JPH07285006A - 円孔内径面の仕上げ方法 - Google Patents
円孔内径面の仕上げ方法Info
- Publication number
- JPH07285006A JPH07285006A JP7848294A JP7848294A JPH07285006A JP H07285006 A JPH07285006 A JP H07285006A JP 7848294 A JP7848294 A JP 7848294A JP 7848294 A JP7848294 A JP 7848294A JP H07285006 A JPH07285006 A JP H07285006A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- inside diameter
- round hole
- reamer
- inner diameter
- circular hole
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 円孔１１、１１の内径面をリーマにより削る
際に、切粉を確実に分断し、切粉がリーマに巻き付く事
に伴う不都合の発生を防止する。 【構成】 円孔１１、１１の内径面を所定寸法に仕上げ
る以前に、この内径面に凹溝１６、１６を形成する。凹
溝１６、１６形成後、前記各円孔１１、１１の内径面を
リーマにより切削する。切粉は前記各凹溝１６、１６形
成部分で分断され、リーマに巻き付く事がない。
際に、切粉を確実に分断し、切粉がリーマに巻き付く事
に伴う不都合の発生を防止する。 【構成】 円孔１１、１１の内径面を所定寸法に仕上げ
る以前に、この内径面に凹溝１６、１６を形成する。凹
溝１６、１６形成後、前記各円孔１１、１１の内径面を
リーマにより切削する。切粉は前記各凹溝１６、１６形
成部分で分断され、リーマに巻き付く事がない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明に係る円孔内径面の仕上
げ方法は、例えば自動車用ステアリング装置に組み込む
自在継手のヨークに設ける円孔を、リーマにより所望寸
法に仕上げる為に利用する。
げ方法は、例えば自動車用ステアリング装置に組み込む
自在継手のヨークに設ける円孔を、リーマにより所望寸
法に仕上げる為に利用する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用ステアリング装置は、例えば図
４に示す様に構成されている。ステアリングホイール１
の動きは、ハンドル軸２、連結ロッド３を介してステア
リングギヤ４に伝達され、このステアリングギヤ４によ
って車輪を操舵する。前記ハンドル軸２とステアリング
ギヤ４の入力軸５とは、互いに同一直線上に設ける事が
できないのが通常である。この為従来から、前記両軸
２、５の間に連結ロッド３を設け、この連結ロッド３の
両端部とハンドル軸２及び入力軸５の端部とを、自在継
手６、６を介して結合している。
４に示す様に構成されている。ステアリングホイール１
の動きは、ハンドル軸２、連結ロッド３を介してステア
リングギヤ４に伝達され、このステアリングギヤ４によ
って車輪を操舵する。前記ハンドル軸２とステアリング
ギヤ４の入力軸５とは、互いに同一直線上に設ける事が
できないのが通常である。この為従来から、前記両軸
２、５の間に連結ロッド３を設け、この連結ロッド３の
両端部とハンドル軸２及び入力軸５の端部とを、自在継
手６、６を介して結合している。
【０００３】前記自在継手６は従来から、図５に示す様
に、それぞれ二股状に形成されたヨーク７、８と、両ヨ
ーク７、８同士を変位自在に結合する為の十字軸９とか
ら構成されている。前記各ヨーク７、８は、十分な剛性
を得られる様に、例えば鋼板等、１枚の厚肉の金属板を
プレス成形して造られている。そして、これら各ヨーク
７、８の先端部にそれぞれ１対ずつ設けた結合腕１０、
１０に、前記十字軸９の端部を枢支している。
に、それぞれ二股状に形成されたヨーク７、８と、両ヨ
ーク７、８同士を変位自在に結合する為の十字軸９とか
ら構成されている。前記各ヨーク７、８は、十分な剛性
を得られる様に、例えば鋼板等、１枚の厚肉の金属板を
プレス成形して造られている。そして、これら各ヨーク
７、８の先端部にそれぞれ１対ずつ設けた結合腕１０、
１０に、前記十字軸９の端部を枢支している。
【０００４】即ち、前記各ヨーク７、８に１対ずつ設け
た結合腕１０、１０の先端部には、図６に示す様に互い
に同心の円孔１１をそれぞれ形成している。そして各円
孔１１の内側に、ニードル軸受１２を構成する軸受カッ
プ１３を内嵌固定し、この軸受カップ１３の内周面に配
列された複数のニードル１４、１４の内側に、前記十字
軸９の端部を挿入している。
た結合腕１０、１０の先端部には、図６に示す様に互い
に同心の円孔１１をそれぞれ形成している。そして各円
孔１１の内側に、ニードル軸受１２を構成する軸受カッ
プ１３を内嵌固定し、この軸受カップ１３の内周面に配
列された複数のニードル１４、１４の内側に、前記十字
軸９の端部を挿入している。
【０００５】従って、前記各結合腕１０、１０の先端部
に形成する円孔１１の内径寸法は、前記軸受カップ１３
を確実に嵌合固定させるべく、所望値通り正確に仕上げ
る必要がある。この為従来から、例えば図７〜８に示す
様なリーマ１５により、上記円孔１１の内径面を仕上げ
ていた。周知の様にリーマ１５により所望寸法の円孔を
形成する場合は、先ずプレス、或はボール盤等により所
望寸法よりも小さな内径を有する円孔を形成する。その
後この円孔の内径面を前記リーマ１５により前記円孔の
内径面を削り取って、所望の内径寸法にする。
に形成する円孔１１の内径寸法は、前記軸受カップ１３
を確実に嵌合固定させるべく、所望値通り正確に仕上げ
る必要がある。この為従来から、例えば図７〜８に示す
様なリーマ１５により、上記円孔１１の内径面を仕上げ
ていた。周知の様にリーマ１５により所望寸法の円孔を
形成する場合は、先ずプレス、或はボール盤等により所
望寸法よりも小さな内径を有する円孔を形成する。その
後この円孔の内径面を前記リーマ１５により前記円孔の
内径面を削り取って、所望の内径寸法にする。
【０００６】この様にリーマ１５により円孔の内径面を
削り取る際には、この内径面から切粉が発生する。この
切粉は、そのままでは連続した長尺なものとなって、前
記リーマ１５に巻き付き、円孔の内径面を傷めたり、更
には切削を行えなくする。この為従来から、リーマ１５
の送りをステップフィードにする事により、上記切粉の
分断を図っていた。
削り取る際には、この内径面から切粉が発生する。この
切粉は、そのままでは連続した長尺なものとなって、前
記リーマ１５に巻き付き、円孔の内径面を傷めたり、更
には切削を行えなくする。この為従来から、リーマ１５
の送りをステップフィードにする事により、上記切粉の
分断を図っていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところが、リーマ１５
の送りをステップフィードにする事で切粉の分断を図る
事は、加工時間の増大を招き、自在継手等、円孔を有す
る製品のコストを高くする。又、高速回転しているリー
マ１５に無理な力が加わる結果、このリーマ１５の寿命
を短くしてしまう。更には、円孔の内径寸法を所望値通
り正確に仕上げる事が難しくなり、この内径寸法が所望
値よりも大きくなり過ぎて不良品として廃棄しなければ
ならなくなる等、歩留が悪化し易くなる。本発明の円孔
内径面の仕上げ方法は、上述の様な事情に鑑みて発明し
たものである。
の送りをステップフィードにする事で切粉の分断を図る
事は、加工時間の増大を招き、自在継手等、円孔を有す
る製品のコストを高くする。又、高速回転しているリー
マ１５に無理な力が加わる結果、このリーマ１５の寿命
を短くしてしまう。更には、円孔の内径寸法を所望値通
り正確に仕上げる事が難しくなり、この内径寸法が所望
値よりも大きくなり過ぎて不良品として廃棄しなければ
ならなくなる等、歩留が悪化し易くなる。本発明の円孔
内径面の仕上げ方法は、上述の様な事情に鑑みて発明し
たものである。
【０００８】
【課題を解決する為の手段】本発明の円孔内径面の仕上
げ方法は、金属製部材の一部に、所望の内径寸法Ｒより
も小さい内径寸法ｒを有する円孔を形成した後、この円
孔の一部に（Ｒ−ｒ）／２以上の深さ寸法ｄを有する凹
溝を、前記円孔の軸方向全長に亙って形成した後、前記
円孔の内径面をリーマによりその全周に亙って均等に削
り取る事で、この円孔の内径寸法を前記所望の内径寸法
Ｒに一致させる。
げ方法は、金属製部材の一部に、所望の内径寸法Ｒより
も小さい内径寸法ｒを有する円孔を形成した後、この円
孔の一部に（Ｒ−ｒ）／２以上の深さ寸法ｄを有する凹
溝を、前記円孔の軸方向全長に亙って形成した後、前記
円孔の内径面をリーマによりその全周に亙って均等に削
り取る事で、この円孔の内径寸法を前記所望の内径寸法
Ｒに一致させる。
【０００９】
【作用】上述の様に構成される本発明の円孔内径面の仕
上げ方法によれば、リーマが円孔の内径面を削り取る事
で発生した切粉は、凹溝形成部分で分断される。従っ
て、切粉を分断する為にリーマの送りをステップフィー
ドにする必要がなくなり、ステップフィードに基づく不
都合を総て解消できる。
上げ方法によれば、リーマが円孔の内径面を削り取る事
で発生した切粉は、凹溝形成部分で分断される。従っ
て、切粉を分断する為にリーマの送りをステップフィー
ドにする必要がなくなり、ステップフィードに基づく不
都合を総て解消できる。
【００１０】
【実施例】図１〜３は本発明の実施例を示している。金
属製部材である、鋼板をプレス成形して成るヨーク７の
結合腕１０、１０の先端部には、互いに同心の円孔１
１、１１を形成している。これら両円孔１１、１１は、
それぞれプレス成形時の打ち抜きにより、或はボール盤
により、形成している。又、これら各円孔１１、１１の
内径寸法ｒは、所望の内径寸法Ｒ、即ち軸受カップ１３
（図６参照）を内嵌固定できる内径寸法Ｒよりも小さく
している。
属製部材である、鋼板をプレス成形して成るヨーク７の
結合腕１０、１０の先端部には、互いに同心の円孔１
１、１１を形成している。これら両円孔１１、１１は、
それぞれプレス成形時の打ち抜きにより、或はボール盤
により、形成している。又、これら各円孔１１、１１の
内径寸法ｒは、所望の内径寸法Ｒ、即ち軸受カップ１３
（図６参照）を内嵌固定できる内径寸法Ｒよりも小さく
している。
【００１１】この様に、前記各結合腕１０、１０の先端
部に内径寸法ｒを有する円孔１１、１１を形成した後、
これら各円孔１１、１１の一部に凹溝１６、１６を、こ
れら各円孔１１、１１の軸方向全長に亙って形成する。
これら各凹溝１６、１６の深さ寸法ｄは、（Ｒ−ｒ）／
２以上（ｄ≧（Ｒ−ｒ）／２）としている。従って、こ
れら各凹溝１６、１６は、前記各円孔１１、１１の内径
寸法ｒを所望の寸法Ｒにした状態で、丁度消滅するか、
或は所望の寸法Ｒとした状態でもこれら各円孔１１、１
１の内周面に残る様にしている。但し、後述する様に、
前記各凹溝１６、１６による切粉の分断が確実に行われ
る様にする為には、これら凹溝１６、１６が前記各円孔
１１、１１の内周面に最後まで確実に残る様に、深さ寸
法ｄを（Ｒ−ｒ）／２よりも大きく（ｄ＞（Ｒ−ｒ）／
２）する事が好ましい。幅の狭い凹溝１６、１６が各円
孔１１、１１の内周面に残っても、特に問題が生じる事
はない。
部に内径寸法ｒを有する円孔１１、１１を形成した後、
これら各円孔１１、１１の一部に凹溝１６、１６を、こ
れら各円孔１１、１１の軸方向全長に亙って形成する。
これら各凹溝１６、１６の深さ寸法ｄは、（Ｒ−ｒ）／
２以上（ｄ≧（Ｒ−ｒ）／２）としている。従って、こ
れら各凹溝１６、１６は、前記各円孔１１、１１の内径
寸法ｒを所望の寸法Ｒにした状態で、丁度消滅するか、
或は所望の寸法Ｒとした状態でもこれら各円孔１１、１
１の内周面に残る様にしている。但し、後述する様に、
前記各凹溝１６、１６による切粉の分断が確実に行われ
る様にする為には、これら凹溝１６、１６が前記各円孔
１１、１１の内周面に最後まで確実に残る様に、深さ寸
法ｄを（Ｒ−ｒ）／２よりも大きく（ｄ＞（Ｒ−ｒ）／
２）する事が好ましい。幅の狭い凹溝１６、１６が各円
孔１１、１１の内周面に残っても、特に問題が生じる事
はない。
【００１２】上述の様に、前記各円孔１１、１１の内周
面に凹溝１６、１６を形成する作業は、例えば図３に示
す様にして行う。即ち、前記内径寸法ｒの円孔１１、１
１を丁度挿通自在な円柱状のホルダ１７の外周面からス
リットバイト１８の先端部を、前記深さ寸法ｄに相当す
る分だけ突出させた状態で保持しておく。そしてこのホ
ルダ１７を、前記各円孔１１、１１に挿入してから引き
抜き、前記スリットバイト１８の先端部により、前記各
円孔１１、１１の内周縁部分を切除する。
面に凹溝１６、１６を形成する作業は、例えば図３に示
す様にして行う。即ち、前記内径寸法ｒの円孔１１、１
１を丁度挿通自在な円柱状のホルダ１７の外周面からス
リットバイト１８の先端部を、前記深さ寸法ｄに相当す
る分だけ突出させた状態で保持しておく。そしてこのホ
ルダ１７を、前記各円孔１１、１１に挿入してから引き
抜き、前記スリットバイト１８の先端部により、前記各
円孔１１、１１の内周縁部分を切除する。
【００１３】この様にして前記各円孔１１、１１の内周
縁に深さ寸法ｄを有する凹溝１６、１６を、前記各円孔
１１、１１の軸方向全長に亙って形成したならば、その
後、前記各円孔１１、１１の内径面を、例えば前記図７
〜８に示した様なリーマ１５により、その全周に亙って
均等に削り取る。そしてこれら各円孔１１、１１の内径
寸法を、前記所望の内径寸法Ｒに一致させる。
縁に深さ寸法ｄを有する凹溝１６、１６を、前記各円孔
１１、１１の軸方向全長に亙って形成したならば、その
後、前記各円孔１１、１１の内径面を、例えば前記図７
〜８に示した様なリーマ１５により、その全周に亙って
均等に削り取る。そしてこれら各円孔１１、１１の内径
寸法を、前記所望の内径寸法Ｒに一致させる。
【００１４】上述の様に構成される本発明の円孔内径面
の仕上げ方法によれば、リーマ１５が前記各円孔１１、
１１の内径面を削り取る事で発生した切粉は、前記各凹
溝１６、１６形成部分で分断される。従って、切粉を分
断する為にリーマ１５の送りをステップフィードにする
必要がなくなる。
の仕上げ方法によれば、リーマ１５が前記各円孔１１、
１１の内径面を削り取る事で発生した切粉は、前記各凹
溝１６、１６形成部分で分断される。従って、切粉を分
断する為にリーマ１５の送りをステップフィードにする
必要がなくなる。
【００１５】
【発明の効果】本発明の円孔内径面の仕上げ方法は、以
上に述べた通り構成され作用するので、次の〜の様
な効果を得られる。 リーマに切粉が巻き付く事を確実に防止できて、現
在定期的に行われている、設備の停止を伴う切粉の除去
作業が不要になる。この結果、設備の停止時間低減によ
る稼働率の向上を図れる。 リーマに切粉が巻き付く事に伴う回転精度の悪化
と、この回転精度の悪化に伴う円孔の内径寸法の精度低
下とを防止できる。この結果、円孔を有する金属製部品
の精度並びに歩留向上を図れる。 切粉の排出性が向上するので、切粉により円孔内径
面を傷めたり、或は切粉によりリーマを回転させる為に
要する駆動力が増大する事がなくなる。
上に述べた通り構成され作用するので、次の〜の様
な効果を得られる。 リーマに切粉が巻き付く事を確実に防止できて、現
在定期的に行われている、設備の停止を伴う切粉の除去
作業が不要になる。この結果、設備の停止時間低減によ
る稼働率の向上を図れる。 リーマに切粉が巻き付く事に伴う回転精度の悪化
と、この回転精度の悪化に伴う円孔の内径寸法の精度低
下とを防止できる。この結果、円孔を有する金属製部品
の精度並びに歩留向上を図れる。 切粉の排出性が向上するので、切粉により円孔内径
面を傷めたり、或は切粉によりリーマを回転させる為に
要する駆動力が増大する事がなくなる。
【図１】本発明の実施途中の状態を示す、自在継手の斜
視図。
視図。
【図２】図１のＡ矢視図。
【図３】凹溝を形成する状態を示す、図２のＢ−Ｂ断面
に相当する図。
に相当する図。
【図４】自在継手を組み込んだステアリング装置の斜視
図。
図。
【図５】図４の拡大Ｃ矢視図。
【図６】図５の拡大Ｄ−Ｄ断面図。
【図７】リーマの１例を示す側面図。
【図８】図７の下方から見た端面図。
１ ステアリングホイール ２ ハンドル軸 ３ 連結ロッド ４ ステアリングギヤ ５ 入力軸 ６ 自在継手 ７ ヨーク ８ ヨーク ９ 十字軸 １０ 結合腕 １１ 円孔 １２ ニードル軸受 １３ 軸受カップ １４ ニードル １５ リーマ １６ 凹溝 １７ ホルダ １８ スリットバイト
Claims (1)
- 【請求項１】 金属製部材の一部に、所望の内径寸法Ｒ
よりも小さい内径寸法ｒを有する円孔を形成した後、こ
の円孔の一部に（Ｒ−ｒ）／２以上の深さ寸法ｄを有す
る凹溝を、前記円孔の軸方向全長に亙って形成した後、
前記円孔の内径面をリーマによりその全周に亙って均等
に削り取る事で、この円孔の内径寸法を前記所望の内径
寸法Ｒに一致させる円孔内径面の仕上げ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7848294A JPH07285006A (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 円孔内径面の仕上げ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7848294A JPH07285006A (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 円孔内径面の仕上げ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07285006A true JPH07285006A (ja) | 1995-10-31 |
Family
ID=13663221
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7848294A Pending JPH07285006A (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 円孔内径面の仕上げ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07285006A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102292563A (zh) * | 2010-02-17 | 2011-12-21 | 日本精工株式会社 | 十字轴式万向联轴节用叉形件及其制造方法 |
-
1994
- 1994-04-18 JP JP7848294A patent/JPH07285006A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102292563A (zh) * | 2010-02-17 | 2011-12-21 | 日本精工株式会社 | 十字轴式万向联轴节用叉形件及其制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040106 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20040223 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040420 |