JPH07314462A - 成形型への離型剤層の形成方法 - Google Patents
成形型への離型剤層の形成方法Info
- Publication number
- JPH07314462A JPH07314462A JP13124094A JP13124094A JPH07314462A JP H07314462 A JPH07314462 A JP H07314462A JP 13124094 A JP13124094 A JP 13124094A JP 13124094 A JP13124094 A JP 13124094A JP H07314462 A JPH07314462 A JP H07314462A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- releasing agent
- release agent
- agent layer
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 離型剤の飛散がなく、均一な離型剤層が得ら
れ、離型剤溜り部を生じることなく安定した製品が得ら
れる離型剤層の形成方法を提供する。 【構成】 １は上型、２は下型であり、電鋳成形により
連続気孔１０，２０を形成した金属型１１，２１が、連
続気孔１０，２０を形成した樹脂盤１２，２２に取り付
けてある。金属型１１，２１の肉厚は約５mm、樹脂盤１
２，２２の肉厚は約５０mmで、気孔径は夫々約２０〜２
５μｍである。夫々の樹脂盤１２，２２の端面部に補給
管３を配設し、該補給管３にポンプ４で圧送される供給
管４１が連設され、ポンプ４には離型剤液タンクへの取
り出し管４２が接続してある。一回当たりの必要量の離
型剤液５が成形毎に、ポンプ４から供給管４１、補給管
３を介して樹脂盤１２，２２に供給され、連続気孔１
０，２０を伝わって金属型１１，２１から成形面に滲出
して成形面に薄い離型剤層５０が被覆形成される。
れ、離型剤溜り部を生じることなく安定した製品が得ら
れる離型剤層の形成方法を提供する。 【構成】 １は上型、２は下型であり、電鋳成形により
連続気孔１０，２０を形成した金属型１１，２１が、連
続気孔１０，２０を形成した樹脂盤１２，２２に取り付
けてある。金属型１１，２１の肉厚は約５mm、樹脂盤１
２，２２の肉厚は約５０mmで、気孔径は夫々約２０〜２
５μｍである。夫々の樹脂盤１２，２２の端面部に補給
管３を配設し、該補給管３にポンプ４で圧送される供給
管４１が連設され、ポンプ４には離型剤液タンクへの取
り出し管４２が接続してある。一回当たりの必要量の離
型剤液５が成形毎に、ポンプ４から供給管４１、補給管
３を介して樹脂盤１２，２２に供給され、連続気孔１
０，２０を伝わって金属型１１，２１から成形面に滲出
して成形面に薄い離型剤層５０が被覆形成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形に用いる金型や樹
脂型等の成形型に関し、その成形面に離型剤層を被覆付
着する技術分野に関するものである。
脂型等の成形型に関し、その成形面に離型剤層を被覆付
着する技術分野に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来では、成形型の成形面に離型剤をス
プレー塗布して離型剤層を形成していたが、スプレー状
態が画一的なため離型剤の塗布が均一にできず、その繰
り返しによって型面に離型剤溜り部が生じ、安定した製
品が得られないのであった。また、離型剤の飛散によっ
て環境上の問題点もあった。
プレー塗布して離型剤層を形成していたが、スプレー状
態が画一的なため離型剤の塗布が均一にできず、その繰
り返しによって型面に離型剤溜り部が生じ、安定した製
品が得られないのであった。また、離型剤の飛散によっ
て環境上の問題点もあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、離型
剤の飛散がなく、均一な離型剤層が得られると共に、離
型剤溜り部を生じることがなく安定した製品が得られる
離型剤層の形成方法を提供するものである。
剤の飛散がなく、均一な離型剤層が得られると共に、離
型剤溜り部を生じることがなく安定した製品が得られる
離型剤層の形成方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】このため本発明は、成形
面まで連続気孔を有する成形型の該気孔部に離型剤液を
供給して、成形面に離型剤液を滲出させ、成形面に離型
剤層を形成することを特徴とする成形型への離型剤層の
形成方法である。なお、離型剤液を加圧して成形型に供
給し、連続気孔径を５〜５０μｍとするのが適当であ
る。
面まで連続気孔を有する成形型の該気孔部に離型剤液を
供給して、成形面に離型剤液を滲出させ、成形面に離型
剤層を形成することを特徴とする成形型への離型剤層の
形成方法である。なお、離型剤液を加圧して成形型に供
給し、連続気孔径を５〜５０μｍとするのが適当であ
る。
【０００５】
【作用】連続気孔を有する成形型の該気孔部に離型剤液
を供給することにより、連続気孔を有する成形面に離型
剤液が滲出され、滲出した離型剤液の連続によって成形
面に離型剤層が形成されるのである。離型剤層の厚みは
離型剤液の濃度によって異なるが、型内に滴下すること
はない。
を供給することにより、連続気孔を有する成形面に離型
剤液が滲出され、滲出した離型剤液の連続によって成形
面に離型剤層が形成されるのである。離型剤層の厚みは
離型剤液の濃度によって異なるが、型内に滴下すること
はない。
【０００６】また、成形型の連続気孔部の肉厚や離型剤
液の濃度によって該気孔内を通過する離型剤液の速度が
遅い場合は、ポンプ等によって離型剤液を加圧供給する
ことで離型剤液が成形面まで滲出させられ離型剤層が形
成されるのである。
液の濃度によって該気孔内を通過する離型剤液の速度が
遅い場合は、ポンプ等によって離型剤液を加圧供給する
ことで離型剤液が成形面まで滲出させられ離型剤層が形
成されるのである。
【０００７】連続気孔の気孔径は５〜５０μｍが適当で
あり、５〜２０μｍの範囲では離型剤液を加圧して供給
すればよく、それ以上から５０μｍでは加圧することを
要せずに注入するだけでよい。
あり、５〜２０μｍの範囲では離型剤液を加圧して供給
すればよく、それ以上から５０μｍでは加圧することを
要せずに注入するだけでよい。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の詳細を図面を参照しながら説
明する。図１に示す成形型において、１は上型、２は下
型であり、夫々の型面側に金属型１１，２１が対向配置
するよう樹脂盤１２，２２に取り付けてある。
明する。図１に示す成形型において、１は上型、２は下
型であり、夫々の型面側に金属型１１，２１が対向配置
するよう樹脂盤１２，２２に取り付けてある。
【０００９】樹脂盤１２，２２及び金属型１１，２１
は、夫々連続気孔１０，２０を形成したもので、金属型
１１，２１は電鋳成形によって連続気孔１０，２０を形
成した金型となり、樹脂盤１２，２２は樹脂工法によっ
て連続気孔１０，２０を形成している。
は、夫々連続気孔１０，２０を形成したもので、金属型
１１，２１は電鋳成形によって連続気孔１０，２０を形
成した金型となり、樹脂盤１２，２２は樹脂工法によっ
て連続気孔１０，２０を形成している。
【００１０】なお、本例では、金属型１１，２１の肉厚
を約５mm、樹脂盤１２，２２の肉厚を約５０mmとしてい
る。また、気孔１０，２０の径は約２０〜２５μｍであ
る。
を約５mm、樹脂盤１２，２２の肉厚を約５０mmとしてい
る。また、気孔１０，２０の径は約２０〜２５μｍであ
る。
【００１１】そして、夫々の樹脂盤１２，２２の端面部
に補給管３を配設し、該補給管３にポンプ４で圧送され
る供給管４１が連設され、ポンプ４には離型剤液タンク
への取り出し管４２が接続してある。
に補給管３を配設し、該補給管３にポンプ４で圧送され
る供給管４１が連設され、ポンプ４には離型剤液タンク
への取り出し管４２が接続してある。
【００１２】本例によると、成形面の面積から計算され
た一回当たりの必要量の離型剤液５が成形毎に、ポンプ
４から供給管４１、補給管３を介して樹脂盤１２，２２
に供給され、連続気孔１０，２０を伝わって金属型１
１，２１から成形面に滲出するのである。
た一回当たりの必要量の離型剤液５が成形毎に、ポンプ
４から供給管４１、補給管３を介して樹脂盤１２，２２
に供給され、連続気孔１０，２０を伝わって金属型１
１，２１から成形面に滲出するのである。
【００１３】これにより、滲出した離型剤液５が連続し
て成形面に薄い離型剤層５０が被覆形成されるのであ
る。以後は型締めして材料充填する等、従来と同様に成
形すればよい。そして、成形後、型を開いて製品を取り
出し、離型剤液５を補給するのである。なお従来、型内
を真空にするため空気抜き用に連続気孔を保有した成形
型があるが、用途を全く異にするものである。
て成形面に薄い離型剤層５０が被覆形成されるのであ
る。以後は型締めして材料充填する等、従来と同様に成
形すればよい。そして、成形後、型を開いて製品を取り
出し、離型剤液５を補給するのである。なお従来、型内
を真空にするため空気抜き用に連続気孔を保有した成形
型があるが、用途を全く異にするものである。
【００１４】このように本例によると、一回の成形毎
に、ポンプ４からの離型剤液５が供給管４１、補給管３
を介して樹脂盤１２，２２に供給され、連続気孔１０，
２０を伝わって金属型１１，２１から成形面に滲出して
離型剤層５０が被覆形成されるのである。
に、ポンプ４からの離型剤液５が供給管４１、補給管３
を介して樹脂盤１２，２２に供給され、連続気孔１０，
２０を伝わって金属型１１，２１から成形面に滲出して
離型剤層５０が被覆形成されるのである。
【００１５】したがって、全面からの離型剤液５の滲出
により均一な離型剤層が形成でき、余分な離型剤液が残
らないため型面に離型剤溜り部が生じることがなく、安
定した製品が得られるのである。また、離型剤の飛散も
生じないため環境上の汚染問題も生じないのである。
により均一な離型剤層が形成でき、余分な離型剤液が残
らないため型面に離型剤溜り部が生じることがなく、安
定した製品が得られるのである。また、離型剤の飛散も
生じないため環境上の汚染問題も生じないのである。
【００１６】本例方法は前記のような方法であるが、本
発明はこれに限定されない。例えば、成形型の構成は問
わず、金型の他、樹脂型等でもよい。なお、その構成
は、図２にように、気孔部に離型剤液を供給し、或いは
図３のように、補給路を型内に形成して補給路に離型剤
液を供給するようにしてもよい。
発明はこれに限定されない。例えば、成形型の構成は問
わず、金型の他、樹脂型等でもよい。なお、その構成
は、図２にように、気孔部に離型剤液を供給し、或いは
図３のように、補給路を型内に形成して補給路に離型剤
液を供給するようにしてもよい。
【００１７】また、連続気孔の形成手段も任意である。
なお、製品に応じて成形型は、離型剤を必要とする側の
型にのみ連続気孔を保有する型を用いればよい。また、
離型剤液の種類は適宜であり、その濃度も円滑な流動性
があればよく、常時、離型剤液を補給する手段としても
よい。
なお、製品に応じて成形型は、離型剤を必要とする側の
型にのみ連続気孔を保有する型を用いればよい。また、
離型剤液の種類は適宜であり、その濃度も円滑な流動性
があればよく、常時、離型剤液を補給する手段としても
よい。
【００１８】さらに、連続気孔径も限定されないが、５
〜５０μｍが妥当であり、離型剤液を加圧供給する場合
は、５〜２０μｍで、加圧なしで供給する場合は、２０
〜５０μｍが適切である。なお、離型剤液を加圧供給す
る場合は、その加圧手段も問わない。また、成形する製
品の材質も適宜であり、発泡樹脂品等でもよい。
〜５０μｍが妥当であり、離型剤液を加圧供給する場合
は、５〜２０μｍで、加圧なしで供給する場合は、２０
〜５０μｍが適切である。なお、離型剤液を加圧供給す
る場合は、その加圧手段も問わない。また、成形する製
品の材質も適宜であり、発泡樹脂品等でもよい。
【００１９】
【発明の効果】本発明の請求項１によると、成形面全面
からの離型剤液の滲出により均一な離型剤層が簡単に形
成できる効果が大きく、余分な離型剤液が残らないため
型面に離型剤溜り部が生じることがなく、安定した製品
が得ら、離型剤の飛散が生じないため環境汚染がないの
である。
からの離型剤液の滲出により均一な離型剤層が簡単に形
成できる効果が大きく、余分な離型剤液が残らないため
型面に離型剤溜り部が生じることがなく、安定した製品
が得ら、離型剤の飛散が生じないため環境汚染がないの
である。
【００２０】請求項２のものでは、離型剤液の加圧供給
により確実迅速に離型剤層を形成できるのであり、請求
項３では離型剤液の滲出を確保できて滴下することなく
離型剤層を形成できるのである。
により確実迅速に離型剤層を形成できるのであり、請求
項３では離型剤液の滲出を確保できて滴下することなく
離型剤層を形成できるのである。
【図１】本発明を説明するための成形型の一実施例を示
す縦断正面図である。
す縦断正面図である。
【図２】別例成形型の要部縦断正面図である。
【図３】さらに別例成形型の要部縦断正面図である。
１ 上型 ２ 下型 １０，２０ 連続気孔 １１，２１ 金属型１１，２１ １２，２２ 樹脂盤１２，２２ ３ 補給管 ４ ポンプ ５ 離型剤液
Claims (3)
- 【請求項１】 成形面まで連続気孔を有する成形型の該
気孔部に離型剤液を供給して、成形面に離型剤液を滲出
させ、成形面に離型剤層を形成することを特徴とする成
形型への離型剤層の形成方法。 - 【請求項２】 離型剤液を加圧して成形型に供給する請
求項１の離型剤層の形成方法。 - 【請求項３】 連続気孔径を５〜５０μｍとした請求項
１の離型剤層の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13124094A JPH07314462A (ja) | 1994-05-21 | 1994-05-21 | 成形型への離型剤層の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13124094A JPH07314462A (ja) | 1994-05-21 | 1994-05-21 | 成形型への離型剤層の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07314462A true JPH07314462A (ja) | 1995-12-05 |
Family
ID=15053287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13124094A Pending JPH07314462A (ja) | 1994-05-21 | 1994-05-21 | 成形型への離型剤層の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07314462A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020514593A (ja) * | 2017-03-02 | 2020-05-21 | スマーテリング ゲーエムベーハー | 型枠要素 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS604461A (ja) * | 1983-06-24 | 1985-01-10 | 株式会社日立製作所 | 車両の速度制御装置 |
| JPH04223109A (ja) * | 1990-12-26 | 1992-08-13 | Mitsubishi Motors Corp | 金型 |
-
1994
- 1994-05-21 JP JP13124094A patent/JPH07314462A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS604461A (ja) * | 1983-06-24 | 1985-01-10 | 株式会社日立製作所 | 車両の速度制御装置 |
| JPH04223109A (ja) * | 1990-12-26 | 1992-08-13 | Mitsubishi Motors Corp | 金型 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020514593A (ja) * | 2017-03-02 | 2020-05-21 | スマーテリング ゲーエムベーハー | 型枠要素 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE3643717C2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Kunststoff-Profilierform | |
| DE60116681T2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes aus Verbundwerkstoff mit einer texturierten Oberfläche | |
| CA1276418C (en) | Process and apparatus for manufacturing embossed articles of synthetic resin | |
| CA2562110A1 (en) | Thermoplastic molding process and apparatus | |
| ATE32577T1 (de) | Verfahren zum extrudieren von polymeren. | |
| MXPA05005204A (es) | Aparato y proceso de moldeo termoplastico. | |
| MX9800787A (es) | Articulo fabricado mediante deposito de metal en capa. | |
| DE69617028T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines freiformartikels durch beschichtung | |
| ATE235596T1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines papiermachergewebes unter verwendung einer druckdifferenz | |
| JPS6331710A (ja) | 陶磁器加圧成形用多孔質型の製法 | |
| US20180272604A1 (en) | Recoater for additive layer manufacture | |
| DE2321634A1 (de) | Verfahren zum herstellen dickwandiger platten aus einem polyolefin | |
| US3784152A (en) | Process of producing a composite mold having cooling pipes embedded therein | |
| US2915788A (en) | Method for the manufacture of large self-supporting articles from finely divided thermoplastics | |
| KR101687210B1 (ko) | 다중압탕을 이용한 주형용 금형 | |
| JPH07314462A (ja) | 成形型への離型剤層の形成方法 | |
| JPH02501721A (ja) | 鋳物砂からの鋳型製造用不均質多孔性型具及びその製法 | |
| EP2360016A1 (en) | Coating of rigid wood products with thermoplastic polymer | |
| JPS61270114A (ja) | 押出成形用金型 | |
| JPS62241572A (ja) | 組立式発泡樹脂製鋳型模型の接合方法とその発泡型ホツトメルト接着剤の塗布装置 | |
| JPS56144944A (en) | Method for sheeting perforated steel plate | |
| JPS5750250A (en) | Vertical continuous casting method | |
| CN217250171U (zh) | 一种微凹涂布装置 | |
| KR20230092430A (ko) | 프레스 성형용 금형 | |
| US20230311369A1 (en) | Generate walls on screen devices to form holes in parts |