JP3128333B2 - Flexible suede-like artificial leather and method for producing the same - Google Patents
Flexible suede-like artificial leather and method for producing the sameInfo
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Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、伸縮性および立毛の均
染性に優れたスエード調人工皮革に関するもので、更に
詳しくは、本発明は繰り返し伸長変形を行っても、実質
的に構造変形を生じない、すなわち伸縮性及び繊維絡合
性に優れ、かつ立毛繊維の均染性に優れ柔軟で充実感の
ある風合いを有しているスエード調人工皮革に関するも
のである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a suede-like artificial leather which is excellent in stretchability and leveling of naps. The present invention relates to a suede-like artificial leather having no elasticity, that is, excellent in stretchability and fiber entanglement, and excellent in dyeing properties of nap fibers, and has a soft and rich texture.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、伸縮性に優れた絡合不織布とし
て、ポリウレタンをフラッシュ紡糸して得た短繊維を堆
積し、自己膠着などの方法で繊維交点を接着した不織布
やあるいは特開昭５２−８１７７号公報に記載のごと
く、スパンボンド方式により得られたポリウレタンの長
繊維不織布などが知られている。しかしこれらポリウレ
タンの不織布では、繊維自身の弾性が強くかつ柔軟すぎ
るため、ニードルパンチングや流体噴射方式など従来公
知の絡合では十分な繊維絡合体を形成することは困難で
ある。また伸縮性がありかつ強いものとして、例えば特
開昭４８−１８５７９号公報には、弾性繊維５〜８０重
量％を非弾性繊維に混綿して得た不織布が提案されてい
る。しかしながら、弾性繊維は非弾性繊維とは比較にな
らないくらい剛性及び伸長弾性挙動が異なるため、繊維
を十分に混綿しカード機で良好なウエブを得ること、さ
らには良好な結合を得ることは極めて困難である。また
特開昭５２−８５５７５号公報には、非弾性ポリマーと
弾性ポリマーからなる複合繊維を用いて絡合不織布をつ
くりその後各成分ポリマーに剥離する方法が記載されて
いるが、この方法では弾性ポリマーと非弾性ポリマーが
同じ状態で拘束されているため、構造的にも十分な伸縮
性を有することができない。また特公昭４０−２７９２
号公報には弾性ポリマーと非弾性ポリマーからなる混合
紡糸繊維を混綿して不織布とし、得られた不織布を構成
している該繊維中の非弾性ポリマーの少なくとも一種を
溶解させた後、この非弾性ポリマーを不織布内で再凝固
させる方法が提案されている。この方法では良好な絡合
性を有する不織布が得られるが不織布の伸縮性は非弾性
ポリマーからなる繊維に支配されるため、十分な伸縮性
を有するものはない。2. Description of the Related Art Conventionally, as an entangled nonwoven fabric having excellent elasticity, short fibers obtained by flash-spinning polyurethane are deposited, and a fiber intersection is adhered by a method such as self-adhesion. As described in Japanese Patent No. 8177, a long-fiber nonwoven fabric of polyurethane obtained by a spun bond method is known. However, in the case of these polyurethane nonwoven fabrics, since the fibers themselves are too strong and too flexible, it is difficult to form a sufficient fiber entangled body by a conventionally known entanglement such as needle punching or a fluid jet method. For example, Japanese Unexamined Patent Publication No. 48-18579 proposes a nonwoven fabric obtained by mixing 5 to 80% by weight of elastic fibers with inelastic fibers as a material having elasticity and strength. However, since elastic fibers differ in rigidity and elongation elasticity so as to be incomparable with inelastic fibers, it is extremely difficult to mix fibers sufficiently to obtain a good web with a card machine, and furthermore to obtain good bonding. It is. Japanese Patent Application Laid-Open No. 52-85575 describes a method of forming an entangled nonwoven fabric using a composite fiber comprising an inelastic polymer and an elastic polymer, and then peeling the nonwoven fabric from each component polymer. And the inelastic polymer are constrained in the same state, and therefore cannot have sufficient elasticity structurally. In addition, Japanese Patent Publication No. 40-2792
In the publication, a mixed spun fiber composed of an elastic polymer and an inelastic polymer is mixed into a nonwoven fabric, and at least one of the inelastic polymers in the fibers constituting the obtained nonwoven fabric is dissolved. Methods have been proposed for resolidifying the polymer in a nonwoven fabric. According to this method, a nonwoven fabric having good entanglement can be obtained, but none of the nonwoven fabric has sufficient elasticity because the elasticity of the nonwoven fabric is governed by the fibers made of the inelastic polymer.
【０００３】また特公平１−４１７４２号公報では複合
繊維から一成分を除去して得られる弾性繊維と非弾性繊
維を混綿して伸縮性不織布の製造方法が提案されてい
る、この不織布は伸縮性及び絡合性に優れたものである
が、製造方法が混綿方法を採っているために、立毛製品
に使用した場合は弾性繊維の立毛と非弾性繊維の立毛と
が混在しており、立毛の発色性の面で均一性に欠けるも
のであった。また特開昭６１−２０１０８６号公報で
は、非弾性ポリマーからなる極細繊維と弾性ポリマーか
らなる極細繊維とが同一海成分中に存在する複合海島繊
維の不織布から海成分を除去して弾性ポリマーからなる
極細繊維を一部溶解してバインダーとするシート状物に
ついて記載されているが、弾性ポリマーが非弾性ポリマ
ーからなる極細繊維繊を集束接着してしまうため、極細
繊維の柔軟な風合いが得られず、しかも、かつ弾性ポリ
マーが極細繊維であるために応力が小さくなり目的とす
る伸縮性の高いものとはならない。以上のごとく、現状
では加工性が良好で、伸縮性を有し、立毛の均一性の優
れたスエード調人工皮革は得られていない。[0003] Japanese Patent Publication No. 41742/1989 proposes a method for producing an elastic nonwoven fabric by blending an elastic fiber and an inelastic fiber obtained by removing one component from a conjugate fiber. However, when used for napping products, napping of elastic fiber and napping of inelastic fiber are mixed, and It was lacking in uniformity in terms of color development. Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-201086 discloses that an ultrafine fiber made of an inelastic polymer and an ultrafine fiber made of an elastic polymer are made of an elastic polymer by removing a sea component from a nonwoven fabric of a composite sea-island fiber existing in the same sea component. It describes a sheet-like material that partially dissolves ultrafine fibers and serves as a binder.However, since the elastic polymer binds and adheres the ultrafine fiber made of the inelastic polymer, a soft texture of the ultrafine fibers cannot be obtained. In addition, since the elastic polymer is an ultrafine fiber, the stress is reduced, and the desired elasticity cannot be obtained. As described above, at present, a suede-like artificial leather having good workability, elasticity, and excellent nap uniformity has not been obtained.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】従来知られている不織
布の製造方法では、いずれも絡合性及び伸縮性を兼備
し、立毛シートにした場合に優美で均一な立毛を有した
スエード調人工皮革は得られなかった。本発明の目的は
伸縮性不織布として均一な伸長弾性、極めて柔軟でかつ
充実感のある風合いを有し、立毛シートにした場合、表
面が均一である柔軟なスエード調人工皮革を提供するに
ある。In the conventionally known methods for producing nonwoven fabrics, suede-like artificial leather having both entanglement and elasticity and having an elegant and uniform nap when formed into a nap sheet Was not obtained. It is an object of the present invention to provide a soft suede-like artificial leather having uniform elongation elasticity as a stretchable nonwoven fabric, having a very soft and fulfilling texture, and having a uniform surface when formed into a napped sheet.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】本発明は、弾性繊維が非
弾性極細繊維に実質的に取り囲まれることなく該弾性繊
維が該非弾性極細繊維の束と隣接した状態で集束した集
束繊維が三次元絡合した不織布の少なくとも一面に立毛
を形成してなるシート状物であって、該集束繊維は弾性
繊維が非弾性極細繊維との間で部分的に膠着しており、
かつ他の集束繊維の一部と膠着していることを特徴とす
るスエード調人工皮革であり、また、弾性繊維成分が、
非弾性極細島成分群を有する海島構造成分に実質的に取
り囲まれることなく、該弾性繊維成分と該海島構造成分
が隣接した構造を有する集束繊維発生型繊維を用いて絡
合不織布を作製する工程、該絡合不織布を収縮処理する
工程、該集束繊維発生型繊維を非弾性極細繊維と弾性繊
維の集束繊維に変成する工程、少なくとも一面に立毛を
形成する工程、得られた繊維立毛基体を染色する工程よ
りなるスエード調人工皮革の製造方法である。SUMMARY OF THE INVENTION According to the present invention, an elastic fiber is made of a non-woven fabric.
The elastic fiber without being substantially surrounded by the elastic microfiber.
The fiber is a sheet-like material in which bunched fibers that are bunched in a state adjacent to the bundle of inelastic ultrafine fibers form naps on at least one surface of a nonwoven fabric that is three-dimensionally entangled. It is partially stuck between ultrafine fibers,
And is a suede-like artificial leather characterized by being stuck to a part of other bundled fibers, and the elastic fiber component,
Substantially removes the sea-island structure component having the inelastic ultrafine island component group.
Without being surrounded by the elastic fiber component and the sea-island structure component
A process of preparing an entangled non-woven fabric using a bundled fiber-generating fiber having an adjacent structure, a step of shrinking the entangled non-woven fabric, and converting the bundled fiber-generating type fiber into a bundle of inelastic ultrafine fibers and elastic fibers. A process for producing suede-like artificial leather comprising a denaturing step, a step of forming nap on at least one surface, and a step of dyeing the obtained fiber nap substrate.
【０００６】本発明のスエード調人工皮革の基体層を構
成する繊維は、一対の弾性ポリマーからなる繊維と非弾
性ポリマーからなる極細繊維束（非弾性極細繊維束）と
が集束した集束繊維である。同じように弾性繊維と非弾
性極細繊維が集束した集束繊維であっても、弾性繊維が
非弾性極細繊維の束の内部にあり非弾性極細繊維により
取り囲まれたような構造の繊維にあっては本発明の目的
を達することができない。本発明の集束繊維は、弾性ポ
リマーからなる繊維成分と、非弾性ポリマーからなる島
成分群を有する海島構造とが隣接した集束繊維発生型繊
維から海成分を除去することによって得られる。[0006] The fibers constituting the base layer of the suede-like artificial leather of the present invention are bundled fibers in which a pair of elastic polymer fibers and an inelastic polymer ultrafine fiber bundle (inelastic ultrafine fiber bundle) are bundled. . Similarly, even in the case of a bundled fiber in which an elastic fiber and an inelastic ultrafine fiber are bundled, in the case of a fiber having a structure in which the elastic fiber is inside the inelastic ultrafine fiber bundle and surrounded by the inelastic ultrafine fiber, The object of the present invention cannot be achieved. The bundled fiber of the present invention is obtained by removing a sea component from a bundled fiber generating type fiber in which a fiber component composed of an elastic polymer and a sea-island structure having an island component group composed of an inelastic polymer are adjacent to each other.
【０００７】すなわち、本発明で用いる集束繊維発生型
繊維は、島繊維成分が非弾性ポリマーである非弾性極細
繊維束発生型繊維と弾性繊維の２種の繊維をサイドバイ
サイド状に張りつけた構造の繊維である。このような繊
維は、島成分となる非弾性ポリマーと海成分となるポリ
マーのチップを混合溶融して、あるいは別々に溶融し分
割統合を繰り返したり多芯芯鞘型紡糸ノズルを用いる等
して得られる非弾性ポリマーを島成分とする海島繊維状
成分と弾性ポリマー成分とをノズル規制してあるいはノ
ズルから押し出し直後に張り合わせるなどの方法により
サイドバイサイド状に複合紡糸することによって得られ
る。繊維の断面形状は、円形断面の外、楕円形、繭型等
の異型断面であってもよく、また、中空繊維であっても
よい。いずれにしても弾性繊維成分が非弾性極細繊維成
分に実質的に取り囲まれることなく弾性繊維成分が束状
の非弾性極細繊維成分と隣接した断面形状の繊維であれ
ばよい。このような構造の複合紡糸繊維から海成分を除
去することにより、弾性ポリマーからなる繊維と非弾性
ポリマーからなる極細繊維束（非弾性極細繊維束）とが
一対となって集束した集束繊維とすることができる。That is, the bundled fiber-generating fiber used in the present invention is a fiber having a structure in which two kinds of fibers, an inelastic ultrafine fiber bundle-generating fiber whose island fiber component is an inelastic polymer and an elastic fiber, are stuck in a side-by-side manner. It is. Such fibers are obtained by mixing and melting chips of an inelastic polymer serving as an island component and a polymer serving as a sea component, or by separately melting and repeatedly dividing and integrating or using a multi-core sheath-type spinning nozzle. It is obtained by performing composite spinning in a side-by-side manner by, for example, laminating a sea-island fibrous component having an inelastic polymer as an island component and an elastic polymer component with each other by regulating the nozzle or laminating immediately after extrusion from the nozzle. The cross-sectional shape of the fiber may be a circular cross-section, an elliptical shape, a cocoon-shaped or other irregular cross-section, or a hollow fiber. In any case, the elastic fiber component may be a fiber having a cross-sectional shape adjacent to the bundled non-elastic ultrafine fiber component without being substantially surrounded by the inelastic ultrafine fiber component. By removing the sea component from the composite spun fiber having such a structure, a bundle of an elastic polymer fiber and an inelastic polymer ultrafine fiber bundle (an inelastic ultrafine fiber bundle) is formed into a bundle. be able to.
【０００８】非弾性極細繊維束を構成する極細繊維の単
繊維繊度は、０．３デニール以下０．００１デニール以
上、好ましくは０．１デニール以下０．００２デニール
以上である。単繊維繊度が０．３デニール以上になると
繊維が太すぎて目的とする柔軟な風合いと、毛羽立てた
場合に緻密なスエード調の外観には程遠い物となり、
０．００１デニール以下になると、繊維が細すぎて繊維
表面の乱反射により発色性の劣るものとなる。一方、弾
性ポリマーからなる中細繊維の単繊度は２デニール以下
で０．４デニール以上が望ましい。また、非弾性ポリマ
ーからなる極細繊維と弾性ポリマーからなる中細繊維比
率は９５／５〜５／９５、望ましくは８５／１５〜３０
／７０である。非弾性繊維が９５％以上になると得られ
るシートは柔軟性に欠け、弾性繊維の膠着が少なく繊維
が素抜けを起こし易く、一方５％以下になると風合いは
柔軟ではあっても、スエード調の外観に程遠いものとな
る。[0008] The fineness of single fibers of the ultrafine fibers constituting the inelastic ultrafine fiber bundle is not more than 0.3 denier and not less than 0.001 denier, preferably not more than 0.1 denier and not less than 0.002 denier. If the single fiber fineness is 0.3 denier or more, the fiber is too thick and the desired soft texture, and if it is fluffed, it will be far from the dense suede appearance,
If it is less than 0.001 denier, the fibers are too thin, and the color development is poor due to irregular reflection on the fiber surface. On the other hand, the single fineness of the medium and fine fibers made of an elastic polymer is desirably 2 denier or less and 0.4 denier or more. The ratio of the ultrafine fibers made of the inelastic polymer to the medium fine fibers made of the elastic polymer is 95/5 to 5/95, preferably 85/15 to 30.
/ 70. When the inelastic fiber is 95% or more, the obtained sheet lacks flexibility, the elastic fiber has little sticking and the fiber is easy to come off. On the other hand, when it is 5% or less, the texture is soft but the suede appearance is obtained. It is far from.
【０００９】本発明の弾性繊維に用いられる弾性ポリマ
ーとは、該ポリマーを繊維に形成し、この繊維を室温に
て５０％伸長した場合の１分後の伸長弾性回復率が５０
以上であるポリマーを意味し、また非弾性ポリマーとは
同様にして測定した伸長弾性回復率が５０％以下または
室温に於て限界伸長率が５０％に達しないポリマーを意
味している。The elastic polymer used in the elastic fiber of the present invention means that the polymer is formed into a fiber, and when the fiber is stretched by 50% at room temperature, the elongation elastic recovery after one minute is 50%.
The inelastic polymer means a polymer having an elongation elastic recovery of 50% or less or a limit elongation at room temperature of not reaching 50% at room temperature.
【００１０】弾性繊維に用いられる弾性ポリマーは、例
えばポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポ
リエステルエーテルジオール、ポリラクトンジオール、
ポリカーボネートジオール、などの平均分子量５００〜
３５００のポリマージオールから選ばれた少なくとも一
種と有機ジイソシアネートと活性水素原子を２個有する
鎖伸長剤とを反応させて得られるポリウレタン類、ポリ
イソプレン、ポリブタジエンなどの共役ジエン重合体あ
るいは共役ジエン重合体ブロックを分子中に有するポリ
マー 類、その他紡糸可能な上記したゴム弾性挙動を示
すポリマー類が挙げられる。The elastic polymer used for the elastic fiber includes, for example, polyester diol, polyether diol, polyester ether diol, polylactone diol,
Average molecular weight of polycarbonate diol, etc. 500 to
Conjugated diene polymers or conjugated diene polymer blocks such as polyurethanes, polyisoprene, and polybutadiene obtained by reacting at least one selected from 3,500 polymer diols with an organic diisocyanate and a chain extender having two active hydrogen atoms. And polymers having the above-mentioned rubber elastic behavior that can be spun.
【００１１】島成分として非弾性極細繊維に用いられる
非弾性ポリマーは、たとえばポリエチレンテレフタレー
トまたはそれを主体とする共重合体、ポリブチレンテレ
フタレートまたはそれを主体とする共重合体、脂肪族ポ
リエステルまたはその共重合体等の可紡性ポリエステル
類、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイ
ロン１２で代表されるナイロン類、その他の可紡性ポリ
アミド類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレ
ンなどのポリオレフイン類、アクリル系共重合体、ポリ
ビニールアルコールが挙げられる。The inelastic polymer used for the inelastic microfiber as an island component is, for example, polyethylene terephthalate or a copolymer based on it, polybutylene terephthalate or a copolymer based on it, an aliphatic polyester or a copolymer thereof. Spinnable polyesters such as polymers, nylons represented by nylon 6, nylon 66, nylon 610 and nylon 12, other spinnable polyamides, polyolefins such as polyethylene, polypropylene and polybutylene, acrylic copolymers Coalescence, polyvinyl alcohol.
【００１２】また、海成分を構成するポリマーは、島成
分の非弾性ポリマー及び弾性ポリマーとは特定の溶剤や
分解剤に対する溶解性あるいは分解性を異にするポリマ
ーであり、また熱成形温度範囲が重なっているもので、
溶融状態において紡糸に要する時間内ではこれらのポリ
マー間で紡糸に支障を生ずる反応や相互作用を及ぼさな
いもの等が用いられる。例えばポリエチレン、ポリプロ
ピレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレン酢酸ビ
ニル共重合体、ポリスチレン、スチレンアクリル共重合
体、スチレンエチレン共重合体、などのポリマーから選
ばれた少なくとも一種類のポリマーである。The polymer constituting the sea component is a polymer having a different solubility or decomposability to a specific solvent or decomposer from the inelastic polymer and the elastic polymer of the island component. Are overlapping,
In the molten state, a polymer that does not cause a reaction or interaction that causes a problem in spinning between these polymers within the time required for spinning is used. For example, it is at least one polymer selected from polymers such as polyethylene, polypropylene, ethylene propylene copolymer, ethylene vinyl acetate copolymer, polystyrene, styrene acrylic copolymer, and styrene ethylene copolymer.
【００１３】得られた集束繊維発生型繊維は従来公知の
方法にて、延伸、熱固定、捲縮、カット、開繊などの処
理工程を行って、原綿を作製する。かかる原綿はカード
で解繊されウエーバでランダムウエーブまたはクロスラ
ップウエーブに形成される。ウエーブは必要に応じて積
層し、所望の重さにする。ウエーブの重さは指向する用
途によりことなるが、一般的に１００〜３０００ｇ／m2
の範囲が望ましい。集束繊維発生型繊維には本発明の効
果を損なわない範囲で弾性繊維成分を含まない極細繊維
束発生型繊維を混合して用いることができる。この場合
の混合量は、全体の非弾性極細繊維成分と弾性極細繊維
成分の比率で９５／５〜５／９５、望ましくは８５／１
５〜３０／７０の範囲である。The obtained bundled fiber-generating fiber is subjected to processing steps such as drawing, heat setting, crimping, cutting, and fiber opening by a conventionally known method to produce raw cotton. Such raw cotton is defibrated with a card and formed into a random wave or a cross wrap wave with a weber. The waves are laminated as needed to achieve the desired weight. Although the weight of the wave depends on the intended use, it is generally 100 to 3000 g / m 2.
Is desirable. Ultrafine fiber bundle-generating fibers containing no elastic fiber component can be mixed and used in the bundled fiber-generating fibers as long as the effects of the present invention are not impaired. In this case, the mixing amount is 95/5 to 5/95, preferably 85/1 in terms of the ratio of the entire inelastic microfine fiber component to the elastic microfine fiber component.
It is in the range of 5-30 / 70.
【００１４】ついで公知の手段にて繊維絡合処理を施し
て繊維絡合不織布を形成する。好ましい絡合処理はニー
ドルパンチング法および／または高圧水流噴射法であ
る。ニードルパンチ数及び条件は使用針の形状やウエー
ブの厚みで異なるが一般的に２００〜２５００パンチ／
cm2の範囲で設定される。ニードルパンチ条件が強すぎ
る場合には繊維の絡合効果よりもむしろ繊維の切断が増
加することになり、構造破壊を生じウエーブ面積の拡大
を招き、引き裂き強力等の物性低下を招くことになる。
また絡合が不十分な場合には剥離強力等の物性低下と立
毛繊維不足による外観不良の物となる。Next, a fiber-entangled nonwoven fabric is formed by performing a fiber-entanglement treatment by a known means. Preferred entanglement treatments are a needle punching method and / or a high pressure water jet method. The number and conditions of the needle punches differ depending on the shape of the needle used and the thickness of the wave, but are generally 200 to 2500 punches / hour.
It is set in a range of cm 2. If the conditions of the needle punching are too strong, the cutting of the fibers will increase rather than the entanglement effect of the fibers, resulting in structural destruction, an increase in the wave area, and a decrease in physical properties such as tear strength.
In addition, if the entanglement is insufficient, physical properties such as peel strength are deteriorated and the appearance of the nap fiber is insufficient due to insufficient nap fiber.
【００１５】本発明で得られるスエード調人工皮革に十
分な伸縮挙動を付与し柔軟性を得ること及び起毛処理を
施したときに十分な立毛繊維を得るためには繊維絡合不
織布を収縮させなければならない。収縮の程度は収縮処
理前の不織布の面積に対して１０％〜８０％の面積収縮
を生じる程度である。この収縮処理は、島成分である非
弾性繊維成分より弾性繊維成分のほうがより大きく収縮
する条件下で行わなければならない。一般的に弾性ポリ
マーは非弾性ポリマーより低温にて収縮する傾向を有し
ている。同一海成分に非弾性ポリマーと弾性ポリマーの
島成分が混在する海島繊維の場合には弾性ポリマーのみ
が収縮する条件下で収縮処理をおこなっても非弾性ポリ
マーが突っ張り状態になり単繊維としては収縮を起こさ
ないが、本発明の繊維においては非弾性極細繊維成分と
弾性繊維成分とがサイドバイサイド状に隣接して配置さ
れているため、島成分の非弾性ポリマーより弾性ポリマ
ーのほうがより大きく収縮する条件下で収縮処理を行な
った場合、繊維はバイメタル状となりクリンプを発現し
収縮した状態になる。この状態は後で海成分を除去した
場合に、非弾性ポリマーの極細繊維束は組織として緩ん
だ状態になり、目的とする伸縮性と柔軟性が得られる。In order to impart sufficient elasticity to the suede-like artificial leather obtained in the present invention and obtain flexibility, and to obtain sufficient raised fibers when a raising treatment is performed, the fiber-entangled nonwoven fabric must be shrunk. Must. The degree of shrinkage is such that the area shrinks by 10% to 80% with respect to the area of the nonwoven fabric before the shrinkage treatment. This shrinking treatment must be performed under the condition that the elastic fiber component shrinks more than the inelastic fiber component that is the island component. In general, elastic polymers have a tendency to shrink at lower temperatures than inelastic polymers. In the case of sea-island fibers in which the inelastic polymer and the island component of the elastic polymer are mixed in the same sea component, even if the shrinking treatment is performed under the condition that only the elastic polymer shrinks, the inelastic polymer is in a stretched state and shrinks as a single fiber However, in the fiber of the present invention, since the inelastic ultrafine fiber component and the elastic fiber component are arranged adjacent to each other side by side, the elastic polymer shrinks more than the inelastic polymer of the island component. When the shrinkage treatment is performed below, the fibers become bimetallic and exhibit a crimp and shrink. In this state, when the sea component is removed later, the ultrafine fiber bundle of the inelastic polymer becomes loose as a tissue, and the desired elasticity and flexibility can be obtained.
【００１６】最終のスエード調人工皮革の態様の一つと
して、繊維絡合不織布にバインダー樹脂を含有させるこ
とも可能である。バインダー樹脂を含有させることによ
りスエード調人工皮革の性質をかえることができる。従
って付与されるバインダー樹脂は弾性ポリマーでも非弾
性ポリマーでも、さらにこの両者の中間領域を占めるポ
リマーであてもよい。しかし柔軟性と弾性が大きい人工
皮革を希望する場合は弾性ポリマーを用いるのが好まし
い。バインダー樹脂の含浸量は、樹脂の弾性特性や目的
とする最終製品の風合いなどによって適宜増減するが、
極細繊維成分に対して１００％以下、好ましくは５０％
以下の範囲である。バインダー樹脂の量が多すぎると風
合いが堅くなったり、ゴム様の反発感がでたり伸縮性に
劣るものとなる。[0016] As one of the modes of the final suede-like artificial leather, it is possible to include a binder resin in the fiber-entangled nonwoven fabric. By adding a binder resin, the properties of the suede-like artificial leather can be changed. Therefore, the applied binder resin may be an elastic polymer or an inelastic polymer, or a polymer occupying an intermediate region between the two. However, when an artificial leather having high flexibility and elasticity is desired, it is preferable to use an elastic polymer. The impregnation amount of the binder resin is appropriately increased or decreased depending on the elastic properties of the resin and the texture of the intended final product,
100% or less, preferably 50% based on the ultrafine fiber component
The range is as follows. If the amount of the binder resin is too large, the texture becomes hard, a rubber-like resilience appears, and the elasticity is poor.
【００１７】バインダー樹脂として用いられる弾性ポリ
マーの具体例を挙げると、ポリエステル系ポリウレタ
ン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステルエーテ
ル系ポリウレタン、ポリラクトン系ポリウレタン、ポリ
カーボネート系ポリウレタン等のポリウレタン類、アク
リル酸またはアクリル酸エステルの重合体または共重合
体類、ポリイソプレン、ポリブタジエンなどの共役ジエ
ン重合体あるいは共役ジエン重合体ブロックを分子中に
有するポリマー類、スチレン−ブタジエン共重合体、ア
クリロニトリル−ブタジエン共重合体、酢酸ビニル重合
体、または共重合体等のポリマーが挙げられる。弾性挙
動の小さい樹脂をバインダー樹脂として用いた場合に
は、塩化ビニル重合体または共重合体の可塑化ポリマ
ー、ポリアミド類または変性ポリアミド類、エチレン−
酢酸ビニル共重合体等のポリマーを用いることができ
る。Specific examples of the elastic polymer used as the binder resin include polyurethanes such as polyester-based polyurethane, polyether-based polyurethane, polyester-ether-based polyurethane, polylactone-based polyurethane, and polycarbonate-based polyurethane, and acrylic acid or acrylate ester. Polymers or copolymers, conjugated diene polymers such as polyisoprene, polybutadiene or polymers having conjugated diene polymer blocks in the molecule, styrene-butadiene copolymer, acrylonitrile-butadiene copolymer, vinyl acetate polymer Or a polymer such as a copolymer. When a resin having a small elastic behavior is used as a binder resin, a plasticized polymer of a vinyl chloride polymer or a copolymer, polyamide or modified polyamide, ethylene-
A polymer such as a vinyl acetate copolymer can be used.
【００１８】これらのポリマーの内から一種または２種
以上を選び、不織布構成繊維を溶解または著しく膨潤さ
せない溶剤または分散剤に溶解あるいは分散させて、こ
の溶液を不織布に含浸させる。バインダー樹脂の溶液ま
たは分散液を不織布に含浸する順序は、（１）収縮処理
前の繊維絡合不織布に含浸する、（２）収縮処理後の繊
維絡合不織布に含浸する、（３）繊維絡合不織布を構成
する繊維の海成分を除去した後に含浸する、のいずれの
順序で行ってもよいが、伸縮性と柔軟性の腰のある風合
いを得たい場合には（２）の順序によりバインダー樹脂
を付与するのが好ましい。また、（３）の順序で行う場
合には、極細繊維をバインダー樹脂により固定化しない
ため、バインダー樹脂含浸に先立って水溶性樹脂などの
仮固定樹脂を含浸しておくことが好ましい。One or two or more of these polymers are selected and dissolved or dispersed in a solvent or dispersant that does not dissolve or significantly swell the non-woven fabric fibers, and this solution is impregnated into the non-woven fabric. The order of impregnating the solution or dispersion of the binder resin into the nonwoven fabric is as follows: (1) impregnate the fiber-entangled nonwoven fabric before the shrinkage treatment; (2) impregnate the fiber-entangled nonwoven fabric after the shrinkage treatment; The impregnation may be performed in any order of removing the sea component of the fiber constituting the combined nonwoven fabric and then impregnating. However, if a firm texture of elasticity and flexibility is desired, the binder may be arranged in the order of (2). Preferably, a resin is applied. Further, in the case of performing in the order of (3), it is preferable to impregnate a temporary fixing resin such as a water-soluble resin before impregnating the binder resin, since the ultrafine fibers are not fixed by the binder resin.
【００１９】繊維絡合不織布に含浸したバインダー樹脂
溶液または分散液からバインダー樹脂を凝固させる方法
としては、熱処理で凝固させる方法、熱水処理で凝固さ
せる方法、塩水溶液中で処理して凝固させる方法、非溶
剤または溶剤−非溶剤混合液中で処理して凝固させる方
法などがあるが、バインダー樹脂の特性に応じて適当な
凝固条件を採用すればよい。As a method of solidifying the binder resin from the binder resin solution or dispersion liquid impregnated in the fiber entangled nonwoven fabric, a method of solidifying by heat treatment, a method of solidifying by hot water treatment, and a method of solidifying by treating in a salt aqueous solution There is a method of coagulation by treating in a non-solvent or a solvent-non-solvent mixture, but appropriate coagulation conditions may be adopted according to the characteristics of the binder resin.
【００２０】バインダー樹脂を付与したあるいは付与し
ない繊維絡合不織布は、集束繊維発生型繊維の海成分の
溶剤あるいは分解剤で処理することにより海成分を除去
し集束繊維に変成し繊維質基体とする。海成分除去のた
めの溶剤処理を行うと、多くの場合、弾性ポリマーは溶
剤により膨潤され溶剤の乾燥時に非弾性極細繊維束との
間及び繊維交絡部において部分的な膠着を生ずる。この
ような膠着を生じない場合には、他の適当な溶剤や膨潤
剤で処理してあるいは熱処理して弾性繊維を集束繊維内
部及び繊維交絡部において部分的に膠着させる。この膠
着処理は、集束繊維内部での弾性繊維と非弾性極細繊維
束の部分的な膠着及び繊維交絡部における集束繊維同士
の膠着を行うことであり、弾性繊維成分が溶解し非弾性
極細繊維束内部に浸透し再凝固することにより非弾性極
細繊維束を結束一体化してしまうことは避けなければな
らない。弾性繊維成分により非弾性極細繊維束が結束一
体化されると繊維束が堅くなりシートの風合いが堅くな
ると共にスエード感のある優美な立毛が得られない。こ
のような非弾性極細繊維と弾性繊維の部分的膠着と交絡
部における集束繊維間の膠着により、シートの形態安定
性が向上するとともに表面を起毛したときの毛羽の脱落
防止効果も向上する。The fiber entangled nonwoven fabric with or without the binder resin is treated with a solvent or a decomposer for the sea component of the bundled fiber-generating fiber to remove the sea component and transform it into a bundled fiber to form a fibrous substrate. . When the solvent treatment for removing the sea component is performed, the elastic polymer is often swollen by the solvent, and when the solvent is dried, a partial sticking occurs between the elastic polymer and the inelastic ultrafine fiber bundle and at the fiber entangled portion. If such agglutination does not occur, the elastic fibers are partially agglomerated inside the bundled fibers and at the fiber entangled portions by treating with another suitable solvent or swelling agent or by heat treatment. The agglutination treatment is to perform partial agglutination of the elastic fiber and the inelastic ultrafine fiber bundle inside the bundled fiber and agglomeration of the bundled fiber in the fiber entangled portion. It is necessary to avoid binding and integrating the inelastic ultrafine fiber bundle by infiltrating into the inside and resolidifying. When the inelastic ultrafine fiber bundle is bound and integrated by the elastic fiber component, the fiber bundle becomes hard, the texture of the sheet becomes hard, and an elegant nap with a suede feeling cannot be obtained. Such partial sticking of the inelastic ultrafine fibers and the elastic fibers and sticking between the bundled fibers in the entangled portion improve the form stability of the sheet and the effect of preventing the fluff from falling off when the surface is raised.
【００２１】次に繊維質基体は少なくとも一面に極細繊
維を主体とした繊維立毛面を形成させる。繊維立毛を形
成させる方法は、従来公知のサンドペーパーによるバッ
フィング、針布起毛等の方法により行うことができる。
表面に繊維立毛を形成した繊維質基体は次いで染色する
が、繊維質基体を構成する樹脂の材質に応じて通常の方
法にて染色すればよい。染色したスエード調繊維質基体
は、従来公知の揉み、柔軟化処理、ブラッシングなどの
仕上げ処理を行い、スエード調人工皮革の製品が得られ
る。Next, at least one surface of the fibrous substrate has a fiber raised surface mainly composed of ultrafine fibers. The method of forming the fiber nap can be performed by a conventionally known method such as buffing with a sandpaper, brushing of a needle cloth, or the like.
The fibrous base having a fibrous nap formed on its surface is then dyed, but may be dyed by a usual method according to the material of the resin constituting the fibrous base. The dyed suede-like fibrous substrate is subjected to conventionally known finishing treatments such as kneading, softening and brushing to obtain a suede-like artificial leather product.
【００２２】本発明で得られたスエード調人工皮革は、
表面の立毛繊維の均一性に優れ、柔軟で伸縮性があり、
かつ充実感のある風合いを有したもので衣料用、靴用、
インテリヤ用等に好適である。The suede-like artificial leather obtained by the present invention is:
Excellent uniformity of nap fibers on the surface, flexible and stretchable,
It has a rich texture and is for clothing, shoes,
It is suitable for use in interiors and the like.
【００２３】[0023]
【実施例】次に本発明の実施を具体的に実施例で説明す
るが、本発明はこれらの実施例に限定される物ではな
い。尚、実施例中の部及び％は断わりのない限り重量に
関するものである。EXAMPLES Next, the practice of the present invention will be described specifically with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples. In the examples, parts and% relate to weight unless otherwise specified.
【００２４】実施例−１ サイドバイサイド紡糸設備を用いて、押出機（Ａ）側に
６ナイロンのチップとポリエチレンを重量比率１：１で
混合したものを、押出機（Ｂ）にポリエステル系ポリウ
レタンを、吐出量比率を押出機 （Ａ）：押出機（Ｂ）
＝６：１にて溶融紡糸を行い１０デニールの原糸を得た この原糸の断面写真を観察すると、図１の様にポリエチ
レンの海成分にナイロンの島成分が約４５０島分散して
いる海島繊維の海成分の一部にポリエステル系ポリウレ
タンの中細繊維が融着してなるナイロンとポリウレタン
の比率が７５：２５のサイドバイサイド複合繊維であっ
た。Example 1 Using a side-by-side spinning apparatus, a mixture of 6 nylon chips and polyethylene mixed at a weight ratio of 1: 1 on the extruder (A) side, a polyester polyurethane in an extruder (B), Extruder (A): Extruder (B)
= 10: 1 Melt spinning was performed to obtain a 10 denier yarn. Observing the cross-sectional photograph of this yarn, as shown in Fig. 1, approximately 450 island island components of nylon were dispersed in the sea component of polyethylene. It was a side-by-side conjugate fiber having a 75:25 ratio of nylon and polyurethane obtained by fusing medium-sized polyester-based polyurethane fibers to part of the sea component of the sea-island fibers.
【００２５】次にこのサイドバイサイド複合繊維を２．
５倍に延伸し、捲縮を行い繊維長５１mmに切断して繊度
４デニールのステープルを得た。ついでクロスラップウ
エーバーでウエーブを作製しウエブの両面から交互に合
計６００パンチ／cm2のニードルパンチングを行い、目
付け約８００ｇ／m2の繊維絡合不織布をつくった。この
繊維絡合不織布を９５℃の熱水にて面積で３０％収縮さ
せた。収縮処理した繊維絡合不織布を乾燥し、熱パーク
ロルエチレンにて繊維絡合不織布の海成分のポリエチレ
ンを除去した。この海成分除去処理によりポリエステル
系ポリウレタン繊維とナイロン極細繊維の接している部
分に膠着による接着点を形成し、厚さ１．４mm、重さ６
５１ｇ／m2の繊維基体を得た。Next, this side-by-side conjugate fiber is used for 2.
The fiber was stretched 5 times, crimped, and cut into a fiber length of 51 mm to obtain a staple having a fineness of 4 denier. Next, a wave was produced with a cross-lap weber, and needle punching was performed alternately from both sides of the web at a total of 600 punches / cm 2 to produce a fiber-entangled nonwoven fabric having a basis weight of about 800 g / m 2 . This fiber entangled nonwoven fabric was shrunk by 30% in area with hot water of 95 ° C. The fiber-entangled nonwoven fabric subjected to the shrinkage treatment was dried, and the sea component polyethylene of the fiber-entangled nonwoven fabric was removed with hot perchlorethylene. By this sea component removal treatment, an adhesion point was formed by gluing at a portion where the polyester polyurethane fiber and the nylon ultrafine fiber were in contact with each other, and the thickness was 1.4 mm and the weight was 6 mm.
A fiber substrate of 51 g / m 2 was obtained.
【００２６】該繊維基体の厚みを二分割にスライスし、
スライス面をサンドペーパーにてバフィングし厚さ０．
５６mmに厚みあわせを行った後、他の面を粒度＃４００
のサンドペーパーで起毛処理を施し繊維立毛シートとし
た。このシートは１：２型含金錯塩染料で次の条件にて
茶色に染色した。 染色条件 ラニール ブラウン ＧＧ ４％ｏｗｆ レベランＮＫＤ １ｇ／ｌ 染色温度 ９０℃ 染色後、乾燥、揉み、整毛処理を行うことにより、表１
に示す通り表面が均一で伸縮性にすぐれた柔軟な茶色の
スエード調人工皮革が得られた。The thickness of the fiber substrate is sliced into two parts,
The sliced surface is buffed with sandpaper to a thickness of 0.
After adjusting the thickness to 56 mm, the other surface is grain size # 400
Was raised with sandpaper to obtain a fiber napped sheet. This sheet was dyed brown with a 1: 2 type gold-containing complex dye under the following conditions. Dyeing conditions Raneal Brown GG 4% owf Leveran NKD 1 g / l Dyeing temperature 90 ° C.
As shown in Fig. 7, a soft brown suede-like artificial leather having a uniform surface and excellent elasticity was obtained.
【００２７】[0027]
【表１】 [Table 1]
【００２８】実施例−２ サイドバイサイドの中空繊維紡糸方式にて、押出機
（Ａ）側に６ナイロンのチップとポエチレンを重量比率
１：１で混合したものを、押出機（Ｂ）にポリエステル
系ポリウレタンを、吐出量比率を押出機 （Ａ）：押出
機（Ｂ）＝２：１にて溶融紡糸を行い、５デニールの原
糸を得た。この原糸の断面を観察すると図２の断面を持
った、島成分のナイロン繊維の島数が約３００島のサイ
ドバイサイド中空の複合繊維を得た。次にこのサイドバ
イサイド複合繊維を２．５倍に延伸し、捲縮、を行い繊
維長５１mmに切断して繊度２デニールのステープルを得
た。このステープルを確認のためにパークレンにて海成
分のポリエチレンを抽出して、極細繊維にすると単繊維
が０．００２デニールの極細繊維と０．７デニールのポ
リウレタンの弾性繊維の収束繊維になっていることが確
認出来た。次いで実施例−１と同様にクロスラッパーウ
エイバーでウエブを作成し、同様の条件にてスエード調
人工皮革を試作すると、表１に示す通り表面が均一で伸
縮性にすぐれ柔軟な茶色のスエード調人工皮革が得られ
た。Example 2 In a side-by-side hollow fiber spinning method, a mixture of 6 nylon chips and polyethylene mixed at a weight ratio of 1: 1 on an extruder (A) side was used as a polyester polyurethane in an extruder (B). Was melt-spun with an extruder (A): extruder (B) = 2: 1 to obtain a 5-denier original yarn. Observation of the cross section of the raw yarn yielded a side-by-side hollow composite fiber having the cross section shown in FIG. 2 and having about 300 islands of the island component nylon fiber. Next, the side-by-side conjugate fiber was stretched 2.5 times, crimped, and cut into a fiber length of 51 mm to obtain a staple having a fineness of 2 denier. The polyethylene of the sea component is extracted with perchren to confirm this staple, and when it is made into an ultrafine fiber, the single fiber is a convergent fiber of the ultrafine fiber of 0.002 denier and the elastic fiber of polyurethane of 0.7 denier. This was confirmed. Next, a web was made with a cross-wrapper weber in the same manner as in Example 1, and a suede-like artificial leather was trial-produced under the same conditions. As shown in Table 1, a soft brown suede-like artificial leather having a uniform surface and excellent elasticity was obtained. Leather was obtained.
【００２９】比較例−１ 実施例−１にてもちいた６ナイロンとポリエステル系ポ
リウレタンとポリエチレンを３：２：５の比率にて混合
紡糸を行ない、図３に示す通り海成分がポリエチレンで
島成分として６ナイロンとポリウレタンがランダムに混
在した繊度１０デニールの３成分の海島複合繊維を得
た。この繊維を実施例−１と同じ方法により延伸、捲
縮、カットランダムウエブ、ニードルパンチをへて絡合
不織布とした。この不織布を熱水にて収縮処理を行った
結果、面積収縮率が８％と収縮率の少ないものであっ
た。次に熱パークロルエチレンにて海成分のポリエチレ
ンを抽出し実施例−１と同じ方法により起毛、染色仕上
げまで行った結果、表１に示す通り風合いは堅く、伸縮
性のない、表面の立毛繊維の少ないものとなった。得ら
れたシートの極細繊維の状態を観察したところ、ポリウ
レタン極細繊維成分が繊維交絡点で膠着する以外に、極
細繊維束内部でも６ナイロン極細繊維が混在するポリウ
レタン極細繊維成分により随所で膠着一体化しているこ
とが観察された。COMPARATIVE EXAMPLE-1 6 Nylon, polyester-based polyurethane and polyethylene used in Example-1 were mixed and spun at a ratio of 3: 2: 5, and as shown in FIG. As a result, a three-component sea-island composite fiber having a fineness of 10 denier in which 6 nylon and polyurethane were randomly mixed was obtained. This fiber was stretched, crimped, cut random web, and needle punched in the same manner as in Example 1 to obtain an entangled nonwoven fabric. As a result of subjecting this nonwoven fabric to shrinkage treatment with hot water, the area shrinkage was 8%, which was low. Next, the polyethylene of the sea component was extracted with heat perchlorethylene and brushing and dyeing were performed in the same manner as in Example 1. As a result, as shown in Table 1, the texture was firm, non-stretchable, and nap fibers on the surface. Less. Observation of the state of the ultrafine fibers of the obtained sheet revealed that, besides the polyurethane ultrafine fiber component being stuck at the fiber entanglement point, the polyurethane ultrafine fiber component in which 6 nylon ultrafine fibers were mixed inside the ultrafine fiber bundle was also bonded and integrated everywhere. Was observed.
【００３０】比較例−２ ポリエステル系ポリウレタン５０部とポリエチレン５０
部からなり、ポリエチレンが海成分となった２成分海島
繊維（Ａ）と、 ６ナイロン５０部とポリエチレン５０
部からなり、ポリエチレンが海成分となった２成分海島
繊維（Ｂ）とを、溶融紡糸法で作成し、延伸工程にて
（Ａ）：（Ｂ）＝４：６になるように重ねあわせ、共延
伸を行い、以降は実施例−１と同じ方法にてスエード調
人工皮革に仕上げた。得られたシートは、表１に示す通
り風合いはソフトであるものの、ナイロンの極細繊維集
束繊維の立毛が粗く、異色感もあり毛羽感の悪いもので
あった。Comparative Example 2 50 parts of polyester-based polyurethane and 50 parts of polyethylene
Two-component sea-island fiber (A) in which polyethylene is the sea component, and 50 parts of nylon 6 and polyethylene 50
Parts, and a bicomponent sea-island fiber (B) in which polyethylene is a sea component is prepared by a melt spinning method, and is superposed in the drawing step so that (A) :( B) = 4: 6. Co-stretching was performed, and thereafter, a suede-like artificial leather was finished in the same manner as in Example-1. As shown in Table 1, the obtained sheet had a soft texture, but the nylon fine bundles had coarse nap, had a different color, and had a poor fluffiness.
【００３１】[0031]
【発明の効果】本発明のスエード調人工皮革は構造上の
伸長変化が実質的に生じない伸長範囲で伸長応力が低
く、伸縮性があり、かつ立毛繊維が均一で、風合いは充
実感に優れたもので、衣料用、靴用、袋物、各種手袋等
に好的である。The suede-like artificial leather of the present invention has a low elongation stress in the elongation range where structural elongation change does not substantially occur, has elasticity, has uniform nap fibers, and has an excellent texture. It is suitable for clothing, shoes, bags, various gloves, etc.
【図１】本発明で使用する多成分繊維の断面模式図であ
る。FIG. 1 is a schematic sectional view of a multicomponent fiber used in the present invention.
【図２】本発明で使用する多成分繊維の断面模式図であ
る。FIG. 2 is a schematic sectional view of a multicomponent fiber used in the present invention.
【図３】従来技術で使用する多成分繊維の断面模式図で
ある。FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a multicomponent fiber used in a conventional technique.
１ 弾性繊維成分 ２ 非弾性ポリマーからなる島成分 ３ 非弾性ポリマーからなる海成分 1 elastic fiber component 2 island component composed of inelastic polymer 3 sea component composed of inelastic polymer
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) D06N 3/00 - 3/18 D01D 5/32 D04H 3/14 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (58) Field surveyed (Int.Cl. 7 , DB name) D06N 3/00-3/18 D01D 5/32 D04H 3/14
Claims (2)
囲まれることなく該弾性繊維が該非弾性極細繊維の束と
隣接した状態で集束した集束繊維が三次元絡合した不織
布の少なくとも一面に立毛を形成してなるシート状物で
あって、該集束繊維は弾性繊維が非弾性極細繊維との間
で部分的に膠着しており、かつ他の集束繊維の一部と膠
着していることを特徴とするスエード調人工皮革。1. The method according to claim 1, wherein the elastic fibers are substantially inelastic.
The elastic fiber is surrounded by the inelastic microfine fiber bundle without being surrounded.
A sheet-like material in which bunched fibers bundled in an adjacent state form raised hairs on at least one surface of a three-dimensionally entangled nonwoven fabric, and the bunched fibers are partially formed by an elastic fiber and an inelastic ultrafine fiber. A suede-like artificial leather which is stuck and is stuck to a part of other bundled fibers.
する海島構造成分に実質的に取り囲まれることなく、該
弾性繊維成分と該海島構造成分が隣接した構造を有する
集束繊維発生型繊維を用いて絡合不織布を作製する工
程、該絡合不織布を収縮処理する工程、該集束繊維発生
型繊維を非弾性極細繊維と弾性繊維の集束繊維に変成す
る工程、少なくとも一面に立毛を形成する工程、得られ
た繊維立毛基体を染色する工程よりなるスエード調人工
皮革の製造方法。2. The elastic fiber component has an inelastic ultrafine island component group.
Without being substantially surrounded by sea-island structural components
The elastic fiber component and the sea-island structure component have adjacent structures
Process for manufacturing the entangled nonwoven fabric using a focused fiber-forming fiber, the step of shrinking the entangled nonwoven fabric, the step of transforming the said population bundle fiber-forming fibers into converging fibers of inelastic microfine fibers and the elastic fibers, at least one surface A process for producing suede-like artificial leather, comprising the steps of: forming naps on the base; and dyeing the obtained fiber nap base.
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| JPH05339864A JPH05339864A (en) | 1993-12-21 |
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| JP (1) | JP3128333B2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6465703B1 (en) | 1999-11-10 | 2002-10-15 | Nippon Petrochemicals Co., Ltd. | Process for the continuous preparation of tetracyclododecens |
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| JPH1060782A (en) * | 1996-08-20 | 1998-03-03 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Synthetic leather |
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1992
- 1992-06-08 JP JP17479292A patent/JP3128333B2/en not_active Expired - Fee Related
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| US6465703B1 (en) | 1999-11-10 | 2002-10-15 | Nippon Petrochemicals Co., Ltd. | Process for the continuous preparation of tetracyclododecens |
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