JPH07310128A

JPH07310128A - 非焼成塊成鉱の製造方法

Info

Publication number: JPH07310128A
Application number: JP10013194A
Authority: JP
Inventors: Hidetoshi Noda; 英俊野田; Sumiyuki Kishimoto; 純幸岸本; Kazumasa Wakimoto; 一政脇元; Atsushi Sakai; 敦酒井; Kenichi Nemoto; 謙一根本; Minoru Ueda; 稔上田; Kiyoshi Omizo; 潔大溝
Original assignee: KEIHAN KK; NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: KEIHAN KK; JFE Engineering Corp
Priority date: 1994-05-13
Filing date: 1994-05-13
Publication date: 1995-11-28

Abstract

(57)【要約】【目的】成型後において短時間で成品の耐衝撃強度を
発現させることができる非焼成塊成鉱の製造方法を提供
する。【構成】焼結返鉱または焼結篩下粉（高炉成品篩下
粉、庫下品）の１種あるいは２種と、これより相対的に
粒度の細かいダストの混合粉に、１〜６重量％の糖蜜あ
るいは前記量の糖蜜を含有した希釈液をバインダーとし
て添加して混練し、成型機にて１ｍｍ以上に塊成化する
際に、成型後または搬送中において成品を高温乾燥ガス
により強制乾燥する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高炉または直接還元炉
等の冶金反応炉用原料用として、好適な非焼成塊成鉱の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば図１１に示すように、焼結鉱を製
造する場合は、配合槽１において大略粒径８ｍｍ以下の
粉鉄鉱石に生石灰、石灰石等の媒溶剤を成品中の塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）の値が１．０〜２．５程度となる
ように調整し、さらに燃料用粉コークスを添加する。次
いで、ドラム式のミキサー２及び３において所要量の水
分をこれに添加、混合し、造粒された後に、サージホッ
パー６に投入される。次いで、造粒された焼結原料はロ
ールフィーダー７によって切り出されて、直前に既に床
敷ホッパー９より切り出されている床敷鉱と共に焼結機
４のパレット上に給鉱され、点火され、焼結が行われな
がら排鉱部の方向へ移動して行く。焼結後は、粗破砕、
冷却、篩分け工程を経て、概ね４〜５０ｍｍの粒径を成
品とし、これを高炉に投入する一方、４ｍｍ以下の粒径
は返鉱となって焼結工程で再焼成される。また、高炉搬
送過程等で発生する４ｍｍ以下の粉を途中に設けられた
篩にて除去したものは通常、焼結篩下粉（庫下粉）とし
てヤードに戻され焼結原料の一部として返鉱と同様に再
焼成される。この返鉱及び篩下粉は、焼結工程にて既に
焼結したものであり、これらを再循環することは焼成コ
ストおよび輸送コストの面から極めて不合理である。そ
こで、焼結返鉱または焼結篩下粉を粗粒原料として利用
し、これに微粉原料としてダストを混合して塊成鉱を製
造することが試みられている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、自然乾
燥状態では製造後２０分間程度の成品放置時間では搬送
過程のハンドリングに必要な強度を得ることはできる
が、成品ＤＩ強度が上限値に達するには１時間程度の放
置時間が必要である。このため、成品を直送する場合は
落差の大きいシュート部で衝撃破壊により成品の粉化が
生じて、歩留りが低下する。

【０００４】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、成型後において短時間で成品の耐衝
撃強度を発現させることができる非焼成塊成鉱の製造方
法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明に係る非焼成塊成
鉱の製造方法は、焼結返鉱または焼結篩下粉（高炉成品
篩下粉、庫下品）の１種あるいは２種と、これより相対
的に粒度の細かいダストの混合粉に、１〜６重量％の糖
蜜あるいは前記量の糖蜜を含有した希釈液をバインダー
として添加して混練し、成型機にて１ｍｍ以上に塊成化
する際に、成型後または搬送中において成品を高温乾燥
ガスにより強制乾燥することを特徴とする。

【０００６】この場合に、温度が１２０〜４００℃の高
温乾燥ガスを用いること、及び強制乾燥時間を少なくと
も３分間以上に設定すること、のうち少なくとも一方を
行なうことが望ましい。

【０００７】

【作用】原料中の微粉粒子は、粗粒子の相互間隙に入り
込み、粗粒子間にはたらく結合力を高めるため、圧縮成
型性を向上させる。また、バインダーとして用いられる
糖蜜は、粗粒子の相互間隙への微粉粒子の分散性を改善
する機能を有するので、ブリケットの強度を向上させ
る。

【０００８】ここで、成型後または搬送中に成品を高温
乾燥ガスで強制乾燥処理すると、ブリケット中の含有水
分が急速に蒸発し、バインダーとして用いられる糖蜜が
自然乾燥（強制乾燥工程を設けない場合）に比べてより
短時間で固化し、強固な結合状態を示すようになる。

【０００９】高温乾燥ガス温度の下限を１２０℃とする
のは、高温乾燥ガスの温度が１２０℃以上になると、ブ
リケット中に含まれる水分を短時間で効率よく蒸発させ
ることができるからである。

【００１０】一方、高温乾燥ガス温度の上限を４００℃
とするのは、温度が４００℃を越える高温ガスを直接用
いると、ブリケット内部の水分が急激に蒸発して膨張
し、その圧力により成品が崩壊（バースティング）した
り、クラックの発生により強度等が低下することがある
からである。このため高温乾燥ガスを用いてブリケット
を乾燥処理する場合は、予めこれより低温のガスに暴露
するなどの温度勾配の管理が必要になる。また、乾燥時
間はガス温度にも依存するが、乾燥効果を得るには概ね
３分間以上は必要である。

【００１１】

【実施例】以下、添付の図面を参照しながら本発明の実
施例について説明する。図１は本発明の実施例に係る非
焼成塊成鉱の製造方法を示すプロセスフロー図である。
この実施例では成型機によるブリケットの製造工程につ
いて説明するが、成型機の代わりとして造粒機を用いて
も同様の効果が得られることは勿論である（成品はペレ
ットとなる）。焼結返鉱、焼結篩下粉およびダストは配
合槽３１〜３３にそれぞれ貯鉱され、各定量切出装置２
６によって所定の配合割合となるようにコンベア１２上
に切出される。なお、ダストは集塵機などで集められた
細粒のものを用いるが、これは小ホッパ３０からコンベ
ア１１に移載され、コンベア１１により第１配合槽３１
に輸送されるようになっている。これらの原料はコンベ
ア１２，１３により第１ミキサー３４および第２ミキサ
ー３５に輸送され、混ぜ合される。この混練工程におい
て必要があれば調湿（水分添加）してもよい。さらに、
原料はコンベア１４，１５を経て受入配合槽３６に輸送
される。

【００１２】発生粉貯鉱槽４３にはグリズリまたは振盪
篩４２で篩われた成品発生粉が貯えられており、これら
を定量切出装置２４によって切出し、所定の配合比率で
原料に配合する。そして、これにバインダー添加設備３
８より送られてきた糖蜜を混合機３７（通常はハグミ
ル）において混合し、必要に応じて調湿を行い混練す
る。ここでバインダー（糖蜜）の添加量はコスト的な観
点からも、極力少なくすることが望ましい。本実施例で
は糖蜜添加量を１〜６重量％としている。糖蜜添加量の
下限値を１重量％としたのは、１重量％未満では成型性
や成型後の強度が悪化するためである。一方、糖蜜添加
量の上限値を６重量％としたのは、６重量％を超えると
バインダーの固化に時間がかかり、成型直後の圧潰強度
が低下するためである。

【００１３】次いで、ニーダー３９より成型機４０に供
給された混合原料は塊成化され、グリズリまたは振盪篩
４２を経て搬出される。この場合に、ロール成型圧力は
原料条件によっても異なるが、概ね０．５〜３．５トン
／ｃｍ程度の範囲とすることが望ましい。

【００１４】このような一連の装置において、表１〜表
７に示す原料と表８に示すバインダとを用いてこれらを
配合し、混練し、成型し、実施例１〜５のブリケットを
それぞれ製造した。

【００１５】表１に本発明の実施例に用いた焼結返鉱の
粒度分布を示す。表２には実施例に用いた焼結返鉱の化
学成分を示す。表３には実施例に用いた焼結篩下粉の粒
度分布を示す。表４には実施例に用いた焼結篩下粉の化
学成分を示す。表５には実施例に用いたダストの粒度分
布を示す。表６には実施例に用いたダストの化学成分を
示す。なお、それぞれの粒度分布に示す平均粒径表示は
ミリメートルであり（マイナス表示はその数値を下回る
ことを意味する）、それぞれの組成の成分表示は重量％
である。

【００１６】

【表１】

【００１７】

【表２】

【００１８】

【表３】

【００１９】

【表４】

【００２０】

【表５】

【００２１】

【表６】

【００２２】表７にバインダーとして用いる糖蜜の主要
成分（重量％）を示す。表８には実施例１〜５の原料配
合条件をそれぞれ示す。なお、表８においてバインダー
（糖蜜）および水の添加量は、焼結返鉱、焼結篩下粉、
ダストからなる粉体原料総重量（１００％）に対する外
掛割合をそれぞれ示す。

【００２３】表８にて成品乾燥温度は、実施例１，２で
はそれぞれ６０〜５００℃の範囲で種々変え、実施例３
では１５０℃、実施例４では２５０℃、実施例５では３
５０℃にそれぞれ設定してある。また、成品乾燥時間
は、実施例１，２ではそれぞれ５分間に設定し、実施例
３，４，５ではそれぞれ０〜３０分間の範囲で種々変え
ている。この場合に実施例１，３〜５のそれぞれは、焼
結返鉱８５重量％およびダスト１５重量％からなる混合
原料に糖蜜３．０重量％を配合し、成品製造時に水分を
２．５重量％添加する原料配合条件とした。実施例２で
は、焼結篩下粉８５重量％およびダスト１５重量％から
なる混合原料に糖蜜を３．５重量％配合し、成品製造時
に水分を２．０重量％添加する原料配合条件とした。

【００２４】

【表７】

【００２５】

【表８】

【００２６】上記の表１〜７に示す原料およびバインダ
ーを用いて、表８に示す配合で調合された混合原料を使
用した場合に、成型されたブリケットの圧潰強度、ドラ
ム強度（ＤＩ強度）およびシャッタ強度（ＳＩ強度）に
つきそれぞれ調べた。それらの結果を図２〜図１０にそ
れぞれ示す。実施例１の結果図２は、横軸に乾燥温度（℃）をとり、縦軸にブリケッ
トの圧潰強度（ｋｇ／ｐ）をとって、実施例１の配合比
率の原料につき乾燥温度が圧潰強度に及ぼす影響を調べ
た結果を示すグラフ図である。図中にて、曲線Ａは強制
乾燥処理されたブリケットの圧潰強度の変化を示すもの
である。なお、比較例として強制乾燥処理しないブリケ
ットにつき放置時間を種々変えて調べた結果を併記し
た。黒丸は放置時間を２０分間とした結果を、黒三角は
放置時間を１時間とした結果を、黒四角は放置時間を２
４時間とした結果をそれぞれ示す。図から明らかなよう
に、乾燥温度が１２０℃を越えるあたりから温度上昇に
伴ってブリケットの圧潰強度は増大し、約４００℃あた
りで約１０５ｋｇ／ｐの最大値に達するが、それ以上の
高温域では逆に圧潰強度は低下する傾向にある。ちなみ
に、自然乾燥状態では放置時間が２０分間のときは約４
０ｋｇ／ｐ、１時間のときは約５０ｋｇ／ｐ、２４時間
のときは約９０ｋｇ／ｐであった。

【００２７】図３は、横軸に乾燥温度（℃）をとり、縦
軸に成品ＤＩ強度（＋１５mm％）をとって、実施例１の
配合比率の原料につき乾燥温度が成品ＤＩ強度に及ぼす
影響を調べた結果を示すグラフ図である。図中にて、曲
線Ｂは強制乾燥処理されたブリケットのＤＩ強度の変化
を示すものである。なお、比較例として強制乾燥処理し
ないブリケットにつき放置時間を種々変えて調べた結果
を併記した。黒丸は放置時間を２０分間とした結果を、
黒三角は放置時間を１時間とした結果を、黒四角は放置
時間を２４時間とした結果をそれぞれ示す。図から明ら
かなように、乾燥温度が上昇するに伴ってブリケットの
ＤＩ強度は増大し、約３００℃あたりで約９５％と最大
値に達するが、それ以上の高温域では逆にＤＩ強度は徐
々に低下する傾向にある。ちなみに、自然乾燥状態では
放置時間が２０分間のときは約８２％、１時間のときは
約９０％、２４時間のときは約９２％であった。

【００２８】図４は、横軸に乾燥温度（℃）をとり、縦
軸に成品シャッター強度（＋３mm％）をとって、実施例
１の配合比率の原料につき乾燥温度が成品シャッター強
度に及ぼす影響を調べた結果を示すグラフ図である。図
中にて、曲線Ｃは強制乾燥処理されたブリケットのシャ
ッター強度の変化を示すものである。なお、比較例とし
て強制乾燥処理しないブリケットにつき放置時間を種々
変えて調べた結果を併記した。黒丸は放置時間を２０分
間とした結果を、黒三角は放置時間を１時間とした結果
を、黒四角は放置時間を２４時間とした結果をそれぞれ
示す。シャッター強度は、ＪＩＳ規格に定められた試験
法に従って所定の衝撃力を与えたペレットの粉化減量を
示すものであり、２ｍ／回×３０回につき調べた平均値
を百分率で指数表示したものである。シャッター強度が
０％のときはペレットの全量が粉々に砕け散ってしま
い、シャッター強度が１００％のときはペレットはまっ
たく粉化しない。

【００２９】図から明らかなように、乾燥温度が上昇す
るに伴ってブリケットのシャッター強度は増大し、約４
００℃あたりで約６８％と最大値に達するが、それ以上
の高温域では逆にシャッター強度は徐々に低下する傾向
にある。ちなみに、自然乾燥状態では放置時間が２０分
間のときは約４３％、１時間のときは約５５％、２４時
間のときは約６５％であった。実施例２の結果図５は、横軸に乾燥温度（℃）をとり、縦軸にブリケッ
トの圧潰強度（ｋｇ／ｐ）をとって、実施例２の配合比
率の原料につき乾燥温度が圧潰強度に及ぼす影響を調べ
た結果を示すグラフ図である。図中にて、曲線Ｄは強制
乾燥処理されたブリケットの圧潰強度の変化を示すもの
である。なお、比較例として強制乾燥処理しないブリケ
ットにつき放置時間を種々変えて調べた結果を併記し
た。黒丸は放置時間を２０分間とした結果を、黒三角は
放置時間を１時間とした結果を、黒四角は放置時間を２
４時間とした結果をそれぞれ示す。図から明らかなよう
に、乾燥温度が上昇するに伴ってブリケットの圧潰強度
は増大し、約４００℃あたりで約１３８ｋｇ／ｐの最大
値に達するが、それ以上の高温域では逆に圧潰強度は低
下する傾向にある。ちなみに、自然乾燥状態では放置時
間が２０分間のときは約４８ｋｇ／ｐ、１時間のときは
約７５ｋｇ／ｐ、２４時間のときは約１１０ｋｇ／ｐで
あった。

【００３０】図６は、横軸に乾燥温度（℃）をとり、縦
軸に成品ＤＩ強度（＋１５mm％）をとって、実施例２の
配合比率の原料につき乾燥温度が成品ＤＩ強度に及ぼす
影響を調べた結果を示すグラフ図である。図中にて、曲
線Ｅは強制乾燥処理されたブリケットのＤＩ強度の変化
を示すものである。なお、比較例として強制乾燥処理し
ないブリケットにつき放置時間を種々変えて調べた結果
を併記した。黒丸は放置時間を２０分間とした結果を、
黒三角は放置時間を１時間とした結果を、黒四角は放置
時間を２４時間とした結果をそれぞれ示す。図から明ら
かなように、乾燥温度が上昇するに伴ってブリケットの
ＤＩ強度は増大し、約４００℃あたりで約９８％と最大
値に達するが、それ以上の高温域では逆にＤＩ強度は徐
々に低下する傾向にある。ちなみに、自然乾燥状態では
放置時間が２０分間のときは約７８％、１時間のときは
約９０％、２４時間のときは約９２％であった。

【００３１】図７は、横軸に乾燥温度（℃）をとり、縦
軸に成品シャッター強度（＋３mm％）をとって、実施例
２の配合比率の原料につき乾燥温度が成品シャッター強
度に及ぼす影響を調べた結果を示すグラフ図である。図
中にて、曲線Ｆは強制乾燥処理されたブリケットのシャ
ッター強度の変化を示すものである。なお、比較例とし
て強制乾燥処理しないブリケットにつき放置時間を種々
変えて調べた結果を併記した。黒丸は放置時間を２０分
間とした結果を、黒三角は放置時間を１時間とした結果
を、黒四角は放置時間を２４時間とした結果をそれぞれ
示す。図から明らかなように、乾燥温度が上昇するに伴
ってブリケットのシャッター強度は増大し、約３００℃
あたりで約７０％と最大値に達するが、それ以上の高温
域では逆にシャッター強度は徐々に低下する傾向にあ
る。ちなみに、自然乾燥状態では放置時間が２０分間の
ときは約３９％、１時間のときは約６０％、２４時間の
ときは約６７％であった。実施例３〜５の結果図８は、横軸に乾燥時間（時間）をとり、縦軸にブリケ
ットの圧潰強度（ｋｇ／ｐ）をとって、実施例３〜５の
配合比率の原料につき乾燥時間が圧潰強度に及ぼす影響
を調べた結果を示すグラフ図である。図中にて、曲線Ｇ
は実施例３の結果を、曲線Ｈは実施例４の結果を、曲線
Ｊは実施例５の結果をそれぞれ示す。比較例として強制
乾燥処理しないブリケットにつき放置時間を種々変えて
調べた結果を併記した。黒丸は放置時間を２０分間とし
た結果を、黒三角は放置時間を１時間とした結果を、黒
四角は放置時間を２４時間とした結果をそれぞれ示す。
図から明らかなように、いずれの実施例も約３分間程度
の短時間の強制乾燥処理で圧潰強度が大幅に増大した。
なお、実施例３の約３０分間の強制乾燥処理したもので
は２４時間の自然乾燥のものを越える高い圧潰強度が得
られた。実施例４の約１５分間の強制乾燥処理したもの
では２４時間の自然乾燥のものを越える高い圧潰強度が
得られた。実施例５の約１０分間の強制乾燥処理したも
のでは２４時間の自然乾燥のものを越える高い圧潰強度
が得られた。

【００３２】図９は、横軸に乾燥時間（時間）をとり、
縦軸に成品ＤＩ強度（＋１５mm％）をとって、実施例３
〜５の各種配合比率の原料につき乾燥時間が成品ＤＩ強
度に及ぼす影響を調べた結果を示すグラフ図である。図
中にて、曲線Ｋは実施例３の結果を、曲線Ｌは実施例４
の結果を、曲線Ｍは実施例５の結果をそれぞれ示す。比
較例として強制乾燥処理しないブリケットにつき放置時
間を種々変えて調べた結果を併記した。黒丸は放置時間
を２０分間とした結果を、黒三角は放置時間を１時間と
した結果を、黒四角は放置時間を２４時間とした結果を
それぞれ示す。図から明らかなように、いずれの実施例
も約３分間程度の短時間の強制乾燥処理でＤＩ強度が増
大した。なお、実施例３の約３０分間の強制乾燥処理し
たものでは２４時間の自然乾燥のものと同等のＤＩ強度
が得られた。実施例４の約１０分間の強制乾燥処理した
ものでは２４時間の自然乾燥のものと同等のＤＩ強度が
得られた。実施例５の約１０分間の強制乾燥処理したも
のでは２４時間の自然乾燥のものを越える圧潰強度が得
られた。

【００３３】図１０は、横軸に乾燥時間（時間）をと
り、縦軸に成品シャッター強度（＋３mm％）をとって、
実施例３〜５の各種配合比率の原料につき乾燥時間がシ
ャッター強度に及ぼす影響を調べた結果を示すグラフ図
である。図中にて、曲線Ｐは実施例３の結果を、曲線Ｑ
は実施例４の結果を、曲線Ｒは実施例５の結果をそれぞ
れ示す。比較例として強制乾燥処理しないブリケットに
つき放置時間を種々変えて調べた結果を併記した。黒丸
は放置時間を２０分間とした結果を、黒三角は放置時間
を１時間とした結果を、黒四角は放置時間を２４時間と
した結果をそれぞれ示す。図から明らかなように、いず
れの実施例も約３分間程度の短時間の強制乾燥処理でシ
ャッター強度が増大した。なお、実施例３の約３０分間
の強制乾燥処理したものでは２４時間の自然乾燥のもの
を越えるシャッター強度が得られた。実施例４の約２０
分間の強制乾燥処理したものでは２４時間の自然乾燥の
ものを越えるシャッター強度が得られた。実施例５の約
１５分間の強制乾燥処理したものでは２４時間の自然乾
燥のものを越えるシャッター強度が得られた。

【００３４】

【発明の効果】本発明方法によれば、成型後において短
時間で成品の耐衝撃強度を発現させることができ、諸特
性に優れた良好な非焼成塊成鉱を製造することができ
る。また、焼結返鉱、焼結篩下粉、ダストといった本来
循環再処理、再焼成を行っていた原料を塊成化し、これ
を高炉等の原料として使用することができるため、焼結
コスト及び各種原単位の低減、焼結設備費、保全コスト
の削減を達成することができる。さらに、資源の有効活
用、環境保全への貢献といった波及効果をもたらすこと
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る非焼成塊成鉱の製造方法
を示すプロセスフロー図。

【図２】本発明方法の実施例１における成品の圧潰強度
と乾燥温度との相関を示すグラフ図。

【図３】本発明方法の実施例１における成品のドラム
（ＤＩ）強度と乾燥温度との相関を示すグラフ図。

【図４】本発明方法の実施例１における成品のシャッタ
ー強度と乾燥温度との相関を示すグラフ図。

【図５】本発明方法の実施例２における成品の圧潰強度
と乾燥温度との相関を示すグラフ図。

【図６】本発明方法の実施例２における成品のドラム
（ＤＩ）強度と乾燥温度との相関を示すグラフ図。

【図７】本発明方法の実施例２における成品のシャッタ
ー強度と乾燥温度との相関を示すグラフ図。

【図８】本発明方法の実施例３，４，５における成品の
圧潰強度と乾燥時間との相関をそれぞれ示すグラフ図。

【図９】本発明方法の実施例３，４，５における成品の
ＤＩ強度と乾燥時間との相関をそれぞれ示すグラフ図。

【図１０】本発明方法の実施例３，４，５における成品
のシャッター強度と乾燥時間との相関をそれぞれ示すグ
ラフ図。

【図１１】従来の焼結鉱の製造工程を説明するためのプ
ロセスフロー図である。

【符号の説明】

３１，３２，３３，３６，４３…配合槽、３４，３５…
ミキサー、３７…混合機、３８…バインダ添加設備、４
０…成型機、４１…成品槽、４２…振盪篩

フロントページの続き (72)発明者岸本純幸東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者脇元一政東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者酒井敦東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者根本謙一東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者上田稔京都府京都市中京区新町通四条上ル小結棚町429番地株式会社ケイハン内 (72)発明者大溝潔京都府京都市中京区新町通四条上ル小結棚町429番地株式会社ケイハン内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】焼結返鉱または焼結篩下粉（高炉成品篩
下粉、庫下品）の１種あるいは２種と、これより相対的
に粒度の細かいダストの混合粉に、１〜６重量％の糖蜜
あるいは前記量の糖蜜を含有した希釈液をバインダーと
して添加して混練し、成型機にて１ｍｍ以上に塊成化す
る際に、成型後または搬送中において成品を高温乾燥ガ
スにより強制乾燥することを特徴とする非焼成塊成鉱の
製造方法。
【請求項２】温度が１２０〜４００℃の高温乾燥ガス
を用いること、及び強制乾燥時間を少なくとも３分間以
上に設定すること、のうち少なくとも一方を行なうこと
を特徴とする請求項１記載の非焼成塊成鉱の製造方法。