JPH07287133A - 合成樹脂光伝送体の製造方法 - Google Patents
合成樹脂光伝送体の製造方法Info
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- JPH07287133A JPH07287133A JP6078489A JP7848994A JPH07287133A JP H07287133 A JPH07287133 A JP H07287133A JP 6078489 A JP6078489 A JP 6078489A JP 7848994 A JP7848994 A JP 7848994A JP H07287133 A JPH07287133 A JP H07287133A
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- synthetic resin
- clad
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- molded
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 プラスチック光ファイバと結合が容易にでき
る合成樹脂光伝送体の製造方法を提供する。 【構成】 分岐部を有すると共に内部が鏡面仕上げされ
た金属管２内に、透明性合成樹脂を射出成形してコア３
を形成してなり、金属管２がコア射出成形時に金型とな
ると共に成形後は実質的にクラッド層となり、しかもコ
ア断面はプラスチック光ファイバと接続が容易となる伝
送損失も低下させることが可能となる。
る合成樹脂光伝送体の製造方法を提供する。 【構成】 分岐部を有すると共に内部が鏡面仕上げされ
た金属管２内に、透明性合成樹脂を射出成形してコア３
を形成してなり、金属管２がコア射出成形時に金型とな
ると共に成形後は実質的にクラッド層となり、しかもコ
ア断面はプラスチック光ファイバと接続が容易となる伝
送損失も低下させることが可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、光伝送体、特に合成樹
脂光伝送体の製造方法に関するものである。
脂光伝送体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、情報の大容量化から映像メディア
を中心とした各種ＡＶ機器をはじめ、ＣＡＴＶや家庭内
のセキュリティシステム、オフィス内の端末やファクシ
ミリ等の各種情報、メディア間データ通信などにおける
数十ｍ程度の光ＬＡＮが考えられている。
を中心とした各種ＡＶ機器をはじめ、ＣＡＴＶや家庭内
のセキュリティシステム、オフィス内の端末やファクシ
ミリ等の各種情報、メディア間データ通信などにおける
数十ｍ程度の光ＬＡＮが考えられている。
【０００３】この光の伝送媒体としては、接続などの取
扱性の良さからプラスチック光ファイバが期待されてお
り、このような光ＬＡＮを考えた場合、プラスチック光
ファイバと接続可能な光分岐器及び光結合器が必要とな
る。
扱性の良さからプラスチック光ファイバが期待されてお
り、このような光ＬＡＮを考えた場合、プラスチック光
ファイバと接続可能な光分岐器及び光結合器が必要とな
る。
【０００４】この光分岐器・光結合器の製造方法として
は、フォトリソグラフィ法があげられる。
は、フォトリソグラフィ法があげられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、合成樹
脂光分岐器・光結合器をフォトリソグラフィ法で製作し
た場合、コア断面形状が矩形となり、コア断面が円形で
ある光ファイバとの接触時の光損失が大きいという欠点
があり、さらに、この方法はモノマ（単量体）に光を露
光して重合、硬化させるため、製造に要する時間が増大
するという問題がある。
脂光分岐器・光結合器をフォトリソグラフィ法で製作し
た場合、コア断面形状が矩形となり、コア断面が円形で
ある光ファイバとの接触時の光損失が大きいという欠点
があり、さらに、この方法はモノマ（単量体）に光を露
光して重合、硬化させるため、製造に要する時間が増大
するという問題がある。
【０００６】また導光パターンとなる中空部を有するよ
うにクラッドを成形、その後その中空部にコア材を射出
成形して合成樹脂光伝送体を製造することが考えられる
が、この場合、導光パターンとなる中空部を形成するに
は、クラッド成形用の金型内にスライドピンを挿入して
おき、成形後そのスライドピンを抜き取る必要がある。
従って、光分岐部などを有する複雑な導光パターンで
は、そのスライドピンが抜けなくなったり、また抜き取
りを容易にするため複数のスラスドピンを使用したので
は、そのスライドピンの接続部の形状が正確なものが得
られない問題がある。
うにクラッドを成形、その後その中空部にコア材を射出
成形して合成樹脂光伝送体を製造することが考えられる
が、この場合、導光パターンとなる中空部を形成するに
は、クラッド成形用の金型内にスライドピンを挿入して
おき、成形後そのスライドピンを抜き取る必要がある。
従って、光分岐部などを有する複雑な導光パターンで
は、そのスライドピンが抜けなくなったり、また抜き取
りを容易にするため複数のスラスドピンを使用したので
は、そのスライドピンの接続部の形状が正確なものが得
られない問題がある。
【０００７】本発明の目的は、前記した従来技術の欠点
を解消し、プラスチック光ファイバと結合が容易にでき
る合成樹脂光伝送体の製造方法を提供することにある。
を解消し、プラスチック光ファイバと結合が容易にでき
る合成樹脂光伝送体の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１の発明は、分岐部を有すると共に内部が鏡面
仕上げされた金属管内に、透明性合成樹脂を射出成形し
てコアを形成したものである。
に請求項１の発明は、分岐部を有すると共に内部が鏡面
仕上げされた金属管内に、透明性合成樹脂を射出成形し
てコアを形成したものである。
【０００９】請求項２の発明は、分岐部を有する断面円
形のコアを成形し、そのコアの周囲に、クラッドを２回
に分けて射出成形したものである。
形のコアを成形し、そのコアの周囲に、クラッドを２回
に分けて射出成形したものである。
【００１０】請求項３の発明は、導光パターンとなる溝
が少なくとも２つ以上で、かつその溝が一点で結合して
放射状に形成される円錐状のクラッド成形体を射出成形
により形成し、そのクラッドの溝にコア材を射出成形し
て分岐部を有するコアを形成したものである。
が少なくとも２つ以上で、かつその溝が一点で結合して
放射状に形成される円錐状のクラッド成形体を射出成形
により形成し、そのクラッドの溝にコア材を射出成形し
て分岐部を有するコアを形成したものである。
【００１１】請求項４の発明は、クラッド材をチューブ
状に、かつ分岐部を有するように射出成形してクラッド
チューブを複数本形成し、その後、射出成形用金型内で
クラッドチューブ同志を突き合せ、さらにそのチューブ
内にコアを射出成形するしたものである。
状に、かつ分岐部を有するように射出成形してクラッド
チューブを複数本形成し、その後、射出成形用金型内で
クラッドチューブ同志を突き合せ、さらにそのチューブ
内にコアを射出成形するしたものである。
【００１２】請求項５の発明は、パイプ状にかつ分岐部
を有するように射出成形したクラッドチューブの中空部
に熱風をブローすると同時に、その両外側から導光パタ
ーンの溝が形成されたスライド金型でプレス成形し、そ
のクラッドチューブ内にコアを射出成形するしたもので
ある。
を有するように射出成形したクラッドチューブの中空部
に熱風をブローすると同時に、その両外側から導光パタ
ーンの溝が形成されたスライド金型でプレス成形し、そ
のクラッドチューブ内にコアを射出成形するしたもので
ある。
【００１３】
【作用】請求項１，２，３，４，５の発明に用いられる
コア材料としては、特に限定されるものではないが、例
えば、ポリトリエトキシシリコールメタクリレート、ポ
リブチルアセテート、ポリエチルアクリレート、ポリビ
ニルアセテート、ポリビニルブチラール、ポリメチルア
クリレート、ポリイソプロピルメタクリレート、ポリイ
ソブチルメタクリレート、ポリモノフルオロエチルメタ
クリレート、ポリ（ｎ−ヘキシルメタクリレート）、ポ
リエチルメタクリレート、ポリ（ｎ−ブチルメタクリレ
ー６ト）、ポリ（β−エトキシメタクリレート）、ポリ
（ｎ−プロピルメタクリレート）、ポリ（３，３，５−
トリメチルシクロヘキシルメタクリレート）、ポリメチ
ルメタクリレート、ポリ（２−ニトロ−２−メチルプロ
ピルメタクリレート）、ポリトリエチルカルビニルメタ
クリレート、ポリ（α−メチタリルメタクリレート）、
ポリ（３−メチルシクロヘキシルメタクリレート）、ポ
リ（４−メチルシクロヘキシルメタクリレート）、ポリ
イソブチレン、ポリボロニルメタクリレート、ポリシク
ロヘキシルメタクリレート、ポリ（β−メタリルメタク
リレート）、ポリテトラヒドロフルフリルメタクリレー
ト、ポリ（１−メチルシクロヘキシルメタクリレー
ト）、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポ
リビニルクロロアセテート、ポリビニルメタクリレー
ト、ポリエチレンクロロヒドリンメタクリレート、ポリ
メチル−α−クロロアクリレート、ポリ（２−クロロシ
クロヘキシルメタクリレート）、ポリアクリルメタクリ
レート、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリロニトリ
ル、ポリシクロヘキシル−シクロヘキシルメタクリレー
ト、ポリ（１，３−ジクロロプロピル１−２−メタクリ
レート）、ポリシクロヘキシル−α−クロロアクリレー
ト、ポリ（β−クロロエチルクロロアクリレート）、ポ
リブチルメルカプチルメタクリレート、ｓｅｃ−ブチル
α−ブロモアクリレート、シクロヘキシルα−ブロモア
クリレート、ポリ（０−メトキシフェニルメタクリレー
ト）、ポリフェニルメタクリレート、ポリ（２，３−ジ
ブロモプロピルメタクリレート、ポリ（２−β−ジフェ
ニルエチルメタクリレート、ポリ（０−クロロベンジル
メタクリレート）、ポリ（ｍ−ニトロベンジルメタクリ
レート）、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ（０
−メトキシスチレン）、ポリシンナミルメタクリレー
ト、ポリベンジドリルメタクリレート、ポリ（ｐ−ブロ
モフェニルメタクリレート）、ポリ（ｐ−メトキシスチ
レン）、ポリ（０−クロロベンジドリルメタクリレー
ト）、3,3',5,5' −テトラクロロジフェニル−ホスゲン
共重合体、ポリペンタクロロフェニルメタクリレート、
ポリ（０−クロロスチレン）、ポリフェニルα−ブロモ
アクリレート、ポリ（ｐ−ジビニルベンゼン）、ポリジ
クロロスチレン、ポリ（２，６−ジクロロスチレン）、
ポリビニルフェニルスルフィド、ポリ（β−ブロモエチ
ルメタクリレート）、ポリエチルスルフィドメタクリレ
ート、ポリシクロヘキシルブロモアクリレート、ポリ
（α−フェニルエチルメタクリレート）、ポリ（ｐ−メ
トキシベンジルメタクリレート）、ポリビニルフラン、
ポリ（ｐ−イソプロピルスチレン）、ポリエチレングリ
コールベンゾエートメタクリレート（α−フェニルアリ
ルメタクリレート）、ポリ（ｐ−シクロヘキシルフェニ
ルメタクリレート）、ポリ（β−フェニルエチルメタク
リレート）、ポリ−α−（０−クロロフェニルエチルメ
タクリレート）、ポリ（１−フェニルシクロヘキシルメ
タクリレート）、ポリメチルα−ブロモアクリレート、
ポリベンジルメタクリレート、ポリ（β−フェニルスル
ホンエチルメタクリレート）、ポリ（ｍ−クレシルメタ
クリレート）、アクリロニトリル−スチレン共重合体、
ポリジアリルシンナード等が挙げられる。
コア材料としては、特に限定されるものではないが、例
えば、ポリトリエトキシシリコールメタクリレート、ポ
リブチルアセテート、ポリエチルアクリレート、ポリビ
ニルアセテート、ポリビニルブチラール、ポリメチルア
クリレート、ポリイソプロピルメタクリレート、ポリイ
ソブチルメタクリレート、ポリモノフルオロエチルメタ
クリレート、ポリ（ｎ−ヘキシルメタクリレート）、ポ
リエチルメタクリレート、ポリ（ｎ−ブチルメタクリレ
ー６ト）、ポリ（β−エトキシメタクリレート）、ポリ
（ｎ−プロピルメタクリレート）、ポリ（３，３，５−
トリメチルシクロヘキシルメタクリレート）、ポリメチ
ルメタクリレート、ポリ（２−ニトロ−２−メチルプロ
ピルメタクリレート）、ポリトリエチルカルビニルメタ
クリレート、ポリ（α−メチタリルメタクリレート）、
ポリ（３−メチルシクロヘキシルメタクリレート）、ポ
リ（４−メチルシクロヘキシルメタクリレート）、ポリ
イソブチレン、ポリボロニルメタクリレート、ポリシク
ロヘキシルメタクリレート、ポリ（β−メタリルメタク
リレート）、ポリテトラヒドロフルフリルメタクリレー
ト、ポリ（１−メチルシクロヘキシルメタクリレー
ト）、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポ
リビニルクロロアセテート、ポリビニルメタクリレー
ト、ポリエチレンクロロヒドリンメタクリレート、ポリ
メチル−α−クロロアクリレート、ポリ（２−クロロシ
クロヘキシルメタクリレート）、ポリアクリルメタクリ
レート、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリロニトリ
ル、ポリシクロヘキシル−シクロヘキシルメタクリレー
ト、ポリ（１，３−ジクロロプロピル１−２−メタクリ
レート）、ポリシクロヘキシル−α−クロロアクリレー
ト、ポリ（β−クロロエチルクロロアクリレート）、ポ
リブチルメルカプチルメタクリレート、ｓｅｃ−ブチル
α−ブロモアクリレート、シクロヘキシルα−ブロモア
クリレート、ポリ（０−メトキシフェニルメタクリレー
ト）、ポリフェニルメタクリレート、ポリ（２，３−ジ
ブロモプロピルメタクリレート、ポリ（２−β−ジフェ
ニルエチルメタクリレート、ポリ（０−クロロベンジル
メタクリレート）、ポリ（ｍ−ニトロベンジルメタクリ
レート）、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ（０
−メトキシスチレン）、ポリシンナミルメタクリレー
ト、ポリベンジドリルメタクリレート、ポリ（ｐ−ブロ
モフェニルメタクリレート）、ポリ（ｐ−メトキシスチ
レン）、ポリ（０−クロロベンジドリルメタクリレー
ト）、3,3',5,5' −テトラクロロジフェニル−ホスゲン
共重合体、ポリペンタクロロフェニルメタクリレート、
ポリ（０−クロロスチレン）、ポリフェニルα−ブロモ
アクリレート、ポリ（ｐ−ジビニルベンゼン）、ポリジ
クロロスチレン、ポリ（２，６−ジクロロスチレン）、
ポリビニルフェニルスルフィド、ポリ（β−ブロモエチ
ルメタクリレート）、ポリエチルスルフィドメタクリレ
ート、ポリシクロヘキシルブロモアクリレート、ポリ
（α−フェニルエチルメタクリレート）、ポリ（ｐ−メ
トキシベンジルメタクリレート）、ポリビニルフラン、
ポリ（ｐ−イソプロピルスチレン）、ポリエチレングリ
コールベンゾエートメタクリレート（α−フェニルアリ
ルメタクリレート）、ポリ（ｐ−シクロヘキシルフェニ
ルメタクリレート）、ポリ（β−フェニルエチルメタク
リレート）、ポリ−α−（０−クロロフェニルエチルメ
タクリレート）、ポリ（１−フェニルシクロヘキシルメ
タクリレート）、ポリメチルα−ブロモアクリレート、
ポリベンジルメタクリレート、ポリ（β−フェニルスル
ホンエチルメタクリレート）、ポリ（ｍ−クレシルメタ
クリレート）、アクリロニトリル−スチレン共重合体、
ポリジアリルシンナード等が挙げられる。
【００１４】また請求項１の発明では、コア材として、
また請求項２〜５の発明のクラッド材として、ポリ（４
−メチルペンテン−１）、ポリテトラフルオロエチレ
ン、ポリ（１，１−ジヒドロパーフルオロヘキシルアク
リレート）、ポリ（１，１−ジヒドロパーフルオロブチ
ルアクリレート）、ポリクロロトリフルオロエチレン、
ポリトリフルオロイソプロピルメタクリレート、ポリト
リエチキシシリコールメタクリレート、ポリブチルアセ
テート、ポリエチルアクリレート、ポリビニルアセテー
ト、ポリビニルブチラール、ポリメチルアクリレート、
ポリイソプロピルメタクリレート、ポリイソブチルメタ
クリレート、ポリモノフルオロエチルメタクリレート等
が挙げられる。
また請求項２〜５の発明のクラッド材として、ポリ（４
−メチルペンテン−１）、ポリテトラフルオロエチレ
ン、ポリ（１，１−ジヒドロパーフルオロヘキシルアク
リレート）、ポリ（１，１−ジヒドロパーフルオロブチ
ルアクリレート）、ポリクロロトリフルオロエチレン、
ポリトリフルオロイソプロピルメタクリレート、ポリト
リエチキシシリコールメタクリレート、ポリブチルアセ
テート、ポリエチルアクリレート、ポリビニルアセテー
ト、ポリビニルブチラール、ポリメチルアクリレート、
ポリイソプロピルメタクリレート、ポリイソブチルメタ
クリレート、ポリモノフルオロエチルメタクリレート等
が挙げられる。
【００１５】請求項１の発明においては、内面が鏡面仕
上げされた金属管内に、コアを射出することで、金属管
がコア射出成形時に金型となると共に成形後は実質的に
クラッド層となり、しかもコア断面はプラスチック光フ
ァイバと接続が容易となる伝送損失も低下させることが
可能となる。
上げされた金属管内に、コアを射出することで、金属管
がコア射出成形時に金型となると共に成形後は実質的に
クラッド層となり、しかもコア断面はプラスチック光フ
ァイバと接続が容易となる伝送損失も低下させることが
可能となる。
【００１６】請求項２の発明においては、クラッドを２
回に分けて射出成形することで、射出成形時のコアの支
持が確実となり、コア断面が円形でかつ自由度に富んだ
合成樹脂光伝送体を作製できる。
回に分けて射出成形することで、射出成形時のコアの支
持が確実となり、コア断面が円形でかつ自由度に富んだ
合成樹脂光伝送体を作製できる。
【００１７】請求項３の発明によれば、円錐状のクラッ
ド成形体を射出成形により形成することでその外周の溝
にコアを成形することで、立体的で、かつコンパクトな
等分岐角度、多分岐構造を有すると共にコア断面形状が
プラスチック光ファイバと同様な円形である合成樹脂光
伝送体を容易に作製することができる。
ド成形体を射出成形により形成することでその外周の溝
にコアを成形することで、立体的で、かつコンパクトな
等分岐角度、多分岐構造を有すると共にコア断面形状が
プラスチック光ファイバと同様な円形である合成樹脂光
伝送体を容易に作製することができる。
【００１８】請求項４の発明によれば、分岐部を有する
クラッドチューブを複数本形成し、その後、射出成形用
金型内でクラッドチューブ同志を突き合せて、そのチュ
ーブ内にコアを射出成形することで、一体化され、形状
の自由度に富んだコアの断面形状が円形の合成樹脂光伝
送体を簡易に作製することが可能となる。
クラッドチューブを複数本形成し、その後、射出成形用
金型内でクラッドチューブ同志を突き合せて、そのチュ
ーブ内にコアを射出成形することで、一体化され、形状
の自由度に富んだコアの断面形状が円形の合成樹脂光伝
送体を簡易に作製することが可能となる。
【００１９】請求項５の発明によれば、バイプ状のクラ
ッドをブロー成形とプレス成形を同時に行うことによ
り、効率よく所定の導光パターンとなる形状を有したク
ラッドを得ることができ、さらにそのクラッドの中空部
にコア材を射出成形することにより光ファイバと接続可
能な形状に自由度のある合成樹脂光伝送体を容易に作製
することができる。
ッドをブロー成形とプレス成形を同時に行うことによ
り、効率よく所定の導光パターンとなる形状を有したク
ラッドを得ることができ、さらにそのクラッドの中空部
にコア材を射出成形することにより光ファイバと接続可
能な形状に自由度のある合成樹脂光伝送体を容易に作製
することができる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の一実施例を添付図面に基づい
て詳述する。
て詳述する。
【００２１】実施例１ 図１に示すように、一方に１つの開口部１ａを有し、他
方が二股状に分岐された分岐部１ｂ、１ｃを有するＶ字
状のアルミニウム管２の内面を鏡面仕上げし、そのアル
ミニウム管２内に、コア３を射出成形して合成樹脂光伝
送体４を作製した。
方が二股状に分岐された分岐部１ｂ、１ｃを有するＶ字
状のアルミニウム管２の内面を鏡面仕上げし、そのアル
ミニウム管２内に、コア３を射出成形して合成樹脂光伝
送体４を作製した。
【００２２】このコア３の材料としてポリメチルメタク
リレートを射出成形し、アルミニウム管２としては、射
出成形後のコア径が１．０φとなるものを用いた。
リレートを射出成形し、アルミニウム管２としては、射
出成形後のコア径が１．０φとなるものを用いた。
【００２３】比較例１ 図３に示すように合成樹脂光伝送体ａをコアｂにポリメ
チルメタクリレート、クラッドｃにポリ４−メチルペン
テン−１を用いて作製した。この製造手順は、先ず最初
に光の伝送パターンとなる矩形状の溝を有した形状にク
ラッドｃを成形し、次にその溝にコアｂを成形した。こ
こではコア幅を１mmとした。
チルメタクリレート、クラッドｃにポリ４−メチルペン
テン−１を用いて作製した。この製造手順は、先ず最初
に光の伝送パターンとなる矩形状の溝を有した形状にク
ラッドｃを成形し、次にその溝にコアｂを成形した。こ
こではコア幅を１mmとした。
【００２４】次に実施例１と比較例１の合成樹脂伝送体
の伝送特性を図２に示す測定装置で評価した。
の伝送特性を図２に示す測定装置で評価した。
【００２５】図２（ａ）は、発光ダイオード５とパワー
メータ６間に長さＬのプラスチック光ファイバ７を接続
し、パワーメータ６に入射される光強度Ｉ0 を測定する
装置を示し、図２（ｂ）は、発光ダイオード５とパワー
メータ６間に、実施例１又は比較例１に示した合成樹脂
光伝送体８を配置し、その一方の１入出力端部８ａに長
さＬ1 のプラスチック光ファイバ９を接続し、他方の各
分岐部の入出力端部８ｂ、８ｃに、プラスチック光ファ
イバ９の長さＬ1 に等しい長さＬ2 のプラスチック光フ
ァイバ１０ｂ、１０ｃを接続し、長さＬ1 のプラスチッ
ク光ファイバ９に発光ダイオード９を接続し、他方の長
さＬ2 のプラスチック光ファイバ１０ｂ，１０ｃにそれ
ぞれパワーメータ６を接続した。またこのプラスチック
光ファイバ９、１０の長さＬ1 、Ｌ2 の合計長さは、プ
ラスチック光ファイバ７の長さＬに等しくされている。
メータ６間に長さＬのプラスチック光ファイバ７を接続
し、パワーメータ６に入射される光強度Ｉ0 を測定する
装置を示し、図２（ｂ）は、発光ダイオード５とパワー
メータ６間に、実施例１又は比較例１に示した合成樹脂
光伝送体８を配置し、その一方の１入出力端部８ａに長
さＬ1 のプラスチック光ファイバ９を接続し、他方の各
分岐部の入出力端部８ｂ、８ｃに、プラスチック光ファ
イバ９の長さＬ1 に等しい長さＬ2 のプラスチック光フ
ァイバ１０ｂ、１０ｃを接続し、長さＬ1 のプラスチッ
ク光ファイバ９に発光ダイオード９を接続し、他方の長
さＬ2 のプラスチック光ファイバ１０ｂ，１０ｃにそれ
ぞれパワーメータ６を接続した。またこのプラスチック
光ファイバ９、１０の長さＬ1 、Ｌ2 の合計長さは、プ
ラスチック光ファイバ７の長さＬに等しくされている。
【００２６】いま図２（ａ）のパワーメータ１０に入射
される光強度をＩ0 とし、図２（ｂ）のパワーメータ１
０に入射される光強度を、それぞれＩ01、Ｉ02とする
と、伝送特性に関する光の過剰損失は、 α＝−１０ ｌｏｇ｛（Ｉ01＋Ｉ02）／Ｉ0 ｝ で表される。
される光強度をＩ0 とし、図２（ｂ）のパワーメータ１
０に入射される光強度を、それぞれＩ01、Ｉ02とする
と、伝送特性に関する光の過剰損失は、 α＝−１０ ｌｏｇ｛（Ｉ01＋Ｉ02）／Ｉ0 ｝ で表される。
【００２７】そこで実施例１と比較例１の合成樹脂光伝
送体を図２に示した測定装置で評価した。この場合発光
ダイオード５として、６６０ｎｍの発光ダイオードを用
い、また実施例１のコア３の径は１．０φとし、比較例
１のコア幅は１mmである。
送体を図２に示した測定装置で評価した。この場合発光
ダイオード５として、６６０ｎｍの発光ダイオードを用
い、また実施例１のコア３の径は１．０φとし、比較例
１のコア幅は１mmである。
【００２８】実施例１では過剰損失は、約３．０ｄＢで
あったが、比較例１では約５．０ｄＢであり、実施例１
の過剰損失が低いことが判った。
あったが、比較例１では約５．０ｄＢであり、実施例１
の過剰損失が低いことが判った。
【００２９】このように、内面が鏡面仕上げされた金属
管に光を伝送するコアとなる透明性の合成樹脂を射出成
形することにより、プラスチック光ファイバと接続可能
な合成樹脂光伝送体を簡易に作製することができる。
管に光を伝送するコアとなる透明性の合成樹脂を射出成
形することにより、プラスチック光ファイバと接続可能
な合成樹脂光伝送体を簡易に作製することができる。
【００３０】実施例２ 図４に示すように略Ｘ字状で、断面円形のコア３を射出
成形し、その外周にクラッド１１，１２を厚さ方向で下
半分と上半分の２回に分けて射出成形して合成樹脂光伝
送体４を成形した。
成形し、その外周にクラッド１１，１２を厚さ方向で下
半分と上半分の２回に分けて射出成形して合成樹脂光伝
送体４を成形した。
【００３１】この合成樹脂光伝送体４は、コア３にポリ
スチレン（屈折率１．５９）、クラッドにポリ４−メチ
ルペンテン−１を用いて、図５に示す製造方法で製作し
た。
スチレン（屈折率１．５９）、クラッドにポリ４−メチ
ルペンテン−１を用いて、図５に示す製造方法で製作し
た。
【００３２】図５（ａ）において、略Ｘ字状で、断面円
形のコア３を射出成形後、コア３の下半分を収容する溝
が形成された下半分成形用の金型１３にセットし、その
金型１３のパーティング面１４に上部の金型１５を重
ね、その金型１５のゲート１６からキャビティ１７内
に、クラッド材を射出成形して下半分のクラッド１１を
成形し、その後、図５（ｂ）に示すように下半分クラッ
ド１１を反転させて下金型１３にセットした後、上半分
成形用の金型１８をパーティング面１４で重ね、その金
型１８のゲート１９よりクラッド材を射出成形して上半
分のクラッド１２を成形して合成樹脂光伝送体４を製作
する。
形のコア３を射出成形後、コア３の下半分を収容する溝
が形成された下半分成形用の金型１３にセットし、その
金型１３のパーティング面１４に上部の金型１５を重
ね、その金型１５のゲート１６からキャビティ１７内
に、クラッド材を射出成形して下半分のクラッド１１を
成形し、その後、図５（ｂ）に示すように下半分クラッ
ド１１を反転させて下金型１３にセットした後、上半分
成形用の金型１８をパーティング面１４で重ね、その金
型１８のゲート１９よりクラッド材を射出成形して上半
分のクラッド１２を成形して合成樹脂光伝送体４を製作
する。
【００３３】このようにクラッド材を２回に分けて射出
成形することで、コア３は、常時金型１３や先に成形し
た下半分のクラッド１１に支持されるため、良好な射出
成形が可能となる。すなわち、例えばコア３をキャビテ
ィ内に浮かして支持してキャビティ内にクラッド材を射
出成形した場合には、コアはその成形時の熱と射出成形
圧で破壊されて終うが、クラッド材を２回に分けて射出
成形することで、コアの破壊が防止できる。
成形することで、コア３は、常時金型１３や先に成形し
た下半分のクラッド１１に支持されるため、良好な射出
成形が可能となる。すなわち、例えばコア３をキャビテ
ィ内に浮かして支持してキャビティ内にクラッド材を射
出成形した場合には、コアはその成形時の熱と射出成形
圧で破壊されて終うが、クラッド材を２回に分けて射出
成形することで、コアの破壊が防止できる。
【００３４】比較例２ 図６は、図４の実施例２の比較例２を示したもので、合
成樹脂光伝送体ａをコアｂに実施例２と同じポリスチレ
ン、クラッドｃに実施例２と同じポリ４−メチルペンテ
ン−１を用いて作製した。この製造手順は、先ず最初に
光の伝送パターンとなる矩形状で平面で略Ｘ字状の溝を
有した形状にクラッドｃを成形し、次にその溝にコアｂ
を成形した。ここではコア幅を１mmとした。
成樹脂光伝送体ａをコアｂに実施例２と同じポリスチレ
ン、クラッドｃに実施例２と同じポリ４−メチルペンテ
ン−１を用いて作製した。この製造手順は、先ず最初に
光の伝送パターンとなる矩形状で平面で略Ｘ字状の溝を
有した形状にクラッドｃを成形し、次にその溝にコアｂ
を成形した。ここではコア幅を１mmとした。
【００３５】次に実施例２と比較例２の合成樹脂伝送体
の伝送特性を図７に示す測定装置で評価した。
の伝送特性を図７に示す測定装置で評価した。
【００３６】この図７の測定装置は、図２に示した測定
装置と基本的には同じであるが、実施例２と比較例２の
合成樹脂光伝送体２０は両側に２つの入出力端部を有す
るため、図７（ｂ）に示すように合成樹脂光伝送体２０
の両側には、それぞれ長さＬ1 ，Ｌ2 が同じプラスチッ
ク光ファイバ９ｂ，９ｃ、１０ｂ，１０ｃを接続し、図
７（ａ）の長さＬ1 とＬ2 のプラスチック光ファイバ９
ｂ，９ｃ、１０ｂ，１０ｃの合計の長さＬのプラスチッ
ク光ファイバ７との伝送損失とを比較して評価した。
装置と基本的には同じであるが、実施例２と比較例２の
合成樹脂光伝送体２０は両側に２つの入出力端部を有す
るため、図７（ｂ）に示すように合成樹脂光伝送体２０
の両側には、それぞれ長さＬ1 ，Ｌ2 が同じプラスチッ
ク光ファイバ９ｂ，９ｃ、１０ｂ，１０ｃを接続し、図
７（ａ）の長さＬ1 とＬ2 のプラスチック光ファイバ９
ｂ，９ｃ、１０ｂ，１０ｃの合計の長さＬのプラスチッ
ク光ファイバ７との伝送損失とを比較して評価した。
【００３７】すなわち、発光ダイオード５として、６６
０ｎｍの発光ダイオードを用い、プラスチック光ファイ
バ７よりパワーメータ６に入射される光強度をＩ0 と
し、図７（ｂ）のパワーメータ６より入射される光強度
をＩとすると、伝送損失に関する光の損失は、 α＝−１０ ｌｏｇ（Ｉ／Ｉ0 ） で表される。
０ｎｍの発光ダイオードを用い、プラスチック光ファイ
バ７よりパワーメータ６に入射される光強度をＩ0 と
し、図７（ｂ）のパワーメータ６より入射される光強度
をＩとすると、伝送損失に関する光の損失は、 α＝−１０ ｌｏｇ（Ｉ／Ｉ0 ） で表される。
【００３８】実施例２では過剰損失は、約８ｄＢであっ
たが、比較例１では約１２ｄＢであり、実施例２の過剰
損失が低いことが判った。
たが、比較例１では約１２ｄＢであり、実施例２の過剰
損失が低いことが判った。
【００３９】実施例３ 図８に示すようにクラッド材にポリ４−メチルペンテン
−１を用いて、４分岐構造を有した合成樹脂光伝送体２
１を製造した。
−１を用いて、４分岐構造を有した合成樹脂光伝送体２
１を製造した。
【００４０】この製造手順は、図８（ａ）、図８（ｂ）
に示すようにクラッド材の射出成形で略円錐状のクラッ
ド２２となるように形成すると共にその円錐状のクラッ
ド２２の外周に、導光パターンとなる断面が半円状の複
数の溝２３が、一点で結合し、その結合部２４から外周
に沿って放射状に延びるよう、かつ円周方向で等分岐角
度θ（実施例では４等分岐）となるように形成する。次
に図８（ｃ）、図８（ｄ）に示すように、溝２３にコア
２５が円形となるように、そのコア２５が結合部で集合
するように射出成形して合成樹脂光伝送体２１を製造す
る。
に示すようにクラッド材の射出成形で略円錐状のクラッ
ド２２となるように形成すると共にその円錐状のクラッ
ド２２の外周に、導光パターンとなる断面が半円状の複
数の溝２３が、一点で結合し、その結合部２４から外周
に沿って放射状に延びるよう、かつ円周方向で等分岐角
度θ（実施例では４等分岐）となるように形成する。次
に図８（ｃ）、図８（ｄ）に示すように、溝２３にコア
２５が円形となるように、そのコア２５が結合部で集合
するように射出成形して合成樹脂光伝送体２１を製造す
る。
【００４１】比較例３ 図９に示す合成樹脂光伝送体ａを実施例３と同じ材料を
用いて作製した。この製造手順は、先ず最初に光の伝送
パターンとなる矩形状の溝を有し、その溝が平面で４分
岐するようにクラッドｃを射出成形し、その溝にコアｂ
を射出成形することで行う。
用いて作製した。この製造手順は、先ず最初に光の伝送
パターンとなる矩形状の溝を有し、その溝が平面で４分
岐するようにクラッドｃを射出成形し、その溝にコアｂ
を射出成形することで行う。
【００４２】この実施例３と比較例３の合成樹脂光伝送
体を図７に示した測定装置で評価したところ、実施例３
の各コア２５の光の損失は約８ｄＢであり、これに対し
て比較例３では、入射側のコア端ｂ1 から出射端の内側
コア端ｂ2 に至る光損失は約１０ｄＢ、外側のコア端ｂ
3 で１２ｄＢであり、分岐角度の違いによる損失のバラ
ツキが表れ、しかも全体に伝送損失が大きい。
体を図７に示した測定装置で評価したところ、実施例３
の各コア２５の光の損失は約８ｄＢであり、これに対し
て比較例３では、入射側のコア端ｂ1 から出射端の内側
コア端ｂ2 に至る光損失は約１０ｄＢ、外側のコア端ｂ
3 で１２ｄＢであり、分岐角度の違いによる損失のバラ
ツキが表れ、しかも全体に伝送損失が大きい。
【００４３】実施例４ 図１０（ａ）に示すように、クラッド材で内径１．０mm
φのチューブ状に、かつ例えばＹ字状の分岐部を有する
ように射出成形してクラッドチューブ３０を複数本形成
し、そのクラッドチューブ３０の基端部３０ａ同志を突
き合せた状態で、そのクラッドチューブ３０同志を収容
する大きさのキャビティが形成された金型（図示せず）
に収容し、その後、図１０（ａ）に示すようにクラッド
チューブ３０内の中空部にコア材を射出成形してコア３
１を形成し、合成樹脂光伝送体３２を製造する。
φのチューブ状に、かつ例えばＹ字状の分岐部を有する
ように射出成形してクラッドチューブ３０を複数本形成
し、そのクラッドチューブ３０の基端部３０ａ同志を突
き合せた状態で、そのクラッドチューブ３０同志を収容
する大きさのキャビティが形成された金型（図示せず）
に収容し、その後、図１０（ａ）に示すようにクラッド
チューブ３０内の中空部にコア材を射出成形してコア３
１を形成し、合成樹脂光伝送体３２を製造する。
【００４４】またクラッド材として、ポリ４−メチルペ
ンテン−１を、コア材としてポリスチレンを用いた。
ンテン−１を、コア材としてポリスチレンを用いた。
【００４５】この実施例４の合成樹脂光伝送体３２と比
較例２（図６）の合成樹脂光伝送体ａとを図７で説明し
た測定装置にて、光の損失を測定した。
較例２（図６）の合成樹脂光伝送体ａとを図７で説明し
た測定装置にて、光の損失を測定した。
【００４６】この結果、比較例２では上述したように損
失が約１２ｄＢであるが、実施例４の合成樹脂光伝送体
３２の光の損失は約８ｄＢであり、その損失が低減して
いる。
失が約１２ｄＢであるが、実施例４の合成樹脂光伝送体
３２の光の損失は約８ｄＢであり、その損失が低減して
いる。
【００４７】実施例５ 図１１は、図１０の実施例４をさらに変形したもので、
例えばＹ字状のクラッドチューブをその基部で接続して
Ｘ字状のクラッドチューブ３３とし、これを図１１
（ｂ）に示すように金型固定部３４で保持し、そのクラ
ッドチューブ３３内に熱風３５を吹き込んでクラッドチ
ューブ３３を柔軟化させながら中空部を径方向外方に押
し広げながらブロー成形を行いつつ、金型固定部３４間
に設けた一対の金型スライド部３６を図示の矢印のよう
に互いに接合するように移動し、その金型スライド部３
６に形成した導光パターンの溝３７間にクラッドチュー
ブ３３を挟んでプレス成形する。その後、金型固定部３
４で保持した未成形のクラッドチューブの不要部を切断
し、クラッドチューブの中空部にコア材を射出成形して
コア３８を形成して、図１１（ａ）に示すような合成樹
脂光伝送体３９を製造する。
例えばＹ字状のクラッドチューブをその基部で接続して
Ｘ字状のクラッドチューブ３３とし、これを図１１
（ｂ）に示すように金型固定部３４で保持し、そのクラ
ッドチューブ３３内に熱風３５を吹き込んでクラッドチ
ューブ３３を柔軟化させながら中空部を径方向外方に押
し広げながらブロー成形を行いつつ、金型固定部３４間
に設けた一対の金型スライド部３６を図示の矢印のよう
に互いに接合するように移動し、その金型スライド部３
６に形成した導光パターンの溝３７間にクラッドチュー
ブ３３を挟んでプレス成形する。その後、金型固定部３
４で保持した未成形のクラッドチューブの不要部を切断
し、クラッドチューブの中空部にコア材を射出成形して
コア３８を形成して、図１１（ａ）に示すような合成樹
脂光伝送体３９を製造する。
【００４８】このように内側から熱風でブロー成形し、
外側をプレス成形することで合成樹脂光伝送体３７の導
光パターン形状や断面形状の正確なものができると共
に、プレス後の金型スライド部３５で挟んだままコア材
の射出成形も行える。
外側をプレス成形することで合成樹脂光伝送体３７の導
光パターン形状や断面形状の正確なものができると共
に、プレス後の金型スライド部３５で挟んだままコア材
の射出成形も行える。
【００４９】次にクラッド材としてポリ４−メチルペン
テン−１を用い、コア材としてポリスチレンを用いて製
造した合成樹脂光伝送体３７と、比較例２（図６）の合
成樹脂光伝送体ａとを図７で説明した測定装置にて、光
の損失を測定した。
テン−１を用い、コア材としてポリスチレンを用いて製
造した合成樹脂光伝送体３７と、比較例２（図６）の合
成樹脂光伝送体ａとを図７で説明した測定装置にて、光
の損失を測定した。
【００５０】この結果、比較例２では上述したように損
失が約１２ｄＢであるが、実施例４の合成樹脂光伝送体
３２の光の損失は約８ｄＢであり、その損失が低減して
いる。
失が約１２ｄＢであるが、実施例４の合成樹脂光伝送体
３２の光の損失は約８ｄＢであり、その損失が低減して
いる。
【００５１】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、コアの断
面が円形で光の損失が少ない合成樹脂光伝送体を容易に
製造することができる。
面が円形で光の損失が少ない合成樹脂光伝送体を容易に
製造することができる。
【図１】本発明の第１実施例を示す斜視図である。
【図２】本発明及び比較例における合成樹脂光伝送体の
光の損失を測定する測定装置を示す図である。
光の損失を測定する測定装置を示す図である。
【図３】比較例１を示す斜視図である。
【図４】本発明の第２実施例を示す斜視図である。
【図５】図４の製造方法を示す図である。
【図６】比較例２を示す斜視図である。
【図７】本発明及び比較例における合成樹脂光伝送体の
光の損失を測定する測定装置を示す図である。
光の損失を測定する測定装置を示す図である。
【図８】本発明の第３実施例を示す図である。
【図９】図８の実施例に対応した比較例３を示す図であ
る。
る。
【図１０】本発明の第４実施例を示す図である。
【図１１】本発明の第５実施例を示す図である。
【符号の説明】 ２ 金属管 ３，２５，３１，３８ コア １１，１２，２２，３０，３３ クラッド
Claims (5)
- 【請求項１】 分岐部を有すると共に内部が鏡面仕上げ
された金属管内に、透明性合成樹脂を射出成形してコア
を形成したことを特徴とする合成樹脂光伝送体の製造方
法。 - 【請求項２】 分岐部を有する断面円形のコアを成形
し、そのコアの周囲に、クラッドを２回に分けて射出成
形したことを特徴とする合成樹脂光伝送体の製造方法。 - 【請求項３】 導光パターンとなる溝が少なくとも２つ
以上で、かつその溝が一点で結合して放射状に形成され
る円錐状のクラッド成形体を射出成形により形成し、そ
のクラッドの溝にコア材を射出成形して分岐部を有する
コアを形成したことを特徴とする合成樹脂光伝送体の製
造方法。 - 【請求項４】 クラッド材をチューブ状に、かつ分岐部
を有するように射出成形してクラッドチューブを複数本
形成し、その後、射出成形用金型内でクラッドチューブ
同志を突き合せ、さらにそのチューブ内にコアを射出成
形することを特徴とする合成樹脂光伝送体の製造方法。 - 【請求項５】 パイプ状にかつ分岐部を有するように射
出成形したクラッドチューブの中空部に熱風をブローす
ると同時に、その両外側から導光パターンの溝が形成さ
れたスライド金型でプレス成形し、そのクラッドチュー
ブ内にコアを射出成形することを特徴とする合成樹脂光
伝送体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07848994A JP3196488B2 (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 合成樹脂光伝送体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07848994A JP3196488B2 (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 合成樹脂光伝送体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07287133A true JPH07287133A (ja) | 1995-10-31 |
| JP3196488B2 JP3196488B2 (ja) | 2001-08-06 |
Family
ID=13663398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07848994A Expired - Fee Related JP3196488B2 (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 合成樹脂光伝送体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3196488B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009020290A (ja) * | 2007-07-11 | 2009-01-29 | Fujikura Ltd | 光モジュール、光モジュール把持部の製造方法、光路の変換方法及び光モジュール用金属パイプ |
| JP2019002692A (ja) * | 2017-06-12 | 2019-01-10 | 日本電信電話株式会社 | 中空光導波路、圧力センサおよび中空光導波路の製造方法 |
-
1994
- 1994-04-18 JP JP07848994A patent/JP3196488B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009020290A (ja) * | 2007-07-11 | 2009-01-29 | Fujikura Ltd | 光モジュール、光モジュール把持部の製造方法、光路の変換方法及び光モジュール用金属パイプ |
| JP2019002692A (ja) * | 2017-06-12 | 2019-01-10 | 日本電信電話株式会社 | 中空光導波路、圧力センサおよび中空光導波路の製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3196488B2 (ja) | 2001-08-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |