JPH07316664A - 缶用鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 工程の合理化とともに耐時効特性にも優れる
缶用鋼板を製造する。 【構成】 Ｃ：0.0010〜 0.0150 ％、Si：0.20％以下、
Mn：0.10〜 1.20 ％、Nb：0.003 〜 0.020％、Al：0.02
0 〜 0.100％、Ｐ：0.005 〜 0.040％を含有する極低炭
素スラブを、仕上げ圧延温度を600 ℃〜Ar3 点として熱
間圧延したのち、0.3 秒間以内に冷却を開示して30℃／
秒以上の冷却速度で450 ℃以下まで急冷し、300 〜450
℃でコイルに巻取って表面スケール厚さを２μm 以下と
し、ついで連続焼鈍によりフェライト単相域での再結晶
焼鈍とスケールの還元を行ったのち2〜90％の冷間圧延
を施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、種々の用途に向けら
れるぶりき、ティンフリースチールなどの薄物缶用鋼板
の製造に関するもので、工程の合理化により経済性に優
れたものとするとともに耐時効特性にも優れる缶用鋼板
の製造方法を提案する。なお、この発明の缶用鋼板は主
として特に際立った過酷な成形性を要求されることのな
い一般用途向けを対象とする。

【０００２】

【従来の技術】これまで、缶用鋼板（おおむね板厚：0.
35mm以下) の製造法としては、低炭素鋼あるいは極低炭
素鋼を素材として、Ar3 変態点以上のオーステナイト単
相温度域にて仕上げ圧延を終了し、500 〜700 ℃程度の
温度範囲でコイルに巻取ったのち、連続酸洗ラインでの
酸洗により熱延板表面に生成した酸化スケール( スケー
ル相厚さ：20μm 程度) を除去する。その後、冷間圧延
工程にて圧下率85〜90％程度の冷間圧延を行ったのち、
連続焼鈍炉あるいは旧来からの箱焼鈍炉にて再結晶焼鈍
を施す。さらにその後、所定の硬度に調整すべくスキン
パスあるいは圧下率10〜30％程度の２次冷間圧延を行
う。ここまでがいわゆるめっき原板の製造工程であり、
その後、一般には連続めっきラインにて錫めっきやクロ
ムめっきが施されるものである。

【０００３】このような製造工程において、いくつかの
プロセスは連続化されていはいるものの、極めて長い工
程であり、その製造工程の合理化が望まれるとともに、
満足できる鋼板の品質特に機械的特性が得られなく、こ
れらが解決すべき大きな課題であった。機械的特性のう
ち最も大きな問題点が耐時効特性であり、非時効性を有
する良加工性鋼板として、低炭素アルミキルド鋼を素材
として用いた箱焼鈍法によって製造されるものがあっ
た。しかしこの鋼板は、製造効率が悪い、表面性状が劣
る及び鋼板の形状が劣るなどのプロセス（主として箱焼
鈍）に起因する致命的な欠点があった。

【０００４】一方、連続焼鈍法により良加工性・非時効
性の鋼板を製造する試みとして、主として極低炭素鋼を
素材とし、鋼中の全Ｃ量及びＮ量に対して化学量論的に
見合う以上の量のTi, NbあるいはZr, Taなどの炭窒化物
生成成分を添加し、固溶状態のＣ及びＮを化合物として
固定安定化する方法があり、例えば特開平２−303603号
公報（表面処理用鋼板の製造方法）や特開平２−197523
号公報（缶用鋼板の製造方法）などに提案開示されてい
る。

【０００５】しかし、これらの方法は、添加成分のうち
特にTi, Zr及びTaは化学的に非常に活性であるために鋼
板表面の性状を大きく変化させ、耐食性を要求される表
面処理用鋼板には適さなく、さらに、Nbも多量に添加し
た場合は、熱間圧延時の変態点が上昇するため、熱間仕
上げ圧延をオーステナイト単相域で行うことが困難にな
り、最終的な鋼板材質が、コイル幅方向及び長手方向で
不均一化するなどの問題を生じていた。

【０００６】また、コスト面を考慮して、Ｃ含有量が0.
010 〜0.020 ％とやや多い鋼を用いる方法も知られてい
るが、連続焼鈍工程で極めて複雑なヒートサイクルの制
御を行う必要があり、薄鋼板を高速で処理する場合には
到底対応できるものではなく、さらに熱間圧延後のコイ
ルへの巻取り温度が700 ℃程度の高温となるため、幅方
向及び長手方向の鋼板材質が不均一となり、その変動は
許容できる範囲ではなかった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記した
問題点を有利に解決しようとするものであり、効率のよ
い連続焼鈍法を用いることを前提とし、さらに成分組成
の特定と熱間圧延工程等を最適化することで、従来工程
の実質的な酸洗及び１次冷間圧延を省略するなどの省工
程化をはかり、経済性に優れるとともに耐時効特性にも
優れる薄物（板厚：約0.35mm以下）の缶用鋼板の製造方
法を提案することを目的とする。

【０００８】なお、当然のことながらこの発明の目標と
する缶用鋼板は、缶用めっき原板として、加工性（機械
的性質）のみならずめっき特性等のすべての要求特性を
満たすものとする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】発明者らが、熱間圧延条
件等の制御によって、酸洗と１次冷間圧延を省略しさら
に連続焼鈍法により、従来工程材なみの加工特性とそれ
より一歩優れた耐時効特性を有する缶用鋼板を開発すべ
く、成分組成及び製造条件を種々変化させて鋼板を試作
製造し、その缶用鋼板としての適正について調査・検討
を重ねた結果、この発明に至ったものである。

【００１０】そしてこの発明は、特に製造プロセスの合
理化をその目標の一つとしており、従来の熱間圧延工程
では行い得なかった低温仕上げ圧延・直近急冷・低温巻
取りなどの技術を最大限に利用することで、実質的な酸
洗と１次冷間圧延の工程の省略を可能にし、得られた熱
延板（薄物）を連続焼鈍によって軟質化することをその
主眼とするものであり、かくして得られる鋼板は、従来
工程材と比較してほぼ同等の諸特性を有し、特に耐時効
特性については従来工程材に比し優れるものとなる。

【００１１】したがって、鋼の成分組成、熱間圧延条
件、連続焼鈍条件等はいずれも最適な条件に制御するこ
とが重要になる。すなわち、この発明の要旨とするとこ
ろは以下の通りである。

【００１２】 Ｃ：0.0010 mass ％以上、 0.0150 ma
ss％以下、Si：0.20 mass ％以下、Mn：0.10 mass ％以
上、 1.20 mass％以下、Nb：0.003 mass％以上、 0.020
mass％以下、Al：0.020 mass％以上、 0.100 mass％
以下、Ｐ：0.005 mass％以上、 0.040 mass％以下、
Ｓ：0.015 mass％以下及びＮ：0.0050 mass ％以下を含
有し、残部は鉄及び不可避的不純物の組成になる極低炭
素鋼スラブを素材として、仕上げ圧延温度が600 ℃以
上、Ar3 変態点以下の範囲で熱間圧延を終了したのち、
0.3 秒間以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却速度
で450 ℃以下の温度まで冷却し、300 ℃以上、450 ℃以
下の温度範囲でコイルに巻取って生成する表面スケール
厚さを２μm 以下とし、ついで連続焼鈍炉にて再結晶温
度以上のフェライト単相温度域で再結晶焼鈍と表面スケ
ールの還元を行ったのち、圧下率２〜90％の範囲の冷間
圧延を施すことを特徴とする缶用鋼板の製造方法であ
る。

【００１３】 項に記載の組成になる極低炭素鋼ス
ラブを素材として、仕上げ圧延温度が600 ℃以上、Ar3
変態点以下の範囲で、かつ実質的な摩擦係数を0.2 以下
とする潤滑を施しつつ熱間圧延を終了したのち、0.3 秒
間以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却速度で450
℃以下の温度まで冷却し、300 ℃以上、450 ℃以下の温
度範囲でコイルに巻取って生成する表面スケール厚さを
２μm以下とし、ついで連続焼鈍炉にて再結晶温度以上
のフェライト単相温度域で再結晶焼鈍と表面スケールの
還元を行ったのち、圧下率２〜90％の範囲の冷間圧延を
施すことを特徴とする缶用鋼板の製造方法である。

【００１４】 項に記載の組成になる極低炭素鋼ス
ラブを素材として、仕上げ圧延温度が600 ℃以上、Ar3
変態点以下の範囲で熱間圧延を終了したのち、0.3 秒間
以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却速度で450 ℃
以下の温度まで冷却し、300 ℃以上、450 ℃以下の温度
範囲でコイルに巻取って生成する表面スケール厚さを２
μm 以下とし、ついで連続焼鈍炉入側にて連続的に軽酸
洗を施したのち、続けて該連続焼鈍炉にて再結晶温度以
上のフェライト単相温度域で再結晶焼鈍と表面スケール
の還元を行ったのち、圧下率２〜90％の範囲の冷間圧延
を施すことを特徴とする缶用鋼板の製造方法である。

【００１５】 項に記載の組成になる極低炭素鋼ス
ラブを素材として、仕上げ圧延温度が600 ℃以上、Ar3
変態点以下の範囲で、かつ実質的な摩擦係数を0.2 以下
とする潤滑を施しつつ熱間圧延を終了したのち、0.3 秒
間以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却速度で450
℃以下の温度まで冷却し、300 ℃以上、450 ℃以下の温
度範囲でコイルに巻取って生成する表面スケール厚さを
２μm以下とし、ついで連続焼鈍炉入側にて連続的に軽
酸洗を施したのち、続けて該連続焼鈍炉にて再結晶温度
以上のフェライト単相温度域で再結晶焼鈍と表面スケー
ルの還元を行ったのち、圧下率２〜90％の範囲の冷間圧
延を施すことを特徴とする缶用鋼板の製造方法である。

【００１６】

【作用】この発明の作用についてその限定理由を以下に
述べる。まず、成分組成の限定理由について述べる。 Ｃ：0.0010〜0.0150 mass％ Ｃは、含有量が少なければ少ないほど伸び及び平均ｒ値
の向上の観点から望ましいが0.0010mass％未満になると
著しい結晶粒の粗大化によって加工後のいわゆるオレン
ジピール現象が顕在化しトラブルとなる危険性が大き
い。そしてオレンジピール現象の発生に関しより厳しい
加工条件の場合には0.0020mass％以上含有させることが
望ましい。

【００１７】一方、0.0150mass％を超えて含有させた場
合は、短時間の連続焼鈍では目標とする優れる耐時効特
性を得ることができない。また、厳しい加工性が要求さ
れる場合その加工性を考慮すると含有量は0.0100mass％
以下とすることが望ましい。したがって、その含有量は
0.0010mass％以上、0.0150mass％以下とするが、望まし
くは、0.0020mass％以上、0.0100mass％以下である。

【００１８】Si：0.20mass％以下 Siは、安価な強化成分でありできるだけ多用したいが、
表面処理性の劣化が顕著であるのでその上限は規制され
る。表面処理鋼板特に缶用鋼板として表面処理性に問題
のないレベルの含有量の上限は0.20mass％であるが、よ
り表面の美麗さが要求される場合は0.10mass％以下とす
ることが好ましい。したがって、その含有量は0.20mass
％以下とするが、好ましくは0.10mass％以下である。

【００１９】Mn：0.10〜1.20mass％ Mnは、鋼のいわゆる赤熱脆性を防止するためにＳ含有量
に応じて含有させる必要があり、その含有量の下限がほ
ぼ0.10mass％であるが、Ｓ含有量が多めの場合あるいは
スラブ加熱温度が高めの場合などでは0.20mass％以上と
することが望ましい。また、Mnは含有量を適正化するこ
とで鋼板の固溶強化量を制御できるとともに鋼板組織を
均一・微細化させることもできる。

【００２０】一方、1.20mass％を超えて含有させると、
詳細な理由は不明であるがこの発明で狙う耐時効特性の
改善効果が阻害されることが明らかとなった。また、冷
間圧延時の負荷等の観点から含有量の上限は0.80mass以
下とすることが好ましい。したがって、その含有量は0.
10mass％以上、1.20mass％以下とするが、より望ましく
は0.20mass％以上、0.80mass％以下がよい。

【００２１】Nb：0.003 〜0.020 mass％ Nbは、0.003mass ％以上含有させることで、詳細な機構
は不明であるが、この発明のようにＣ含有量が低い領域
においてもなお鋼板の優れる耐時効特性を安定して制御
することが可能である。すなわち、単純にＣ量を0.001m
ass ％以下に低減しただけでは得られない優れる耐時効
特性を得ることができる。

【００２２】さらに、このように含有量が微量であって
も鋼板の面内異方性及び溶接性等の改善効果があり、同
時に結晶粒の細粒化に対しても有効である。また、成形
時の肌荒れ防止などの観点からも含有量は微量でよい。
特にこの発明においてはC 含有量のレベルが低いため各
製造工程で結晶粒径の粗大化の危険性があり、最終製品
までそれが持ち越された場合肌あれの原因となる。した
がってNbは肌あれ防止にも極めて優れる効果を発揮す
る。なお、これらの効果をより顕著に発揮させるために
は望ましくは0.005mass ％以上含有させることがよい。

【００２３】しかし、0.020mass ％を超えて含有させた
場合は鋼が顕著に硬化して熱間圧延が困難となり、さら
に再結晶温度が上昇して焼鈍も困難になるばかりでなく
過剰添加は合金成分のコストアップとなる。また、鋼板
の延性の改善を重視すれば、含有量は0.010mass ％以下
とすることが好ましい。したがって、その含有量は0.00
1mass ％以上、0.020mass ％以下とするが、好ましくは
0.005mass ％以上、0.010mass ％以下である。

【００２４】Al：0.020 〜0.100 mass％ Alは、鋼中のＮを固定・安定化する重要な成分であり、
耐時効特性の改善の観点から0.020 mass％以上含有させ
ることが必要である。しかし、0.100mass ％を超えて含
有させた場合は、成分コストの上昇の問題のみならず、
表面欠陥を生じる危険性が増大し、さらに鋼スラブの段
階での割れ発生の危険性も増大する。したがって、その
含有量は0.020mass ％以上、0.100mass ％以下とする
が、耐時効特性及びスラブ割れの危険性の観点からさら
に好適には0.040mass ％以上、0.060mass ％以下であ
る。

【００２５】Ｐ：0.005 〜0.040mass ％ Ｐは、Siと同様に固溶強化能が大きく、硬質の製缶用鋼
板を製造する際にはできるだけ多用したい成分である
が、多量に含有させた場合は耐食性の劣化、材料の脆化
などの問題が顕著となるばかりでなく、再結晶温度の上
昇にもつながり望ましくない。上記の固溶強化の効果が
現れるのはおおむね0.005mass ％以上の含有量であり、
上記諸問題が顕在化するのはおおむね0.040mass ％超え
である。したがって、その含有量は0.005mass ％以上、
0.040mass ％以下とするが、特に強度、延性及び耐食性
の観点から勘案しより好適には0.010mass ％以上、0.02
0mass ％以下である。

【００２６】Ｓ：0.015mass ％以下 Ｓは、この発明では除去したい成分であり、含有量を低
減することにより鋼中の析出物が減少し加工性が向上す
る。このような効果は0.015mass ％以下とすることで得
られる。したがって、その含有量は0.015mass ％以下と
するが、さらに厳しい加工用途には0.010mass ％以下と
することが好ましい。

【００２７】Ｎ：0.0050mass％以下 Ｎは、この発明においては時効特性の改善の観点からそ
の含有量の上限が規定される。すなわち、Ｎが多量に含
有される場合、同時に含有させるAlによる固定・安定化
効果が十分に働かなくなり、最終製品段階で臨界量以上
の固溶Ｎが残存する結果、実用において例えば３ピース
缶における製缶時のフルーティングや、軽加工時のスト
レッチャーストレインの発生など不具合を生じる。鋼中
のＮ含有量が多い場合はそれに見合ってAl含有量を増加
させることで時効特性の低減には有効であるが、Ｎ含有
量が0.0050mass％を超えると延性の劣化が顕著になるば
かりでなく、スラブ製造段階での割れ発生の危険性が増
大する。したがって、その含有量は0.0050mass％以下と
するが、軟質で耐時効特性に対する要求がより厳しい用
途には0.0030mas ％以下とすることが望ましい。

【００２８】つぎに製造方法についてその限定理由を述
べる。 熱間圧延条件 ・仕上げ圧延温度 仕上げ圧延温度は、600 ℃未満では鋼の変形抵抗が大き
くなり圧延機の負荷が増大する。一方、Ar3 変態点以下
とすることで、板幅方向の組織の均一化ひいては材質の
均一化が達成される。また、Ar3 変態点以下のフェライ
ト単相域とすることで、詳細な機構は不明であるが、お
そらくAlN の析出を促進するものと考えられるが耐時効
特性を改善することができる。したがって、仕上げ圧延
温度は600 ℃以上、Ar3 変態点以下とするが、圧延荷重
負荷の低減という理由からその下限温度は650 ℃とする
ことが望ましい。また圧延機の能力向上があればさらな
る仕上げ圧延温度の低減は可能である。

【００２９】・付加的熱間圧延条件 潤滑圧延を行い実質的な摩擦係数を減少させることによ
り、材質の均一性が向上し加工性も向上する。また、表
面性状の改善効果も著しい。摩擦係数が0.20以下でそれ
らの効果が発揮されるが、望ましくは0.15以下がよい。

【００３０】仕上げ圧延後の冷却及び巻取り この発明においては、熱間圧延後の表面のスケール相の
厚さを２μm 以下、望ましくは1.5 μm 以下と薄くする
ことが、実質的に酸洗を省略する上で重要である。そし
て、そのようにスケール厚さを薄くするためには、上記
した低い仕上げ圧延温度とともに、仕上げ圧延後0.3 秒
間以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却速度で450
℃以下まで急冷し、300 ℃以上、450 ℃以下の温度範囲
で巻取ることが重要である。この詳細な機構は不明であ
るが、問題となる鋼板上のスケールの生成及び成長が仕
上げ圧延直後から始まり、その成長速度が鋼板温度に強
く依存するためと推定される。なお、巻取り温度の下限
を300 ℃とした理由は、この温度未満では鋼板が硬くな
り過ぎ巻取りが困難になるためおよび、鋼板の形状の乱
れが顕著となり、次工程での問題をひきおこすためであ
る。

【００３１】連続焼鈍条件（再結晶焼鈍） 連続焼鈍では、フェライト域で圧延されたことによる加
工歪を取り除くため再結晶焼鈍を行うとともに、上記の
薄いスケールを還元することが重要である。このための
焼鈍は、Ｈ₂ を３％以上含み残部は実質的にＮ₂ よりな
り、露点が−40℃以下の雰囲気として、730 〜800 ℃の
温度範囲で20秒間以上の均熱を行うことがよい。なお、
連続焼鈍炉入側にて塩酸等にて軽酸洗を行うこともよ
く、かくすることによりスケールの還元を容易にするこ
とができる。

【００３２】焼鈍後の加工 焼鈍後は目標とする硬さ、機械的特性に合わせるべく冷
間圧延により付与する歪みを適正化する。圧下率でおお
ねむ２％以上の歪みを付与することで形状の矯正と降伏
点の消去が達成できる。より硬質な原板を得るには、90
％を超える大きな冷間圧下を加えることが有利となる
が、この場合圧延負荷が顕著に増加し好ましくない。さ
らに90％を超えると逆に形状の乱れをもたらす。したが
って、冷間圧延圧下率は２％以上、90％以下とする。し
かし、特に加工性を重視する場合は圧下率を50％以下と
することが望ましい。 めっき めっき条件は特に規制するものでなく、従来の電気めっ
きラインにて通常の方法で錫めっきまたはクロムめっき
を行うことでよい。

【００３３】

【実施例】

実施例１ 表１に示す９種類の成分組成になる鋼を実機転炉にてそ
れぞれ溶製し、スラブとし、これらのスラブをそれぞれ
1100℃に再加熱したのち熱間圧延し、840 〜650 ℃の温
度範囲で仕上げ圧延を行った。その際、最終の仕上げ圧
下率は20％とした。また、上記仕上げ圧延温度はそれぞ
れの鋼の成分組成に合わせてAr3 変態点以下におさまる
ように調整した。

【００３４】

【表１】

【００３５】熱間圧延終了後、0.2 秒間以内に水冷を開
始し、冷却速度35〜40℃／秒で冷却して410 〜450 ℃の
温度範囲でコイルに巻取った。これら熱延母板の段階で
生成したスケール厚さはいずれも１〜1.8 μm の範囲で
あった。ついでこれらを通常の酸洗工程を通すことなく
連続焼鈍炉にて焼鈍温度：730 ℃、雰囲気ガス：５％Ｈ
₂ −Ｎ₂ 、露点：−４５℃として均熱時間：３０秒の焼
鈍を行った。かくして得られたそれぞれの鋼板表面は、
従来の酸洗後冷間圧延したものと粗度を除いては有為な
差はなかった。

【００３６】つぎにこれらの鋼板に対し表２に示す15〜
60％の圧下率の冷間圧延を行い、一律に板厚0.210 mmの
冷延鋼板としたのち、ハロゲンタイプの電気錫めっきラ
インにて＃２５錫めっきを連続的に施しぶりきに仕上げ
た。

【００３７】

【表２】

【００３８】これらのぶりきについての引張特性の調査
結果を上記表２にまとめて示す。なお、引張特性は通常
のJIS ５号試験片を用いて実施した。

【００３９】以上の結果から、鋼成分と熱間圧延及びそ
の後の冷却条件等を適性化することにより、極めて薄い
表面スケール層をもつ薄物熱延母板を製造でき、したが
って、通常の酸洗工程を通すことなく連続焼鈍工程で再
結晶と表面スケールの還元を同時に行うことができる。
さらにこの発明例は成分組成がこの発明の限定範囲を外
れる比較例（鋼No５〜９）に比し、耐時効特性に優れて
いることが明らかであり、従来材（いわゆる２回圧延法
で、酸洗及び１次冷間圧延工程を施したもの）なみの機
械的特性が得られている。なお、この発明例は、めっき
後の耐食性なども従来材と全く差異がみとめられないこ
とを確認した。

【００４０】ここで従来材の機械的特性としては当然、
その調質度と成分組成で異なるが１例をあげると、板
厚：0.210 mm相当でＨ_R 30T : 62, YS : 41 kgf/mm², T
S : 47kgf/mm², AI : ２kgf/mm², 降伏点伸び：３％程
度である。

【００４１】実施例２ 表３に示す成分組成になる鋼を実機転炉にて溶製し、ス
ラブとしたのち、表４に示すそれぞれの条件で薄鋼板
（板厚：0.6 mm）を製造し、これらの鋼板について実施
例１と同様に引張特性などを調査した。

【００４２】

【表３】

【００４３】

【表４】

【００４４】これらの調査結果を表５にまとめて示す。

【００４５】

【表５】

【００４６】以上の結果から、この発明方法に従って製
造した鋼板は、いずれもスケール残り等の問題がなく、
従来材（いわゆる２回圧延法で、酸洗及び１次冷間圧延
工程を施したもの）と同等の特性を有しているのに対
し、この発明方法に不適合の符号ｃ〜ｊは何らかの問題
を生じている。

【００４７】したがって、この発明は、酸洗及び冷間圧
延工程を省略できるので、そのメリットは多大である。

【００４８】また、この発明方法により硬質のめっき原
板を製造する場合は、焼鈍後の冷間圧延圧下率を30〜40
％程度にすればＤＲ９相当（JIS G 3303, ２回圧延製
品）の硬質めっき原板を得ることができ、かつ、その原
板は同等の強度を有する従来材とほぼ同等の成形性、従
来材を上回る耐時効特性を有していることが確認される
とともに、この発明方法によって製造された鋼板の表面
性状は厳密には従来法で製造されたものとは異なってい
ると考えられる。しかしながら、この発明方法によって
製造しためっき原板を通常の連続電気めっきラインを通
してめっきしたのち実用に供すると、上記した表面性状
の差異は実用上全く問題にならないことが明らかとなっ
た。

【００４９】さらに、熱間圧延中に潤滑圧延を行うこと
で、幅方向の引張特性のうち伸び値のばらつきが従来２
％あったものが１％と半減し、表面の粗度についてもＲ
ａ等の値で評価したバラツキが最終の製品段階で半減す
ることを確認し、連続焼鈍の入側で10％HCl にて数秒浸
漬という軽酸洗を実施した場合には、焼鈍後に問題とな
るスケール残り欠陥を生じないための焼鈍時間の下限値
が40〜60％低減できた。

【００５０】

【発明の効果】この発明は、Nbを含む極低炭素鋼の成分
組成を特定し、熱間圧延における低温仕上げ圧延・直近
急冷・低温巻取りにより生成スケール厚さの薄い熱延板
としたのち、連続焼鈍し、その後冷間圧延することによ
り缶用鋼板を製造するものであり、この発明によれば、
従来工程の酸洗及び1 次冷間延圧延工程が省略でき、効
率のよい連続焼鈍を用いて耐時効特性に優れるとともに
従来工程材と同等の機械的特性を有する缶用鋼板が得ら
れるものであって、省工程による経済的メリットは多大
である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 俊之 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 久々湊 英雄 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】Ｃ：0.0010 mass ％以上、 0.0150 mass％
   以下、 Si：0.20 mass ％以下、 Mn：0.10 mass ％以上、 1.20 mass％以下、 Nb：0.003 mass％以上、 0.020 mass％以下、 Al：0.020 mass％以上、 0.100 mass％以下、 Ｐ：0.005 mass％以上、 0.040 mass％以下、 Ｓ：0.015 mass％以下及び Ｎ：0.0050 mass ％以下 を含有し、残部は鉄及び不可避的不純物の組成になる極
   低炭素鋼スラブを素材として、仕上げ圧延温度が600 ℃
   以上、Ar3 変態点以下の範囲で熱間圧延を終了したの
   ち、0.3 秒間以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却
   速度で450 ℃以下の温度まで冷却し、300 ℃以上、450
   ℃以下の温度範囲でコイルに巻取って生成する表面スケ
   ール厚さを２μm 以下とし、ついで連続焼鈍炉にて再結
   晶温度以上のフェライト単相温度域で再結晶焼鈍と表面
   スケールの還元を行ったのち、圧下率２〜90％の範囲の
   冷間圧延を施すことを特徴とする缶用鋼板の製造方法。
2. 【請求項２】Ｃ：0.0010 mass ％以上、 0.0150 mass％
   以下、 Si：0.20 mass ％以下、 Mn：0.10 mass ％以上、 1.20 mass％以下、 Nb：0.003 mass％以上、 0.020 mass％以下、 Al：0.020 mass％以上、 0.100 mass％以下、 Ｐ：0.005 mass％以上、 0.040 mass％以下、 Ｓ：0.015 mass％以下及び Ｎ：0.0050 mass ％以下 を含有し、残部は鉄及び不可避的不純物の組成になる極
   低炭素鋼スラブを素材として、仕上げ圧延温度が600 ℃
   以上、Ar3 変態点以下の範囲で、かつ実質的な摩擦係数
   を0.2 以下とする潤滑を施しつつ熱間圧延を終了したの
   ち、0.3 秒間以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却
   速度で450 ℃以下の温度まで冷却し、300℃以上、450
   ℃以下の温度範囲でコイルに巻取って生成する表面スケ
   ール厚さを２μm 以下とし、ついで連続焼鈍炉にて再結
   晶温度以上のフェライト単相温度域で再結晶焼鈍と表面
   スケールの還元を行ったのち、圧下率２〜90％の範囲の
   冷間圧延を施すことを特徴とする缶用鋼板の製造方法。
3. 【請求項３】Ｃ：0.0010 mass ％以上、 0.0150 mass％
   以下、 Si：0.20 mass ％以下、 Mn：0.10 mass ％以上、 1.20 mass％以下、 Nb：0.003 mass％以上、 0.020 mass％以下、 Al：0.020 mass％以上、 0.100 mass％以下、 Ｐ：0.005 mass％以上、 0.040 mass％以下、 Ｓ：0.015 mass％以下及び Ｎ：0.0050 mass ％以下 を含有し、残部は鉄及び不可避的不純物の組成になる極
   低炭素鋼スラブを素材として、仕上げ圧延温度が600 ℃
   以上、Ar3 変態点以下の範囲で熱間圧延を終了したの
   ち、0.3 秒間以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却
   速度で450 ℃以下の温度まで冷却し、300 ℃以上、450
   ℃以下の温度範囲でコイルに巻取って生成する表面スケ
   ール厚さを２μm 以下とし、ついで連続焼鈍炉入側にて
   連続的に軽酸洗を施したのち、続けて該連続焼鈍炉にて
   再結晶温度以上のフェライト単相温度域で再結晶焼鈍と
   表面スケールの還元を行ったのち、圧下率２〜90％の範
   囲の冷間圧延を施すことを特徴とする缶用鋼板の製造方
   法。
4. 【請求項４】Ｃ：0.0010 mass ％以上、 0.0150 mass％
   以下、 Si：0.20 mass ％以下、 Mn：0.10 mass ％以上、 1.20 mass％以下、 Nb：0.003 mass％以上、 0.020 mass％以下、 Al：0.020 mass％以上、 0.100 mass％以下、 Ｐ：0.005 mass％以上、 0.040 mass％以下、 Ｓ：0.015 mass％以下及び Ｎ：0.0050 mass ％以下 を含有し、残部は鉄及び不可避的不純物の組成になる極
   低炭素鋼スラブを素材として、仕上げ圧延温度が600 ℃
   以上、Ar3 変態点以下の範囲で、かつ実質的な摩擦係数
   を0.2 以下とする潤滑を施しつつ熱間圧延を終了したの
   ち、0.3 秒間以内に冷却を開始して30℃／秒以上の冷却
   速度で450 ℃以下の温度まで冷却し、300℃以上、450
   ℃以下の温度範囲でコイルに巻取って生成する表面スケ
   ール厚さを２μm 以下とし、ついで連続焼鈍炉入側にて
   連続的に軽酸洗を施したのち、続けて該連続焼鈍炉にて
   再結晶温度以上のフェライト単相温度域で再結晶焼鈍と
   表面スケールの還元を行ったのち、圧下率２〜90％の範
   囲の冷間圧延を施すことを特徴とする缶用鋼板の製造方
   法。