JPH0759340B2 - 支持軸を突出した２段歯車の製造方法 - Google Patents
支持軸を突出した２段歯車の製造方法Info
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- JPH0759340B2 JPH0759340B2 JP4213978A JP21397892A JPH0759340B2 JP H0759340 B2 JPH0759340 B2 JP H0759340B2 JP 4213978 A JP4213978 A JP 4213978A JP 21397892 A JP21397892 A JP 21397892A JP H0759340 B2 JPH0759340 B2 JP H0759340B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は支持軸上に小径歯車と大
径歯車を一体に具えた２段歯車の製造方法に関するもの
である。
径歯車を一体に具えた２段歯車の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来の２段歯車は、図８に示す如く、セ
レーション(41)(41)を形成した支持軸(４)に大径歯車(3
1)及び小径歯車(21)をかしめ固定して形成され、或は図
９に示す如く、歯車(31)の中央にセレーション(41)付き
の支持軸(４)を一体に突設し、該軸(４)に別の歯車(21)
をかしめ固定している。
レーション(41)(41)を形成した支持軸(４)に大径歯車(3
1)及び小径歯車(21)をかしめ固定して形成され、或は図
９に示す如く、歯車(31)の中央にセレーション(41)付き
の支持軸(４)を一体に突設し、該軸(４)に別の歯車(21)
をかしめ固定している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記２段歯車は、個々
の部品の加工及び組立てに手間が掛かり、コスト高を招
来する。又、支持軸と歯車の嵌合部は、軸のセレーショ
ン部に歯車を圧入することによるかしめ固定であるた
め、歯車に無理な回転力が作用すれば、軸に対して歯車
が空回りする等、強度的に問題があった。
の部品の加工及び組立てに手間が掛かり、コスト高を招
来する。又、支持軸と歯車の嵌合部は、軸のセレーショ
ン部に歯車を圧入することによるかしめ固定であるた
め、歯車に無理な回転力が作用すれば、軸に対して歯車
が空回りする等、強度的に問題があった。
【０００４】本発明は、１つのブランクから圧造によっ
て小径歯面(２)と大径歯面(３)を同心に形成した後、ブ
ランクの端部から支持軸を削り出すことにより上記問題
を解決できる２段歯車の製造方法を明らかにするもので
ある。
て小径歯面(２)と大径歯面(３)を同心に形成した後、ブ
ランクの端部から支持軸を削り出すことにより上記問題
を解決できる２段歯車の製造方法を明らかにするもので
ある。
【０００５】
【課題を解決する手段】本発明は、円柱状ブランク
（１）を圧造して、小径軸部（１２）と大径軸部（１
３）と、両軸部（１２）（１３）の間に位置するテーパ
部（１４）とを同心に連続して具えたブランク（１ｂ）
を形成する工程、該ブランク（１）を圧造して、小径軸
部（１２）に小径歯面（２）を形成した後に、大径軸部
（１３）に大径歯面（３）を形成し、小径歯面（２）と
大径歯面（３）の間に、テーパ状の中間胴部（１６）を
具えたブランク（１ｅ）を形成する工程と、該工程によ
って形成されたブランク（１ｅ）の大径軸部（１３）先
端部と、小径軸部（１２）先端部の一方又は両方を切削
し、小径軸部（１２）及び大径軸部（１３）と同心の支
持軸（４）を削り出す工程を有することを特徴とする。
また、小径歯面（２）、大径歯面（３）、中間胴部（１
６）を有するブランク（１ｅ）に対して、中間胴部（１
６）を切削し、小径軸部（１２）及び大径軸部（１３）
と同心の中間軸部（４０）を形成することをも特徴とす
る。
（１）を圧造して、小径軸部（１２）と大径軸部（１
３）と、両軸部（１２）（１３）の間に位置するテーパ
部（１４）とを同心に連続して具えたブランク（１ｂ）
を形成する工程、該ブランク（１）を圧造して、小径軸
部（１２）に小径歯面（２）を形成した後に、大径軸部
（１３）に大径歯面（３）を形成し、小径歯面（２）と
大径歯面（３）の間に、テーパ状の中間胴部（１６）を
具えたブランク（１ｅ）を形成する工程と、該工程によ
って形成されたブランク（１ｅ）の大径軸部（１３）先
端部と、小径軸部（１２）先端部の一方又は両方を切削
し、小径軸部（１２）及び大径軸部（１３）と同心の支
持軸（４）を削り出す工程を有することを特徴とする。
また、小径歯面（２）、大径歯面（３）、中間胴部（１
６）を有するブランク（１ｅ）に対して、中間胴部（１
６）を切削し、小径軸部（１２）及び大径軸部（１３）
と同心の中間軸部（４０）を形成することをも特徴とす
る。
【０００６】
【作用及び効果】１つのブランクから、圧造によって小
径歯面(２)及び大径歯面(３)を形成し、更にブランクの
端部を切削して支持軸(４)を形成するため、加工工程を
簡素化でき、又、部品定数は一点で済み、組立ての手間
は不要となってコストを低減出来る。
径歯面(２)及び大径歯面(３)を形成し、更にブランクの
端部を切削して支持軸(４)を形成するため、加工工程を
簡素化でき、又、部品定数は一点で済み、組立ての手間
は不要となってコストを低減出来る。
【０００７】又、支持軸(４)、小径歯面(２)及び大径歯
面(３)は圧造による一体ものであるから、歯車の歯部、
歯車部と軸部との材料の流れが途切れず、即ち、圧造成
形に特有の鍛流線によって、従来の組立て式２段歯車に
比べて遥かに強度的に優れ、耐久性を向上できる。
面(３)は圧造による一体ものであるから、歯車の歯部、
歯車部と軸部との材料の流れが途切れず、即ち、圧造成
形に特有の鍛流線によって、従来の組立て式２段歯車に
比べて遥かに強度的に優れ、耐久性を向上できる。
【０００８】
【実施例】図１は縦長の円筒状ブランク(１)を示してい
る。図２乃至図６は、上記ブランク(１)を圧造する工程
を示しており、圧造工程は、公知の如く圧造パンチ(図
示せず)によってブランク(１)をダイス(図示せず)の型
孔に打込んで行なう。
る。図２乃至図６は、上記ブランク(１)を圧造する工程
を示しており、圧造工程は、公知の如く圧造パンチ(図
示せず)によってブランク(１)をダイス(図示せず)の型
孔に打込んで行なう。
【０００９】第１圧造工程により、図１のブランク(１)
から、図２に示す如く、先端にテーパ面(11)を有し、全
高及び直径が僅かに大きくなったブランク(1a)を形成す
る。
から、図２に示す如く、先端にテーパ面(11)を有し、全
高及び直径が僅かに大きくなったブランク(1a)を形成す
る。
【００１０】第２圧造工程により、図２のブランク(1a)
から、図３に示す如く、小径軸部(12)と大径軸部(13)が
同心に連続したブランク(1b)を形成する。小径軸部(12)
の先端は短いテーパ面(11)となり、小径軸部(12)と大径
軸部(13)の間はテーパ部(14)となっている。図２のブラ
ンク(1a)よりも全高は大きくなり、大径軸部(13)の直径
も僅か大きくなっている。
から、図３に示す如く、小径軸部(12)と大径軸部(13)が
同心に連続したブランク(1b)を形成する。小径軸部(12)
の先端は短いテーパ面(11)となり、小径軸部(12)と大径
軸部(13)の間はテーパ部(14)となっている。図２のブラ
ンク(1a)よりも全高は大きくなり、大径軸部(13)の直径
も僅か大きくなっている。
【００１１】第３圧造工程により、図３のブランク(1b)
から、図４に示す如く、中間部のテーパ部(14)が軸方向
に縮まり、小径軸部(12)の先端に絞り小径短軸(15)を突
出したブランク(1c)を形成する。図３のブランク(1b)よ
りも全高は少し大きくなり、小径軸部(12)及び大径軸部
(13)も僅か大きくなっている。
から、図４に示す如く、中間部のテーパ部(14)が軸方向
に縮まり、小径軸部(12)の先端に絞り小径短軸(15)を突
出したブランク(1c)を形成する。図３のブランク(1b)よ
りも全高は少し大きくなり、小径軸部(12)及び大径軸部
(13)も僅か大きくなっている。
【００１２】第４圧造工程により、図４のブランク(1c)
から図５に示す如く、小径軸部(12)の外周面に小径歯面
(２)を有するブランク(1d)を形成する。小径歯面(２)と
大径軸部(13)との間は緩やかなテーパ状の中間胴部(16)
となっている。図４のブランク(1c)に比べて全高は少し
大きくなり、外径は全体的に僅か大きくなっている。
から図５に示す如く、小径軸部(12)の外周面に小径歯面
(２)を有するブランク(1d)を形成する。小径歯面(２)と
大径軸部(13)との間は緩やかなテーパ状の中間胴部(16)
となっている。図４のブランク(1c)に比べて全高は少し
大きくなり、外径は全体的に僅か大きくなっている。
【００１３】第５圧造工程により、図５のブランク(1d)
から図６に示す如く、大径軸部(13)にも大径歯面(３)を
有するブランク(1e)を形成する。大径軸部(13)の先端は
大径歯面(３)の歯直径と同じ直径の大径短軸(17)となっ
ている。図５のブランク(1d)より全高は僅か大きくな
り、外径も全体的に僅か大きくなっている。
から図６に示す如く、大径軸部(13)にも大径歯面(３)を
有するブランク(1e)を形成する。大径軸部(13)の先端は
大径歯面(３)の歯直径と同じ直径の大径短軸(17)となっ
ている。図５のブランク(1d)より全高は僅か大きくな
り、外径も全体的に僅か大きくなっている。
【００１４】上記圧造工程を終えたブランク(1e)に対
し、図７に示す如く、ブランク(1e)両端の絞り小径短軸
(15)及び大径短軸(17)から、小径軸部(12)及び大径軸部
(13)と同心の支持軸(４)(４)を削り出し、更に、ブラン
ク(1e)の中間胴部(16)を切削して中間軸部(40)を形成す
る。上記切削加工の際に、小径歯面(２)及び大径歯面
(３)の端部を削り取って、歯先の全長を有効歯とする。
し、図７に示す如く、ブランク(1e)両端の絞り小径短軸
(15)及び大径短軸(17)から、小径軸部(12)及び大径軸部
(13)と同心の支持軸(４)(４)を削り出し、更に、ブラン
ク(1e)の中間胴部(16)を切削して中間軸部(40)を形成す
る。上記切削加工の際に、小径歯面(２)及び大径歯面
(３)の端部を削り取って、歯先の全長を有効歯とする。
【００１５】上記の如く１つのブランクを圧造して、小
径歯面（２）及び大径歯面（３）を形成し、更にブラン
クの端部を切削して支持軸（４）を形成するため、加工
工程を簡素化する。又、部品定数は一点で済み、組立て
の手間は不要となり、コストを低減できる。
径歯面（２）及び大径歯面（３）を形成し、更にブラン
クの端部を切削して支持軸（４）を形成するため、加工
工程を簡素化する。又、部品定数は一点で済み、組立て
の手間は不要となり、コストを低減できる。
【００１６】又、支持軸（４）、小径歯面（２）及び大
径歯面（３）は圧造による一体ものであるから、歯車の
歯部及び歯車と軸部との流れが途切れず、即ち、圧造成
形に特有の鍛流線によって、従来の組立て式２段歯車に
比べて遙かに強度的に優れ、耐久性を向上できる。即
ち、鍛流線は、軸部（１２）（１３）中央部と支持軸
（４）を上下に流れて途切れることはなく、軸部（１
２）（１３）の歯面（２）（３）内側でも、鍛流線が途
切れることはない。更に、中間胴部（１６）を切削せず
にそのまま残しておくこともできる等、実施例の構成に
限定されることはなく、特許請求の範囲に記載の範囲で
種々の変形が可能である。
径歯面（３）は圧造による一体ものであるから、歯車の
歯部及び歯車と軸部との流れが途切れず、即ち、圧造成
形に特有の鍛流線によって、従来の組立て式２段歯車に
比べて遙かに強度的に優れ、耐久性を向上できる。即
ち、鍛流線は、軸部（１２）（１３）中央部と支持軸
（４）を上下に流れて途切れることはなく、軸部（１
２）（１３）の歯面（２）（３）内側でも、鍛流線が途
切れることはない。更に、中間胴部（１６）を切削せず
にそのまま残しておくこともできる等、実施例の構成に
限定されることはなく、特許請求の範囲に記載の範囲で
種々の変形が可能である。
【図１】材料ブランクの正面図である。
【図２】第１圧造後のブランクの正面図である。
【図３】第２圧造後のブランクの正面図である。
【図４】第３圧造後のブランクの正面図である。
【図５】第４圧造後のブランクの正面図である。
【図６】第５圧造後のブランクの正面図である。
【図７】切削加工して完成した２段歯車の正面図であ
る。
る。
【図８】従来の２段歯車の組立て前の断面図である。
【図９】他の従来の２段歯車の組立て前の断面図であ
る。
る。
(１) ブランク (12) 小径軸部 (13) 大径軸部 (４) 支持軸
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭64−44239（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】 円柱状ブランク（１）を圧造して、小径
軸部（１２）と大径軸部（１３）と、両軸部（１２）
（１３）の間に位置するテーパ部（１４）とを同心に連
続して具えたブランク（１ｂ）を形成する工程、該ブラ
ンク（１）を圧造して、小径軸部（１２）に小径歯面
（２）を形成した後に、大径軸部（１３）に大径歯面
（３）を形成し、小径歯面（２）と大径歯面（３）の間
に、テーパ状の中間胴部（１６）を具えたブランク（１
ｅ）を形成する工程と、該工程によって形成されたブラ
ンク（１ｅ）の大径軸部（１３）先端部と、小径軸部
（１２）先端部の一方又は両方を切削し、小径軸部（１
２）及び大径軸部（１３）と同心の支持軸（４）を削り
出す工程を有することを特徴とする支持軸を突出した２
段歯車の製造方法。 - 【請求項２】 小径歯面（２）、大径歯面（３）、中間
胴部（１６）を有するブランク（１ｅ）に対して、中間
胴部（１６）を切削し、小径軸部（１２）及び大径軸部
（１３）と同心の中間軸部（４０）を形成する請求項１
に記載の支持軸を突出した２段歯車の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4213978A JPH0759340B2 (ja) | 1992-08-11 | 1992-08-11 | 支持軸を突出した２段歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4213978A JPH0759340B2 (ja) | 1992-08-11 | 1992-08-11 | 支持軸を突出した２段歯車の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0671378A JPH0671378A (ja) | 1994-03-15 |
| JPH0759340B2 true JPH0759340B2 (ja) | 1995-06-28 |
Family
ID=16648224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4213978A Expired - Fee Related JPH0759340B2 (ja) | 1992-08-11 | 1992-08-11 | 支持軸を突出した２段歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0759340B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6666752B2 (ja) * | 2016-03-04 | 2020-03-18 | 武蔵精密工業株式会社 | 鍛造ドライブシャフトの製造方法および鍛造ドライブシャフト |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6444239A (en) * | 1987-08-11 | 1989-02-16 | Kobe Steel Ltd | Precision die forging method for shafted part |
-
1992
- 1992-08-11 JP JP4213978A patent/JPH0759340B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0671378A (ja) | 1994-03-15 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19951212 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
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