JPH07292550A - Production of napped sheet - Google Patents
Production of napped sheetInfo
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- JPH07292550A JPH07292550A JP6077292A JP7729294A JPH07292550A JP H07292550 A JPH07292550 A JP H07292550A JP 6077292 A JP6077292 A JP 6077292A JP 7729294 A JP7729294 A JP 7729294A JP H07292550 A JPH07292550 A JP H07292550A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、研削効率が高く、かつ
短く、均一な立毛表面を有する立毛シートの製造方法に
関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing a napped sheet which has high grinding efficiency, is short, and has a uniform napped surface.
【０００２】[0002]
【従来の技術】極細繊維と高分子弾性体とからなる立毛
シートにおいて、表面の立毛長を短くする技術として
は、シートの厚み方向に密度分布を生じるようにシート
の片面から高粘度の高分子弾性体を含浸し、高分子弾性
体の付量が多い面を起毛処理する方法、或いはシートに
糊剤を含浸し、片面にマイグレーションするように乾燥
し、その後、高分子弾性体を含浸し、高分子弾性体の付
量が多い面を起毛処理する方法、または起毛処理した立
毛面に更に高分子弾性体を含浸あるいはコーティング
し、再度起毛処理する方法などが提案されている。これ
ら従来の技術思想は、繊維と高分子弾性体との接着力を
高め、粒度の細かいサンドペーパーで研削するものであ
る。2. Description of the Related Art In a napped sheet composed of ultrafine fibers and a polymer elastic material, a technique for shortening the napped length of the surface is to increase the viscosity of the polymer from one side of the sheet so that a density distribution is produced in the thickness direction of the sheet. A method in which an elastic body is impregnated and a surface with a large amount of the polymeric elastic body is raised, or a sheet is impregnated with a sizing agent and dried so as to migrate to one side, and then the polymeric elastic body is impregnated, There has been proposed a method in which a surface having a large amount of the polymeric elastic body is raised, or a method in which the raised surface that has been raised is further impregnated or coated with the polymeric elastic body and then raised again. According to these conventional technical ideas, the adhesive force between the fiber and the polymer elastic body is increased, and grinding is performed with sandpaper having a fine grain size.
【０００３】しかしながら、これらの方法は、ある程度
まで立毛長を短くすることは可能であるが高粘度の高分
子弾性体を用いることによる風合の硬化、マイグレーシ
ョンコントロールの難しさ、起毛面への高分子弾性の均
一付与コントロールの難しさ、さらには粒度の細かいサ
ンドペーパーで研削することによる目詰まりなどによる
立毛の長さ斑あるいは品質斑の誘発といった問題点を有
していた。However, although these methods can shorten the nap length to a certain extent, the use of a high-viscosity polymer elastic body makes it difficult to control the texture, difficult to control migration, and high to the raised surface. There is a problem in that it is difficult to uniformly impart molecular elasticity, and in addition, unevenness in length of naps or quality unevenness is induced due to clogging caused by grinding with fine sandpaper.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記した従
来技術の問題点を解決し、研削効率が高く、かつ均一で
短い立毛を有する立毛シートの製造方法を提供すること
にある。SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to solve the above-mentioned problems of the prior art and to provide a method for producing a napped sheet which has high grinding efficiency and which has uniform and short naps.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述の課
題を解決すべく鋭意検討した結果、ついに本発明に到達
したものである。The present inventors have finally arrived at the present invention as a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems.
【０００６】上記目的を達成する本発明は、次の構成を
有する。The present invention which achieves the above object has the following constitution.
【０００７】すなわち、極細繊維交絡体に高分子弾性体
が付与されてなる立毛シートを製造するに際し、極細繊
維交絡体に高分子弾性体を付与した後、あるいは極細繊
維交絡体に高分子弾性体を付与してから少なくとも一面
を立毛した後、非重合性ガスおよび／または無機ガス中
でプラズマ処理し、次いで起毛処理することを特徴とす
る立毛シートの製造方法である。That is, in producing a napped sheet in which a polymer elastic material is applied to an ultrafine fiber entangled body, after the polymer elastic material is applied to the ultrafine fiber entangled body or the polymer elastic body is added to the ultrafine fiber entangled body. The method for producing a napped sheet is characterized in that at least one surface of the napped sheet is napped after being applied with the above, followed by plasma treatment in a non-polymerizable gas and / or an inorganic gas, and then nap raising treatment.
【０００８】以下、本発明について詳細に説明する。The present invention will be described in detail below.
【０００９】本発明に用いられる極細繊維のデニールと
しては、通常の人工皮革に適用されている範囲のものが
効果的であり、具体的には０．５デニール以であること
が好ましく、より好ましくは０．１デニール以下がよ
い。１デニールを越えるとプラズマ照射による短立毛化
が困難となり、かつ立毛長斑を誘発し好ましくない。ま
た、下限のデニールとしては、極細繊維の強力および発
色性などを考慮すると０．０００１デニール程度であ
る。As the denier of the ultrafine fibers used in the present invention, those having a range applied to ordinary artificial leather are effective, and specifically, denier of 0.5 denier or more is preferable, and more preferable. Is preferably 0.1 denier or less. When it exceeds 1 denier, it becomes difficult to shorten the naps due to plasma irradiation, and it induces fluff long patches, which is not preferable. The lower limit of denier is about 0.0001 denier in consideration of the strength and color developability of the ultrafine fibers.
【００１０】極細繊維形成ポリマーとしては、ポリアミ
ド類、ポリエステル類、アクリロニトリル系重合体など
が適用されるが、中でも低温プラズマによる繊維表面エ
ネルギーの高め易さからしてポリアミド類が好ましい。As the ultrafine fiber-forming polymer, polyamides, polyesters, acrylonitrile polymers and the like are applied. Among them, polyamides are preferable from the viewpoint of easily increasing the fiber surface energy by low temperature plasma.
【００１１】極細繊維の製法としては特に限定されるも
のではなく、前述した繊維形成性ポリマーを直接紡糸す
る方法あるいは溶剤溶解性の異なる繊維形成性ポリマー
を組み合わせた複合紡糸法などが好適に用いられる。The method of producing the ultrafine fibers is not particularly limited, and the method of directly spinning the fiber-forming polymer described above or the composite spinning method of combining fiber-forming polymers having different solvent solubilities is preferably used. .
【００１２】本発明に使用する極細繊維交絡体は、直接
紡糸する方法により得られた極細繊維あるいは前述の極
細繊維を形成可能な複合繊維をウェブとなし、ニードル
パンチ技術あるいはウォータージェットパンチ技術など
を用いて絡合処理したものであり、複合繊維を用いた場
合は、組み合わせポリマーの特性に応じて、更に剥離、
分割処理あるいは溶剤で少なくとも１成分を溶解除去す
ることにより得られる交絡体である。直接紡糸する方法
で得られた極細繊維と極細繊維形成可能な複合繊維とを
合わせて用いてもよい。The ultrafine fiber entangled body used in the present invention has a web made of the ultrafine fibers obtained by the direct spinning method or the above-mentioned composite fibers capable of forming the ultrafine fibers, and is formed by a needle punching technique or a water jet punching technique. It is entangled by using, when using a composite fiber, further peeling, depending on the properties of the combination polymer,
An entangled body obtained by dividing treatment or dissolving and removing at least one component with a solvent. The ultrafine fibers obtained by the direct spinning method and the composite fibers capable of forming the ultrafine fibers may be used together.
【００１３】次いでこの極細繊維絡合体には高分子弾性
体が付与される。ここで用いられる高分子弾性体として
は、例えば通常の人工皮革などに用いられている溶剤系
ポリウレタン、水系ポリウレタンなどが好ましく用いら
れるが、特に限定するものではない。Then, a polymer elastic material is applied to the ultrafine fiber entangled body. As the polymer elastic body used here, for example, solvent-based polyurethane, water-based polyurethane and the like which are commonly used for artificial leather and the like are preferably used, but are not particularly limited.
【００１４】本発明の主たる特徴は、これらの極細繊維
交絡体あるいは該交絡体に高分子弾性体を付与したもの
（シート）を、非重合ガスおよび／または無機ガス中で
低温プラズマ処理することである。なお、低温プラズマ
処理を行なう極細繊維絡合体あるいは該交絡体に高分子
弾性体を付与したシートは、少なくとも一面が起毛処理
された立毛シートであってもよい。The main feature of the present invention is that the ultrafine fiber entangled body or the entangled body to which a polymer elastic material is applied (sheet) is subjected to low temperature plasma treatment in a non-polymerizing gas and / or an inorganic gas. is there. The ultrafine fiber entangled body that is subjected to the low-temperature plasma treatment or the sheet in which the polymer elastic body is applied to the entangled body may be a napped sheet having at least one surface raised.
【００１５】従来、プラズマ処理する技術としては、例
えば特開昭５９−７６９８３号公報において、繊維表面
にシリコーン樹脂処理した後に放電架橋させる技術が開
示されている。しかしながら、これは繊維表面に樹脂皮
膜を構成させて繊維の深色化を目的とした技術であり、
本発明の立毛をショートナップ化する技術思想とは全く
異なるものである。Conventionally, as a technique for plasma treatment, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-76983 discloses a technique in which a fiber surface is treated with a silicone resin and then cross-linked by discharge. However, this is a technique for forming a resin film on the surface of the fiber to deepen the color of the fiber,
This is completely different from the technical idea of making the napped hair a short nap according to the present invention.
【００１６】また特開昭６１−１４６８７１号公報にお
いては、起毛処理した立毛シートを有機ガス中でのプラ
ズマ処理による立毛繊維構造物の樹脂加工技術が開示さ
れている。しかしながら、これは繊維の樹脂加工を目的
とした技術であり、本発明の立毛をショートナップ化す
る技術思想とは全く異なるものであって、むしろシリコ
ーン系あるいはフッソ系樹脂中でのプラズマ処理は、繊
維表面の滑りが増し、ショートナップ化を阻害するもの
であり、本発明の目的効果を達成し得ないものである。Further, JP-A-61-146871 discloses a resin processing technique for a napped fiber structure by plasma-treating a napped sheet that has been napped. However, this is a technique intended for resin processing of fibers, which is completely different from the technical idea of the present invention to make the nap short nap, and rather, the plasma treatment in a silicone-based or fluorine-based resin is Since the slippage of the fiber surface is increased and the short nap is prevented, the desired effects of the present invention cannot be achieved.
【００１７】また、特公平４−１１６６９号公報におい
ては、繊維交絡体に弾性ポリマーを含浸させた表面に、
無機微粒子を含浸したポリウレタンをコーティングした
後、その表面を低温プラズマ処理する方法が開示されて
いる。しかしながら、この技術も繊維絡合体のポリウレ
タン表面をプラズマエッチングし、艶消し調の深色化を
狙ったものであり、本発明の目的とする立毛シートの製
造におけるショートナップ化とは全く異なる技術思想が
開示されているものである。Further, in Japanese Patent Publication No. 4-11669, a surface of a fiber entangled body impregnated with an elastic polymer is
A method of coating a polyurethane impregnated with inorganic fine particles and then subjecting the surface to a low temperature plasma treatment is disclosed. However, this technique also aims to deepen the matte tone by plasma-etching the polyurethane surface of the fiber entangled body, which is a technical idea completely different from the short nap making in the production of the napped sheet which is the object of the present invention. Is disclosed.
【００１８】本発明で言うプラズマ処理とは、真空系あ
るいは大気圧のガス雰囲気中で高電圧を印加することに
よって開始持続する放電によって、生成するプラズマに
繊維交絡体または該交絡体に高分子弾性体を含有せしめ
たシートをさらすものである。かかる放電の形態として
は、例えばコロナ放電、グロー放電など種々の形態があ
るが、繊維交絡体または高分子弾性体に熱的な損傷を与
えずして、これらの表面摩擦抵抗を高め得る放電形態で
あれば、特に限定されるものではないが、繊維交絡体の
繊維隙間などへの放電照射の均一性からするとグロー放
電が好ましい。グロー放電とは、低圧力のガス雰囲気中
で高電圧を印加した際に開始持続する放電であり、加工
条件としては、繊維交絡体または高分子弾性体に熱的な
損傷を与えないためには、シート表面温度が１００℃以
下となるような条件を選定することが好ましく、低温プ
ラズマ処理であることが特に好ましい。ここでいう低温
プラズマとは、非平衡プラズマともよばれるものであ
り、気体分子の運動エネルギーが電子の運動エネルギー
よりもはるかに小さい状態にあるプラズマのことであ
る。通常、プラズマは温度が数千℃以上にもなるが、こ
の低温プラズマを用いると１００℃以下の雰囲気中で処
理することも可能であり、高分子等を処理するのに適し
ている。The plasma treatment referred to in the present invention is a fiber entangled body or a polymer elastic material in the entangled body in the plasma generated by a discharge which is started and sustained by applying a high voltage in a vacuum system or an atmospheric gas atmosphere. It exposes the sheet containing the body. There are various forms of such discharge, for example, corona discharge, glow discharge, etc., but a discharge form that can increase the surface friction resistance of the fiber entangled body or the polymer elastic body without thermal damage. As long as it is not particularly limited, glow discharge is preferable in view of the uniformity of discharge irradiation to the fiber gaps of the fiber entangled body. Glow discharge is a discharge that starts and continues when a high voltage is applied in a low-pressure gas atmosphere, and the processing conditions are to prevent thermal damage to the fiber entangled body or the polymer elastic body. It is preferable to select a condition such that the sheet surface temperature is 100 ° C. or lower, and low temperature plasma treatment is particularly preferable. The low-temperature plasma referred to here is also called non-equilibrium plasma, and is plasma in which the kinetic energy of gas molecules is much smaller than the kinetic energy of electrons. Normally, the temperature of plasma is several thousand degrees Celsius or more, but when this low temperature plasma is used, it is possible to perform treatment in an atmosphere of 100 ° C. or less, which is suitable for treating polymers and the like.
【００１９】本発明に用いる非重合性ガスあるいは無機
ガスとしては、Ａｒ、Ｈｅ、Ｏ2 、ＣＯ、ＣＯ2 、空
気、Ｎ2 、ＣＦ4 などが好適である。これらのガスを繊
維形成ポリマーあるいは高分子弾性体の種類に応じて、
単独または混合して適宜選定すればよい。As the non-polymerizable gas or inorganic gas used in the present invention, Ar, He, O 2 , CO, CO 2 , air, N 2 , CF 4 and the like are preferable. Depending on the type of fiber-forming polymer or elastic polymer, these gases
They may be selected alone or in combination as appropriate.
【００２０】本発明は、繊維交絡体または該交絡体に高
分子弾性体を含有せしめたシートに、上記したようなプ
ラズマ処理を施し、次いでプラズマ処理された表面を更
にサンドペーパーバフ装置などの擦過方式を用いて研
削、起毛処理することにより、従来技術の問題点を解決
し、研削効率が高く、かつ均一で短い立毛を有する立毛
シートの製造をはじめて可能としたものである。In the present invention, a fiber entangled body or a sheet in which the entangled body contains a polymer elastic material is subjected to the plasma treatment as described above, and then the plasma-treated surface is further rubbed with a sandpaper buffing device or the like. This method solves the problems of the prior art by grinding and raising using a method, and makes it possible for the first time to manufacture a napped sheet having high efficiencies of grinding and having uniform and short naps.
【００２１】[0021]
【実施例】以下に、本発明を実施例をあげてさらに具体
的に説明するが、本発明の有効性や権利の範囲はこれに
よって限定、制約をうけるものではない。むしろ次の応
用、発展をもたらすものである。EXAMPLES The present invention will be described in more detail below with reference to examples, but the scope of the effectiveness and rights of the present invention is not limited or restricted thereby. Rather, it brings about the next application and development.
【００２２】［実施例１〜５、比較例１］先ず次に示す
ように極細繊維束の交絡体にポリウレタンが付与された
シートＡを準備した。Examples 1 to 5 and Comparative Example 1 First, as shown below, a sheet A in which polyurethane was applied to an entangled body of ultrafine fiber bundles was prepared.
【００２３】＜シートＡ＞島成分がナイロン６、海成分
がポリスチレン、島／海比率＝４０／６０重量％、島数
３６、複合繊維デニール約４デニール、カット長約５１
mm、ケン縮数約１２山／inとした高分子相互配列体繊維
のステープルを用い、このステープルをカード・クロス
ラッパーでウェブとし、ニードルパンチして目付６５０
ｇ／ｍ2 のフェルトを作り、これらのフェルトを収縮、
平滑処理し、次いで、ポリエステル系ポリウレタンを対
島繊維当たり約３５部となるように含浸し、湿式凝固し
た。その後、温水中でポリウレタンの溶媒であるＤＭＦ
を除去し乾燥した。得られたシート物をトリクレン中で
浸漬、圧搾を繰り返し海成分を除去し乾燥し、ナイロン
６の極細繊維束の交絡体にポリウレタンが付与されたシ
ートを得た。次いで、シートの厚さのほぼ中央でスライ
スし、厚み約０．６６mmのシート（以後シートＡとい
う）を得た。<Sheet A> Island component is nylon 6, sea component is polystyrene, island / sea ratio = 40/60% by weight, number of islands is 36, composite fiber denier is about 4 denier, cut length is about 51.
mm, Ken with a reduction factor of about 12 threads / in, and using staples of polymer inter-array fibers, the staples are made into a web with a card cross wrapper, and needle punched to give a fabric weight of 650.
make felt of g / m 2 and shrink these felts,
It was smoothed, then impregnated with a polyester-based polyurethane so as to be about 35 parts per island fiber, and wet-coagulated. Then, in warm water, the solvent of polyurethane, DMF
Was removed and dried. The obtained sheet material was immersed in trichlene and repeatedly squeezed to remove sea components and dried to obtain a sheet in which polyurethane was added to the entangled body of the nylon 6 ultrafine fiber bundle. Then, the sheet was sliced at about the center of the thickness to obtain a sheet having a thickness of about 0.66 mm (hereinafter referred to as sheet A).
【００２４】次に、プラズマ処理装置として、ベルジャ
ー型プラズマ処理装置を用い、高周波電極はガラス被覆
した銅管、アース電極はドラム状の金属電極を用い、該
装置の回転ドラム表面にシートＡを固定し、表１に示し
た条件でプラズマ処理した。処理速度はドラムが回転す
る速度で表した値である。Next, a bell jar type plasma processing apparatus is used as a plasma processing apparatus, a glass tube coated copper tube is used as the high frequency electrode, and a drum-shaped metal electrode is used as the ground electrode, and the sheet A is fixed to the surface of the rotary drum of the apparatus. Then, plasma treatment was performed under the conditions shown in Table 1. The processing speed is a value represented by the speed at which the drum rotates.
【００２５】[0025]
【表１】 次いで、サンドペーパーバフ装置を用い、プラズマ処理
したこれらのシートの表面をバフィングし、プラズマ未
処理シートを同条件でバフィングした比較例１と研削量
および毛立長の状態を肉眼で観察比較した結果を表２に
示した。[Table 1] Then, using a sandpaper buffing device, the surface of these plasma-treated sheets was buffed, and the plasma-untreated sheet was buffed under the same conditions as in Comparative Example 1 with the naked eye observing and comparing the grinding amount and the hair length. Shown in 2.
【００２６】[0026]
【表２】 表２から明らかなように、同一条件下での研削率は、プ
ラズマ未処理品の比較例１の研削率を１００％とした場
合、１．５〜２倍の研削効率が得られ、かつ均一な短い
立毛を有した立毛シートであった。[Table 2] As is clear from Table 2, the grinding rate under the same conditions was 1.5 to 2 times that of the plasma-untreated product of Comparative Example 1, and was uniform. The napped sheet had a very short nap.
【００２７】［実施例６〜８、比較例２］島成分がポリ
エチレンテレフタレート、海成分がポリスチレン、島／
海比率＝５５／４５重量％、島数３６、複合繊維デニー
ル約４デニール、カット長約５１mm、ケン縮数約１２山
／inとした高分子相互配列体繊維のステープルを用い、
このステープルをカード・クロスラッパーでウェブと
し、ニードルパンチして目付７５０ｇ／ｍ2 のフェルト
を作り、これらのフェルトを収縮、平滑処理し、次い
で、ポリビニールアルコールを対繊維あたり２０部とな
るように含浸付与し、乾燥した。このシートをトリクレ
ン中で浸漬、圧搾し脱海した後、乾燥した。[Examples 6 to 8, Comparative Example 2] Island component is polyethylene terephthalate, sea component is polystyrene, and island /
Sea ratio = 55/45% by weight, number of islands 36, composite fiber denier about 4 denier, cut length about 51 mm, Ken reduction number about 12 peaks / in, using staples of polymer mutual array fibers,
This staple is made into a web with a card cross wrapper, needle punched to make a felt with a basis weight of 750 g / m 2 , the felt is contracted and smoothed, and then polyvinyl alcohol is added to 20 parts per fiber. Impregnated and dried. This sheet was immersed in trichlene, squeezed to remove seawater, and then dried.
【００２８】次いで、ポリエステル−ポリエーテル系ポ
リウレタンを対島繊維当たり約３５部となるように含浸
し、湿式凝固した。その後、温水中でＤＭＦおよびポリ
ビニールアルコールを除去し乾燥し、ポリエチレンテレ
フタレートの極細繊維束の交絡体にポリウレタンが付与
された、厚み約１．３mmのシートを得た。Next, the polyester-polyether type polyurethane was impregnated so as to be about 35 parts per island fiber and wet-coagulated. Then, DMF and polyvinyl alcohol were removed in warm water and dried to obtain a sheet having a thickness of about 1.3 mm, in which polyurethane was applied to the entangled body of polyethylene terephthalate ultrafine fiber bundles.
【００２９】このシートの片面をサンドペーパーバフ装
置を用いて研削し、厚さ１．１５mmの立毛シート（以
後、立毛シートＢという）を作った。One side of this sheet was ground using a sandpaper buffing device to prepare a napped sheet (hereinafter referred to as napped sheet B) having a thickness of 1.15 mm.
【００３０】かくして得られた立毛シートＢを実施例１
〜５と同じプラズマ処理装置の回転ドラム表面に立毛面
が上になるように固定し、表３に示した条件でプラズマ
処理した。The napped sheet B thus obtained was used in Example 1.
The same plasma treatment apparatus as in Nos. 5 to 5 was fixed on the surface of the rotary drum so that the napped surface faced up, and plasma treated under the conditions shown in Table 3.
【００３１】[0031]
【表３】 次いで、サンドペーパーバフ装置を用い、プラズマ処理
したこれらのシートの表面をバフィングし、プラズマ未
処理の立毛シートを同条件でバフィングした比較例２と
研削量および毛立長の状態を肉眼で観察比較した結果を
表４に示した。[Table 3] Then, the surface of these plasma-treated sheets was buffed using a sandpaper buffing device, and the results of the observation of the amount of grinding and the length of the fluff length with the naked eye were compared with Comparative Example 2 in which the napped sheet not treated with the plasma was buffed under the same conditions. Is shown in Table 4.
【００３２】[0032]
【表４】 表４から明らかなように、同一条件下での研削率は、非
立毛シートにプラズマ処理した実施例１〜５での効果と
同様に、一度起毛した立毛シートを用いた実施例６〜９
の場合も、プラズマ未処理の比較例２の研削率を１００
％とした場合、約１．３〜１．５倍の研削効率が得ら
れ、かつ均一な短い立毛を有した立毛シートであった。[Table 4] As is clear from Table 4, the grinding rate under the same conditions was the same as the effect in Examples 1 to 5 in which the non-napped sheet was plasma-treated, and Examples 6 to 9 using the napped sheet that had been napped once.
Also in the case of, the grinding rate of Comparative Example 2 without plasma treatment was 100.
%, The grinding efficiency was about 1.3 to 1.5 times, and the napped sheet had uniform short naps.
【００３３】[0033]
【発明の効果】本発明は従来のプラズマ処理技術による
効果とは全く異なる新たな効果を見出だしたものであ
り、極細繊維交絡体に高分子弾性体が付与された立毛シ
ートを製造するにあたって、研削効率が高く、かつ極め
て短く、均一な立毛表面を有する立毛シートを得ること
を可能としたものである。The present invention has found a new effect which is completely different from the effect obtained by the conventional plasma treatment technique. In producing a napped sheet in which a polymer elastic body is added to an ultrafine fiber entangled body, It is possible to obtain a napped sheet which has high grinding efficiency, is extremely short, and has a uniform napped surface.
【００３４】本発明による立毛シートは、染色、仕上げ
加工などを施すことにより、高級感に優れたスェード調
あるいはヌバック調感覚の立毛素材の提供を可能とし、
衣料用分野は勿論のこと、資材用分野などにも使用可能
とするものである。The napped sheet according to the present invention can be provided with a napped material having a suede-like or nubuck-like sensation excellent in high-class feeling by performing dyeing and finishing.
It can be used not only in the field of clothing but also in the field of materials.
Claims (3)
てなる立毛シートを製造するに際し、極細繊維交絡体に
高分子弾性体を付与した後、あるいは極細繊維交絡体に
高分子弾性体を付与してから少なくとも一面を立毛した
後、非重合性ガスおよび／または無機ガス中でプラズマ
処理し、次いで起毛処理することを特徴とする立毛シー
トの製造方法。1. A method for producing a napped sheet in which a polymer elastic material is applied to an ultrafine fiber entangled body, after the polymer elastic body is applied to the ultrafine fiber entangled body or to the ultrafine fiber entangled body. A method for producing a napped sheet, characterized in that after at least one surface is napped after applying the above, plasma treatment is performed in a non-polymerizable gas and / or an inorganic gas, and then nap raising treatment is performed.
あることを特徴とする請求項１に記載の立毛シートの製
造方法。2. The method for producing a napped sheet according to claim 1, wherein the single fiber fineness of the ultrafine fibers is 1 denier or less.
ズマ処理であることを特徴とする請求項１に記載の立毛
シートの製造方法。3. The method for producing a napped sheet according to claim 1, wherein the plasma treatment is low temperature plasma treatment by glow discharge.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6077292A JPH07292550A (en) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | Production of napped sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6077292A JPH07292550A (en) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | Production of napped sheet |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07292550A true JPH07292550A (en) | 1995-11-07 |
Family
ID=13629810
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6077292A Pending JPH07292550A (en) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | Production of napped sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07292550A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019116812A1 (en) * | 2017-12-13 | 2019-06-20 | 株式会社クラレ | Printed napped sheet and napped sheet for printing |
-
1994
- 1994-04-15 JP JP6077292A patent/JPH07292550A/en active Pending
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