を示すグラフである。
Ｗ0 …充填粉末 Ｗ…焼結部品 １ａ、
２ａ…対向面 Ｃ0 …面取り １１、１２…面取り成形用凸部 １、２…パンチ
２ａ…対向面 Ｃ0 …面取り １１、１２…面取り成形用凸部 １、２…パンチ
Claims (1)
- 【請求項１】充填された粉末の両側から各対向面により
該充填粉末を加圧成形可能に設けられ、各該対向面のう
ち少なくとも一方に該加圧成形により焼結部品に面取り
を形成する面取り成形用凸部が突設された一対のパンチ
からなる焼結部品成形金型において、 前記面取り成形用凸部は円環状に形成されていることを
特徴とする焼結部品成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21973793A JPH0770607A (ja) | 1993-09-03 | 1993-09-03 | 焼結部品成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21973793A JPH0770607A (ja) | 1993-09-03 | 1993-09-03 | 焼結部品成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0770607A true JPH0770607A (ja) | 1995-03-14 |
Family
ID=16740200
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21973793A Pending JPH0770607A (ja) | 1993-09-03 | 1993-09-03 | 焼結部品成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0770607A (ja) |
-
1993
- 1993-09-03 JP JP21973793A patent/JPH0770607A/ja active Pending
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