JPH07272556A - 超電導二重成形撚線の製造方法 - Google Patents
超電導二重成形撚線の製造方法Info
- Publication number
- JPH07272556A JPH07272556A JP6082570A JP8257094A JPH07272556A JP H07272556 A JPH07272556 A JP H07272556A JP 6082570 A JP6082570 A JP 6082570A JP 8257094 A JP8257094 A JP 8257094A JP H07272556 A JPH07272556 A JP H07272556A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- conductor
- wire
- superconducting
- double
- stranded wire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
Landscapes
- Wire Processing (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 超電導二重成形撚線の大電流容量化と、高剛
性化が図れる超電導二重成形撚線の製造方法を提供す
る。 【構成】 （１）マトリックス中に超電導体フィラメン
トを有する複数の超電導素線を２回撚り合わせた後、圧
縮成形加工を施して二重成形撚線とした後、焼鈍処理を
施す超電導二重成形撚線の製造方法において、焼鈍処理
を施した後、更に圧縮成形加工を施すことを特徴とする
超電導二重成形撚線の製造方法。 （２）焼鈍処理後の圧縮成形加工の冷間加工率が導体の
断面積減少率で７％以下であることを特徴とする上記記
載の超電導二重成形撚線の製造方法。
性化が図れる超電導二重成形撚線の製造方法を提供す
る。 【構成】 （１）マトリックス中に超電導体フィラメン
トを有する複数の超電導素線を２回撚り合わせた後、圧
縮成形加工を施して二重成形撚線とした後、焼鈍処理を
施す超電導二重成形撚線の製造方法において、焼鈍処理
を施した後、更に圧縮成形加工を施すことを特徴とする
超電導二重成形撚線の製造方法。 （２）焼鈍処理後の圧縮成形加工の冷間加工率が導体の
断面積減少率で７％以下であることを特徴とする上記記
載の超電導二重成形撚線の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、超電導二重成形撚線の
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、大型マグネット等に用いられる超
電導導体としては、主としてマトリックス中に超電導体
フィラメントを有する複数の超電導素線を２回撚り合わ
せた後、圧縮成形加工した超電導二重成形撚線が使用さ
れている。
電導導体としては、主としてマトリックス中に超電導体
フィラメントを有する複数の超電導素線を２回撚り合わ
せた後、圧縮成形加工した超電導二重成形撚線が使用さ
れている。
【０００３】超電導素線を撚線化する目的は、大電流容
量化を図るためであり、かつ巻線時の可撓性を確保する
ためである。従って、大電流容量化を考えれば所望の導
体寸法の中で超電導素線の径はより大きい程有利であ
る。
量化を図るためであり、かつ巻線時の可撓性を確保する
ためである。従って、大電流容量化を考えれば所望の導
体寸法の中で超電導素線の径はより大きい程有利であ
る。
【０００４】この超電導二重成形撚線は、図１に示すよ
うな方法によって製造されている。即ち、撚線機のサプ
ライボビン１から引き出された複数本の超電導素線（図
示せず）からなる撚線（以下１次撚線）２は目板３を通
って周方向に所定の間隔に配列された後、平角状の成形
治具（以下マンドレル）４上に撚り合わされる。マンド
レル４は静止しているので、複数本の１次撚線２はマン
ドレル４を通過すると偏平な撚線となり、その直後に成
形ロール５により平角状に圧縮成形されて二重成形撚線
（以下２次撚線）６となる。この２次撚線６は引取キャ
ブスタン７により引き取られ、巻取ボビン８に巻き取ら
れる。このようにして得られた２次撚線の断面形状を図
２に示す。図２において、９は超電導素線、２は１次撚
線、６は２次撚線（二重成形撚線）である。
うな方法によって製造されている。即ち、撚線機のサプ
ライボビン１から引き出された複数本の超電導素線（図
示せず）からなる撚線（以下１次撚線）２は目板３を通
って周方向に所定の間隔に配列された後、平角状の成形
治具（以下マンドレル）４上に撚り合わされる。マンド
レル４は静止しているので、複数本の１次撚線２はマン
ドレル４を通過すると偏平な撚線となり、その直後に成
形ロール５により平角状に圧縮成形されて二重成形撚線
（以下２次撚線）６となる。この２次撚線６は引取キャ
ブスタン７により引き取られ、巻取ボビン８に巻き取ら
れる。このようにして得られた２次撚線の断面形状を図
２に示す。図２において、９は超電導素線、２は１次撚
線、６は２次撚線（二重成形撚線）である。
【０００５】また、前記マンドレルを用いずに、撚線機
のホローシャフト内に補強材または安定化材としての芯
材を走行させ、芯材に直接１次撚線を撚り合わせて２次
撚線（二重成形撚線）を製造する方法もあるが、この場
合は図３に示すような断面形状を有する２次撚線とな
る。図３において、９は超電導素線、２は１次撚線、６
は２次撚線、１０は芯材である。ここで芯材としては
銅、アルミ、ステンレス等が用いられる。
のホローシャフト内に補強材または安定化材としての芯
材を走行させ、芯材に直接１次撚線を撚り合わせて２次
撚線（二重成形撚線）を製造する方法もあるが、この場
合は図３に示すような断面形状を有する２次撚線とな
る。図３において、９は超電導素線、２は１次撚線、６
は２次撚線、１０は芯材である。ここで芯材としては
銅、アルミ、ステンレス等が用いられる。
【０００６】圧縮成形加工は通常冷間で行われ、圧縮成
形加工の後に、安定化銅の残留抵抗を回復させることを
目的とした焼鈍処理が施される。この焼鈍処理により、
安定化銅の残留抵抗が回復して二重成形撚線の熱的安定
性が向上する。
形加工の後に、安定化銅の残留抵抗を回復させることを
目的とした焼鈍処理が施される。この焼鈍処理により、
安定化銅の残留抵抗が回復して二重成形撚線の熱的安定
性が向上する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、例えば銅マ
トリックス中にＮｂＴｉフィラメントを埋め込んだ超電
導素線を用いた超電導二重成形撚線の場合、上記焼鈍処
理の温度は通常２００℃前後であり、ＮｂＴｉの軟化温
度より低いため、冷間加工の際に受けた銅の残留応力の
みが解放され、スプリングバックにより導体寸法が増加
するという現象が生じている。
トリックス中にＮｂＴｉフィラメントを埋め込んだ超電
導素線を用いた超電導二重成形撚線の場合、上記焼鈍処
理の温度は通常２００℃前後であり、ＮｂＴｉの軟化温
度より低いため、冷間加工の際に受けた銅の残留応力の
みが解放され、スプリングバックにより導体寸法が増加
するという現象が生じている。
【０００８】従って、最終的に所望の導体寸法に仕上げ
るためには、この焼鈍処理工程におけるスプリングバッ
クによる導体寸法の増加を見越して、圧縮成形加工工程
ではより大きな冷間加工率を選択しなければならなかっ
た。
るためには、この焼鈍処理工程におけるスプリングバッ
クによる導体寸法の増加を見越して、圧縮成形加工工程
ではより大きな冷間加工率を選択しなければならなかっ
た。
【０００９】その一方では、冷間加工率を大きくするこ
とによる極細超電導体フィラメントの損傷に伴う臨界電
流特性の低下が問題となるため、冷間加工率を大きくす
ることにはある程度の制限が必要である。
とによる極細超電導体フィラメントの損傷に伴う臨界電
流特性の低下が問題となるため、冷間加工率を大きくす
ることにはある程度の制限が必要である。
【００１０】従って導体の最大電流容量は、限界冷間加
工率（超電導素線を２回撚り合わせて撚線とした後、所
望の導体寸法まで圧縮成形加工する冷間加工において、
超電導体フィラメントが損傷しない限界の冷間加工率）
から設計される超電導素線の径により決定される。超電
導体フィラメントの損傷の程度は、圧縮成形加工前の臨
界電流値（Ｉｃ0）と圧縮成形加工後の臨界電流値（Ｉ
ｃ）との比によって知ることができる。図４にＩｃ／Ｉ
ｃ0 と導体ボイド率との関係を示す。ここで導体ボイド
率とは、次式で定義される成形撚線の設計パラメータで
あり、導体中のボイド率を示す値である。そして圧縮成
形加工時の冷間加工率を大きくすれば導体ボイド率は小
さくなるという関係にある。 Ｖ＝｛１−〔（π／４）ｄ2 〕ｎ（ｗｔ）-1｝×１００ Ｖ：導体ボイド率（％） ｄ：超電導素線径（ｍｍ） ｎ：撚本数（本） ｗ：導体幅（ｍｍ） ｔ：導体厚（ｍｍ） 図４から明らかなように、冷間加工率を大きくして導体
ボイド率を小さくすれば、超電導体フィラメントが損傷
して臨界電流値が低下することが判る。図４でいえば、
導体ボイド率が２４．５％となるような冷間加工率が限
界冷間加工率である。
工率（超電導素線を２回撚り合わせて撚線とした後、所
望の導体寸法まで圧縮成形加工する冷間加工において、
超電導体フィラメントが損傷しない限界の冷間加工率）
から設計される超電導素線の径により決定される。超電
導体フィラメントの損傷の程度は、圧縮成形加工前の臨
界電流値（Ｉｃ0）と圧縮成形加工後の臨界電流値（Ｉ
ｃ）との比によって知ることができる。図４にＩｃ／Ｉ
ｃ0 と導体ボイド率との関係を示す。ここで導体ボイド
率とは、次式で定義される成形撚線の設計パラメータで
あり、導体中のボイド率を示す値である。そして圧縮成
形加工時の冷間加工率を大きくすれば導体ボイド率は小
さくなるという関係にある。 Ｖ＝｛１−〔（π／４）ｄ2 〕ｎ（ｗｔ）-1｝×１００ Ｖ：導体ボイド率（％） ｄ：超電導素線径（ｍｍ） ｎ：撚本数（本） ｗ：導体幅（ｍｍ） ｔ：導体厚（ｍｍ） 図４から明らかなように、冷間加工率を大きくして導体
ボイド率を小さくすれば、超電導体フィラメントが損傷
して臨界電流値が低下することが判る。図４でいえば、
導体ボイド率が２４．５％となるような冷間加工率が限
界冷間加工率である。
【００１１】更に超電導導体は、大電流容量通電時にロ
ーレンツ力によって、ワイヤームーブメントが生じクエ
ンチが発生するため、巻線時の可撓性とは相反する高い
剛性が要求されている。特に二重成形撚線は、その構造
に起因して良好な可撓性を有するため、高剛性化のため
には導体ボイド率を小さくすることが必要である。
ーレンツ力によって、ワイヤームーブメントが生じクエ
ンチが発生するため、巻線時の可撓性とは相反する高い
剛性が要求されている。特に二重成形撚線は、その構造
に起因して良好な可撓性を有するため、高剛性化のため
には導体ボイド率を小さくすることが必要である。
【００１２】従って、超電導二重成形撚線は、導体の大
電流容量化と高剛性化をバランスさせるために、超電導
素線の径をできるだけ大きく設計して、超電導体フィラ
メントの損傷がなく、臨界電流値の低下しない程度の冷
間加工率で所望の導体寸法に圧縮成形加工されてきた
が、前記の焼鈍処理工程でのスプリングバックによる導
体寸法の増加を見越した冷間加工率を選ぶ必要があり、
超電導体フィラメントが損傷されない範囲での冷間加工
率を選ぶとすれば、おのずから超電導素線の径を大きく
することには制限があった。
電流容量化と高剛性化をバランスさせるために、超電導
素線の径をできるだけ大きく設計して、超電導体フィラ
メントの損傷がなく、臨界電流値の低下しない程度の冷
間加工率で所望の導体寸法に圧縮成形加工されてきた
が、前記の焼鈍処理工程でのスプリングバックによる導
体寸法の増加を見越した冷間加工率を選ぶ必要があり、
超電導体フィラメントが損傷されない範囲での冷間加工
率を選ぶとすれば、おのずから超電導素線の径を大きく
することには制限があった。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明はかかる状況に鑑
み鋭意検討の結果、焼鈍処理工程での導体寸法の増加に
伴う問題を解決するとともに、導体の大電流容量化と高
剛性化を図ることを目的として開発されたもので、マト
リックス中に超電導体フィラメントを有する複数の超電
導線を２回撚り合わせた後、圧縮成形加工を施して二重
成形撚線とした後、焼鈍処理を施す超電導二重成形撚線
の製造方法において、焼鈍処理を施した後、更に圧縮成
形加工を施すことを特徴とする超電導二重成形撚線の製
造方法である。本発明における焼鈍処理後の圧縮成形加
工の際の冷間加工率は、導体の断面積減少率で７％以下
とすることが望ましい。
み鋭意検討の結果、焼鈍処理工程での導体寸法の増加に
伴う問題を解決するとともに、導体の大電流容量化と高
剛性化を図ることを目的として開発されたもので、マト
リックス中に超電導体フィラメントを有する複数の超電
導線を２回撚り合わせた後、圧縮成形加工を施して二重
成形撚線とした後、焼鈍処理を施す超電導二重成形撚線
の製造方法において、焼鈍処理を施した後、更に圧縮成
形加工を施すことを特徴とする超電導二重成形撚線の製
造方法である。本発明における焼鈍処理後の圧縮成形加
工の際の冷間加工率は、導体の断面積減少率で７％以下
とすることが望ましい。
【００１４】
【作用】本発明のように、圧縮成形加工後の焼鈍処理を
施した後、更に圧縮成形加工を施すことにより、最初の
圧縮成形加工時の冷間加工率を小さく抑えられるので、
超電導素線の径を従来よりも大きくすることが可能とな
り、導体の大電流容量化が図れる。また、２回の圧縮成
形加工を施すことになるので、導体の導体ボイド率も小
さくすることができ、導体の高剛性化が図れる。更に、
残留応力の開放によるスプリングバックが導体寸法の増
加の主な原因であるため、焼鈍処理後の導体寸法の長手
方向の均一性が向上する。尚、焼鈍処理後の圧縮成形加
工の際においても、その冷間加工率をあまり大きくする
と超電導フィラメントの損傷を招くので、この場合の冷
間加工率は、導体の断面積減少率で７％以下にすること
が望ましい。
施した後、更に圧縮成形加工を施すことにより、最初の
圧縮成形加工時の冷間加工率を小さく抑えられるので、
超電導素線の径を従来よりも大きくすることが可能とな
り、導体の大電流容量化が図れる。また、２回の圧縮成
形加工を施すことになるので、導体の導体ボイド率も小
さくすることができ、導体の高剛性化が図れる。更に、
残留応力の開放によるスプリングバックが導体寸法の増
加の主な原因であるため、焼鈍処理後の導体寸法の長手
方向の均一性が向上する。尚、焼鈍処理後の圧縮成形加
工の際においても、その冷間加工率をあまり大きくする
と超電導フィラメントの損傷を招くので、この場合の冷
間加工率は、導体の断面積減少率で７％以下にすること
が望ましい。
【００１５】
【実施例】次に本発明を実施例により更に詳細に説明す
る。 実施例１ 第１段階として、従来の製造方法によって製造したＮｂ
Ｔｉ超電導二重成形撚線を種々の冷間加工率で再度圧縮
成形加工し、導体ボイド率、ＮｂＴｉフィラメントの損
傷の有無、および圧縮成形加工前後の臨界電流値の比
（Ｉｃ／Ｉｃ0 ）を求めた。最終導体寸法は９．２０ｍ
ｍ×３．１０ｍｍと設定し、製造のための諸元は以下の
とおりである。 超電導素線 外径 ： ０．５９０ｍｍ NbTiフィラメント径 ： ３．５μｍ NbTiフィラメント数 ： ９２００本 銅比 ： １．５エナメル 絶縁厚さ ： ５．０μｍ １次撚線 超電導素線本数： ７本 撚ピッチ ： ２０ｍｍ 外径 ： １．８ｍｍ ２次撚線 １次撚線本数 ： １１本 撚ピッチ ： １００ｍｍ 圧縮成形加工後の導体寸法： ９．１１ｍｍ×３．０
７ｍｍ 導体ボイド率 ： ２４．７％ 焼鈍処理 Ｎ2 雰囲気中で： ２００℃×５ｈ
ｒ 焼鈍後の導体寸法： ９．２０ｍｍ×３．１０ｍｍ（最
終導体寸法） 導体ボイド率 ： ２６．２％ 上記のような条件で圧縮成形加工後、焼鈍処理を施した
ＮｂＴｉ超電導二重成形撚線を、表１に示す各種冷間加
工率で再度圧縮成形加工し、前記のように導体ボイド
率、ＮｂＴｉフィラメントの損傷の有無、およびＩｃ／
Ｉｃ0 を調査した。その結果を表１に示す。尚、冷間加
工率は導体の断面積減少率で示した。
る。 実施例１ 第１段階として、従来の製造方法によって製造したＮｂ
Ｔｉ超電導二重成形撚線を種々の冷間加工率で再度圧縮
成形加工し、導体ボイド率、ＮｂＴｉフィラメントの損
傷の有無、および圧縮成形加工前後の臨界電流値の比
（Ｉｃ／Ｉｃ0 ）を求めた。最終導体寸法は９．２０ｍ
ｍ×３．１０ｍｍと設定し、製造のための諸元は以下の
とおりである。 超電導素線 外径 ： ０．５９０ｍｍ NbTiフィラメント径 ： ３．５μｍ NbTiフィラメント数 ： ９２００本 銅比 ： １．５エナメル 絶縁厚さ ： ５．０μｍ １次撚線 超電導素線本数： ７本 撚ピッチ ： ２０ｍｍ 外径 ： １．８ｍｍ ２次撚線 １次撚線本数 ： １１本 撚ピッチ ： １００ｍｍ 圧縮成形加工後の導体寸法： ９．１１ｍｍ×３．０
７ｍｍ 導体ボイド率 ： ２４．７％ 焼鈍処理 Ｎ2 雰囲気中で： ２００℃×５ｈ
ｒ 焼鈍後の導体寸法： ９．２０ｍｍ×３．１０ｍｍ（最
終導体寸法） 導体ボイド率 ： ２６．２％ 上記のような条件で圧縮成形加工後、焼鈍処理を施した
ＮｂＴｉ超電導二重成形撚線を、表１に示す各種冷間加
工率で再度圧縮成形加工し、前記のように導体ボイド
率、ＮｂＴｉフィラメントの損傷の有無、およびＩｃ／
Ｉｃ0 を調査した。その結果を表１に示す。尚、冷間加
工率は導体の断面積減少率で示した。
【００１６】
【表１】
【００１７】表１から明らかなように、再度圧縮成形加
工を施すことによって、ＮｂＴｉフィラメントの損傷な
しで、即ち臨界電流値の低下なしで導体ボイド率２１．
２％のＮｂＴｉ超電導二重成形撚線を製造することがで
きた。従って、１回目の圧縮成形加工後の２次撚線の導
体ボイド率（２４．７％）から３．５％の導体ボイド率
の低下が達成され、高剛性化が図れた。また、焼鈍処理
後の導体ボイド率（２６．２％）からは、５．０％の導
体ボイド率の低下が達成された。尚、焼鈍後の圧縮成形
加工の冷間加工率が７．０％を超えると、若干のＮｂＴ
ｉフィラメントの損傷が見られたが、実用上は問題とな
らない程度である。
工を施すことによって、ＮｂＴｉフィラメントの損傷な
しで、即ち臨界電流値の低下なしで導体ボイド率２１．
２％のＮｂＴｉ超電導二重成形撚線を製造することがで
きた。従って、１回目の圧縮成形加工後の２次撚線の導
体ボイド率（２４．７％）から３．５％の導体ボイド率
の低下が達成され、高剛性化が図れた。また、焼鈍処理
後の導体ボイド率（２６．２％）からは、５．０％の導
体ボイド率の低下が達成された。尚、焼鈍後の圧縮成形
加工の冷間加工率が７．０％を超えると、若干のＮｂＴ
ｉフィラメントの損傷が見られたが、実用上は問題とな
らない程度である。
【００１８】実施例２ 実施例１の結果に基づいて、超電導素線の大径化による
超電導二重成形撚線の大電流容量化を図った。即ち、次
の製造上の諸元を用いて、実施例１と同様の最終導体寸
法（９．２０ｍｍ×３．１０ｍｍ）のＮｂＴｉ超電導二
重成形撚線を製造した。 超電導素線 外径 ： ０．６１０ｍｍ NbTiフィラメント径： ３．５μｍ NbTiフィラメント数： ９２００本 銅比 ： １．５エナメル 絶縁厚さ： ５．０μｍ １次撚線 超電導素線本数： ７本 撚ピッチ ： ２０ｍｍ 外径 ： １．８ｍｍ ２次撚線 １次撚線本数 ： １１本 撚ピッチ ： １００ｍｍ 圧縮成形加工後の導体寸法： ９．３５ｍｍ×３．２
０ｍｍ 導体ボイド率 ： ２４．８％ 焼鈍処理 Ｎ2 雰囲気中で ： ２００℃×５ｈ
ｒ 焼鈍後の導体寸法： ９．４４ｍｍ×３．２３ｍｍ 導体ボイド率 ： ２６．２％ 再圧縮成形加工 再圧縮成形加工後の導体寸法： ９．
２０ｍｍ×３．１０ｍｍ（最終導体寸法） 再圧縮成形加工の冷間加工率： ６．５％ 導体ボイド率 ： ２１．１％ このようにして製造したＮｂＴｉ超電導二重成形撚線の
臨界電流値を測定したところ、実施例１で製造した最終
導体寸法が同じＮｂＴｉ超電導二重成形撚線に比較して
臨界電流値が７％向上しており、導体の大電流容量化が
図れた。また、導体ボイド率も実施例１の焼鈍処理後の
導体（表１，No.1) と比較して５．１％（２６．２％→
２１．１％）低下しており、導体の高剛性化が図れた。
更に、図５、６に焼鈍処理後に再び圧縮成形加工を施さ
なかった導体と施した導体との長手方向の寸法変動を示
すが、図５、６から明らかなように焼鈍処理後再び圧縮
成形加工を施した導体の方が、長手方向の寸法の均一性
が導体幅、導体厚さともに優れていることが判る。
超電導二重成形撚線の大電流容量化を図った。即ち、次
の製造上の諸元を用いて、実施例１と同様の最終導体寸
法（９．２０ｍｍ×３．１０ｍｍ）のＮｂＴｉ超電導二
重成形撚線を製造した。 超電導素線 外径 ： ０．６１０ｍｍ NbTiフィラメント径： ３．５μｍ NbTiフィラメント数： ９２００本 銅比 ： １．５エナメル 絶縁厚さ： ５．０μｍ １次撚線 超電導素線本数： ７本 撚ピッチ ： ２０ｍｍ 外径 ： １．８ｍｍ ２次撚線 １次撚線本数 ： １１本 撚ピッチ ： １００ｍｍ 圧縮成形加工後の導体寸法： ９．３５ｍｍ×３．２
０ｍｍ 導体ボイド率 ： ２４．８％ 焼鈍処理 Ｎ2 雰囲気中で ： ２００℃×５ｈ
ｒ 焼鈍後の導体寸法： ９．４４ｍｍ×３．２３ｍｍ 導体ボイド率 ： ２６．２％ 再圧縮成形加工 再圧縮成形加工後の導体寸法： ９．
２０ｍｍ×３．１０ｍｍ（最終導体寸法） 再圧縮成形加工の冷間加工率： ６．５％ 導体ボイド率 ： ２１．１％ このようにして製造したＮｂＴｉ超電導二重成形撚線の
臨界電流値を測定したところ、実施例１で製造した最終
導体寸法が同じＮｂＴｉ超電導二重成形撚線に比較して
臨界電流値が７％向上しており、導体の大電流容量化が
図れた。また、導体ボイド率も実施例１の焼鈍処理後の
導体（表１，No.1) と比較して５．１％（２６．２％→
２１．１％）低下しており、導体の高剛性化が図れた。
更に、図５、６に焼鈍処理後に再び圧縮成形加工を施さ
なかった導体と施した導体との長手方向の寸法変動を示
すが、図５、６から明らかなように焼鈍処理後再び圧縮
成形加工を施した導体の方が、長手方向の寸法の均一性
が導体幅、導体厚さともに優れていることが判る。
【００１９】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば超電
導素線の大型化により超電導二重成形撚線の大電流容量
化、および高剛性化が図れ、更に長手方向の寸法の均一
性が得られるもので工業上顕著な効果を奏する。
導素線の大型化により超電導二重成形撚線の大電流容量
化、および高剛性化が図れ、更に長手方向の寸法の均一
性が得られるもので工業上顕著な効果を奏する。
【図１】超電導二重成形撚線の製造方法を示す説明図で
ある。
ある。
【図２】超電導二重成形撚線の構造を示す断面図であ
る。
る。
【図３】他の超電導二重成形撚線の構造を示す断面図で
ある。
ある。
【図４】圧縮成形加工前の臨界電流値（Ｉｃ0 ）と圧縮
成形加工後の臨界電流値（Ｉｃ）との比（Ｉｃ／Ｉ
ｃ0 ）と導体ボイド率との関係図である。
成形加工後の臨界電流値（Ｉｃ）との比（Ｉｃ／Ｉ
ｃ0 ）と導体ボイド率との関係図である。
【図５】焼鈍処理後、再圧縮成形加工を施さない導体の
長手方向の寸法変動図である。
長手方向の寸法変動図である。
【図６】焼鈍処理後、再圧縮成形加工を施した導体の長
手方向の寸法変動図である。
手方向の寸法変動図である。
１ サプライボビン ２ １次撚線 ３ 目板 ４ マンドレル ５ 成形ロール ６ ２次撚線 ７ 引取キャブスタン ８ 巻取ボビン ９ 超電導素線 10 芯材
Claims (2)
- 【請求項１】 マトリックス中に超電導体フィラメント
を有する複数の超電導素線を２回撚り合わせた後、圧縮
成形加工を施して二重成形撚線とした後、焼鈍処理を施
す超電導二重成形撚線の製造方法において、焼鈍処理を
施した後、更に圧縮成形加工を施すことを特徴とする超
電導二重成形撚線の製造方法。 - 【請求項２】 焼鈍処理後の圧縮成形加工の冷間加工率
が導体の断面積減少率で７％以下であることを特徴とす
る請求項１記載の超電導二重成形撚線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6082570A JPH07272556A (ja) | 1994-03-28 | 1994-03-28 | 超電導二重成形撚線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6082570A JPH07272556A (ja) | 1994-03-28 | 1994-03-28 | 超電導二重成形撚線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07272556A true JPH07272556A (ja) | 1995-10-20 |
Family
ID=13778153
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6082570A Pending JPH07272556A (ja) | 1994-03-28 | 1994-03-28 | 超電導二重成形撚線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07272556A (ja) |
-
1994
- 1994-03-28 JP JP6082570A patent/JPH07272556A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20170072470A1 (en) | Method for producing a monofilament for an Nb3Sn superconductor wire | |
| JPH07119059A (ja) | 超電導成形撚線の製造方法 | |
| CA2564238A1 (en) | Method for producing oxide superconducting wire | |
| JPH0475642B2 (ja) | ||
| JPH07272556A (ja) | 超電導二重成形撚線の製造方法 | |
| JP5598825B2 (ja) | Ｎｂ３Ａｌ超伝導線材の製造方法 | |
| RU2101792C1 (ru) | Способ изготовления ленточного сверхпроводящего кабеля | |
| JP3670888B2 (ja) | 交流用超電導線とその製造方法 | |
| JP2930994B2 (ja) | 超電導成形撚線の製造方法 | |
| JP3143908B2 (ja) | 超電導導体 | |
| JPH0765646A (ja) | 酸化物超電導ケーブル及び素線の製造方法 | |
| JP2002216556A (ja) | 酸化物超電導線材の製造方法 | |
| JPH05804B2 (ja) | ||
| JPH04149915A (ja) | 超電導多重成形撚線の製造方法 | |
| JP2573942B2 (ja) | 超電導線のツイスト加工方法 | |
| JP4174890B2 (ja) | 酸化物多芯超電導線材の製造方法 | |
| JP3212596B2 (ja) | Ｃｕ又はＡ▲ｌ▼安定化超電導線及びその製造方法 | |
| JP3061208B2 (ja) | 銅安定化多芯Ｎｂ−Ｔｉ超電導線の製造方法 | |
| JPH04138620A (ja) | 超電導平角成型撚線およびその製造方法 | |
| JPH03141515A (ja) | 交流用Ｎｂ―Ｔｉ超電導ケーブルの製造方法 | |
| JPS6228526B2 (ja) | ||
| JPH06325632A (ja) | 超電導平角成形撚線 | |
| JPH0135451B2 (ja) | ||
| JPH08167336A (ja) | Ｎｂ３ Ｓｎ超電導線の製造方法 | |
| JPH0636626A (ja) | 超電導素材の製造方法 |