JPH07266081A - 亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤ及びそれを使用する溶接方法 - Google Patents
亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤ及びそれを使用する溶接方法Info
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- JPH07266081A JPH07266081A JP5905894A JP5905894A JPH07266081A JP H07266081 A JPH07266081 A JP H07266081A JP 5905894 A JP5905894 A JP 5905894A JP 5905894 A JP5905894 A JP 5905894A JP H07266081 A JPH07266081 A JP H07266081A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ピット、ブローホールなどの多発をなくし耐
気孔性に優れた亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワ
イヤを得、またそのワイヤを用いた亜鉛めっき鋼板の溶
接方法を得ること。 【構成】 Ｃ、Ｓｉ及びＭｎを基本合金成分として含有
し、残部がＦｅ及び不可避不純物からなり、その電気抵
抗率ρが、ρ≧３．２×１０-7Ω・ｍであることを特徴
とする亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤであ
る。また、この亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワ
イヤと、Ａｒ又は／及びＨｅよりなる不活性ガスとＣＯ
2 又は／及びＯ2 よりなる酸化性ガスとの混合ガスで構
成され、前記不活性ガスを混合比率で５０％以上有する
シールドガスとを用いて、亜鉛めっき鋼板をマグ溶接ま
たはパルスマグ溶接することを特徴とする亜鉛めっき鋼
板の溶接方法である。
気孔性に優れた亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワ
イヤを得、またそのワイヤを用いた亜鉛めっき鋼板の溶
接方法を得ること。 【構成】 Ｃ、Ｓｉ及びＭｎを基本合金成分として含有
し、残部がＦｅ及び不可避不純物からなり、その電気抵
抗率ρが、ρ≧３．２×１０-7Ω・ｍであることを特徴
とする亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤであ
る。また、この亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワ
イヤと、Ａｒ又は／及びＨｅよりなる不活性ガスとＣＯ
2 又は／及びＯ2 よりなる酸化性ガスとの混合ガスで構
成され、前記不活性ガスを混合比率で５０％以上有する
シールドガスとを用いて、亜鉛めっき鋼板をマグ溶接ま
たはパルスマグ溶接することを特徴とする亜鉛めっき鋼
板の溶接方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、亜鉛めっき鋼板のガ
スシールドアーク溶接に用いる亜鉛めっき鋼板アーク溶
接用ソリッドワイヤ、及びその溶接用ワイヤを用いて亜
鉛めっき鋼板をマグ溶接またはパルスマグ溶接する亜鉛
めっき鋼板の溶接方法に関するものである。
スシールドアーク溶接に用いる亜鉛めっき鋼板アーク溶
接用ソリッドワイヤ、及びその溶接用ワイヤを用いて亜
鉛めっき鋼板をマグ溶接またはパルスマグ溶接する亜鉛
めっき鋼板の溶接方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】周知のように、亜鉛めっき鋼板は、その
表面に亜鉛又は亜鉛を含む合金をめっき処理（溶融めっ
き、合金化溶融めっき、電気めっき等）して防錆処理を
施した耐食性に優れた鋼板である。亜鉛めっき鋼板の主
な用途は薄板分野が多く、自動車産業では自動車車体部
材として、また住宅産業では軽量鉄骨住宅用部材とし
て、亜鉛めっき鋼板の使用が拡大してきている。
表面に亜鉛又は亜鉛を含む合金をめっき処理（溶融めっ
き、合金化溶融めっき、電気めっき等）して防錆処理を
施した耐食性に優れた鋼板である。亜鉛めっき鋼板の主
な用途は薄板分野が多く、自動車産業では自動車車体部
材として、また住宅産業では軽量鉄骨住宅用部材とし
て、亜鉛めっき鋼板の使用が拡大してきている。
【０００３】亜鉛めっき鋼板をガスシールドアーク溶接
する場合、鋼板の融点よりはるかに低い沸点（９０６
℃）の亜鉛が溶接時の熱によって蒸気化し、その亜鉛蒸
気が溶融池に侵入して溶融金属凝固過程で浮上・放出さ
れずに欠陥として残存し、これによって溶接金属にピッ
ト（ビード表面に開口した小孔）、ブローホールなどの
欠陥を多発する。
する場合、鋼板の融点よりはるかに低い沸点（９０６
℃）の亜鉛が溶接時の熱によって蒸気化し、その亜鉛蒸
気が溶融池に侵入して溶融金属凝固過程で浮上・放出さ
れずに欠陥として残存し、これによって溶接金属にピッ
ト（ビード表面に開口した小孔）、ブローホールなどの
欠陥を多発する。
【０００４】このような亜鉛めっき鋼板のガスシールド
アーク溶接時に発生するピット、ブローホールの欠陥防
止を目的に、亜鉛めっき鋼板のガスシールドアーク溶接
に用いる溶接用ソリッドワイヤとして、例えば特開平２
−５９１９５号公報では、Ｓｉ、Ｔｉなどの強脱酸剤の
添加量を少なくし、亜鉛の活量を小さくして溶融池に侵
入した亜鉛を酸素と反応させ、ＺｎＯとして溶接金属中
に固定あるいはスラグ化させるようにしたものが提案さ
れている。
アーク溶接時に発生するピット、ブローホールの欠陥防
止を目的に、亜鉛めっき鋼板のガスシールドアーク溶接
に用いる溶接用ソリッドワイヤとして、例えば特開平２
−５９１９５号公報では、Ｓｉ、Ｔｉなどの強脱酸剤の
添加量を少なくし、亜鉛の活量を小さくして溶融池に侵
入した亜鉛を酸素と反応させ、ＺｎＯとして溶接金属中
に固定あるいはスラグ化させるようにしたものが提案さ
れている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】亜鉛めっき鋼板のガス
シールドアーク溶接に用いる前記従来の溶接用ソリッド
ワイヤでは、それなりに優れたものではあるが、大量の
亜鉛蒸気と瞬時に反応するためには酸素も相当量溶融池
の中に含まれていなければならず、その効果を確実に発
揮するという点において改良の余地があった。
シールドアーク溶接に用いる前記従来の溶接用ソリッド
ワイヤでは、それなりに優れたものではあるが、大量の
亜鉛蒸気と瞬時に反応するためには酸素も相当量溶融池
の中に含まれていなければならず、その効果を確実に発
揮するという点において改良の余地があった。
【０００６】この発明は、亜鉛めっき鋼板をガスシール
ドアーク溶接するに際し、ピット、ブローホールなどの
多発をなくし耐気孔性に優れた亜鉛めっき鋼板アーク溶
接用ソリッドワイヤを提供し、またそのワイヤを用いた
亜鉛めっき鋼板の溶接方法を提供することを目的とする
ものである。
ドアーク溶接するに際し、ピット、ブローホールなどの
多発をなくし耐気孔性に優れた亜鉛めっき鋼板アーク溶
接用ソリッドワイヤを提供し、またそのワイヤを用いた
亜鉛めっき鋼板の溶接方法を提供することを目的とする
ものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、Ｃ、
Ｓｉ及びＭｎを基本合金成分として含有し、残部がＦｅ
及び不可避不純物からなり、その電気抵抗率ρが、ρ≧
３．２×１０-7Ω・ｍであることを特徴とする亜鉛めっ
き鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤである。請求項２の
発明は、請求項１の発明において、Ｃ：０．０２〜０．
１０重量％，Ｓｉ：１．３０〜２．００重量％，Ｍｎ：
０．５０〜１．５０重量％であることを特徴とする亜鉛
めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤである。請求項
３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の亜鉛めっき
鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤと、Ａｒ又は／及びＨ
ｅよりなる不活性ガスとＣＯ2 又は／及びＯ2 よりなる
酸化性ガスとの混合ガスで構成され、前記不活性ガスを
混合比率で５０％以上有するシールドガスとを用いて、
亜鉛めっき鋼板をマグ溶接またはパルスマグ溶接するこ
とを特徴とする亜鉛めっき鋼板の溶接方法である。
Ｓｉ及びＭｎを基本合金成分として含有し、残部がＦｅ
及び不可避不純物からなり、その電気抵抗率ρが、ρ≧
３．２×１０-7Ω・ｍであることを特徴とする亜鉛めっ
き鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤである。請求項２の
発明は、請求項１の発明において、Ｃ：０．０２〜０．
１０重量％，Ｓｉ：１．３０〜２．００重量％，Ｍｎ：
０．５０〜１．５０重量％であることを特徴とする亜鉛
めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤである。請求項
３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の亜鉛めっき
鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤと、Ａｒ又は／及びＨ
ｅよりなる不活性ガスとＣＯ2 又は／及びＯ2 よりなる
酸化性ガスとの混合ガスで構成され、前記不活性ガスを
混合比率で５０％以上有するシールドガスとを用いて、
亜鉛めっき鋼板をマグ溶接またはパルスマグ溶接するこ
とを特徴とする亜鉛めっき鋼板の溶接方法である。
【０００８】
【作用】本発明者らは、亜鉛めっき鋼板をガスシールド
アーク溶接するに際し、ピット、ブローホールなどの欠
陥の発生を少なくするためには、後述するように低入熱
溶接が有効であって、電気抵抗率ρを所定値以上にしワ
イヤ突出し部分でのジュール発熱を利用することで従来
に比べて低溶接電流でも所要溶接ワイヤ送給速度が得ら
れる溶接ワイヤを用いるようにすることで、従来に比べ
て溶接ビード量を減らすことなく溶接電流を低下させた
低入熱溶接が可能であり、これによってピットやブロー
ホールの発生を少なくできること、さらに、基本合金成
分のひとつであるＭｎの量を調整し溶融金属の粘度を高
くして亜鉛蒸気の溶融池への侵入を抑制することでピッ
トやブローホールの発生防止効果をより高められるこ
と、を見出しこの発明に到達したものである。
アーク溶接するに際し、ピット、ブローホールなどの欠
陥の発生を少なくするためには、後述するように低入熱
溶接が有効であって、電気抵抗率ρを所定値以上にしワ
イヤ突出し部分でのジュール発熱を利用することで従来
に比べて低溶接電流でも所要溶接ワイヤ送給速度が得ら
れる溶接ワイヤを用いるようにすることで、従来に比べ
て溶接ビード量を減らすことなく溶接電流を低下させた
低入熱溶接が可能であり、これによってピットやブロー
ホールの発生を少なくできること、さらに、基本合金成
分のひとつであるＭｎの量を調整し溶融金属の粘度を高
くして亜鉛蒸気の溶融池への侵入を抑制することでピッ
トやブローホールの発生防止効果をより高められるこ
と、を見出しこの発明に到達したものである。
【０００９】すなわち、本発明者らは、まず亜鉛蒸気に
よる気孔（ピット、ブローホール）形成のメカニズムを
調査し、その結果、以下に述べるようなことがわかっ
た。図２は亜鉛めっき鋼板の断面構造を説明するための
図である。亜鉛蒸気のもとになる亜鉛は、図２に示すよ
うに、亜鉛めっき鋼板表面に略均一に存在している。こ
のような亜鉛は、その沸点が９０６℃であり溶接時に発
生する熱によって容易に蒸発することになる。
よる気孔（ピット、ブローホール）形成のメカニズムを
調査し、その結果、以下に述べるようなことがわかっ
た。図２は亜鉛めっき鋼板の断面構造を説明するための
図である。亜鉛蒸気のもとになる亜鉛は、図２に示すよ
うに、亜鉛めっき鋼板表面に略均一に存在している。こ
のような亜鉛は、その沸点が９０６℃であり溶接時に発
生する熱によって容易に蒸発することになる。
【００１０】図３は、ピット、ブローホールの原因とな
る亜鉛蒸気の発生位置を説明するための図である。溶融
池に侵入して気孔の原因となる亜鉛蒸気の発生位置を調
査したところ、溶接ビードに隣接した重ね部分（図３の
領域ａ）からの亜鉛蒸気が気孔の原因になっていること
が判明した。図３の領域ｃの亜鉛は、その沸点になるま
で加熱されず気孔の原因にはならない。また、溶接ビー
ドが形成される部分（図３の領域ｂ及び領域ｄ）の亜鉛
は、溶接アークによる熱あるいは溶融金属による熱によ
って瞬時に蒸発・気化して溶融池中には侵入せず、もし
侵入したとしてもすぐに浮上・放出される。
る亜鉛蒸気の発生位置を説明するための図である。溶融
池に侵入して気孔の原因となる亜鉛蒸気の発生位置を調
査したところ、溶接ビードに隣接した重ね部分（図３の
領域ａ）からの亜鉛蒸気が気孔の原因になっていること
が判明した。図３の領域ｃの亜鉛は、その沸点になるま
で加熱されず気孔の原因にはならない。また、溶接ビー
ドが形成される部分（図３の領域ｂ及び領域ｄ）の亜鉛
は、溶接アークによる熱あるいは溶融金属による熱によ
って瞬時に蒸発・気化して溶融池中には侵入せず、もし
侵入したとしてもすぐに浮上・放出される。
【００１１】これに対して、領域ａにあった亜鉛は、溶
接時の熱によって蒸気化するが、溶融池中に侵入するま
でには若干の時間的遅れがあり、溶融池が冷却・凝固し
始める時に溶融池中に侵入することになる。このため、
この侵入した亜鉛蒸気が、浮上・放出するまえに溶融金
属が凝固し、溶接金属中にピット（ビード表面に開口し
た小孔）、ブローホールとして残存することとなる。
接時の熱によって蒸気化するが、溶融池中に侵入するま
でには若干の時間的遅れがあり、溶融池が冷却・凝固し
始める時に溶融池中に侵入することになる。このため、
この侵入した亜鉛蒸気が、浮上・放出するまえに溶融金
属が凝固し、溶接金属中にピット（ビード表面に開口し
た小孔）、ブローホールとして残存することとなる。
【００１２】以上の調査結果から、ピットやブローホー
ルを低減するためには、亜鉛蒸気の量を減らすこと、
亜鉛蒸気の溶融池への侵入を抑制すること、が必要で
あることがわかった。前記を実現するには、溶接入熱
を小さくすることにより前記領域ａを狭くし、これによ
りその結果として亜鉛蒸気の量を減らすことができる。
また前記を実現するには、溶融金属の粘度を高めた
り、溶融金属の冷却速度を速めたりすればよく、これも
溶接入熱を小さくすることで実現できる。
ルを低減するためには、亜鉛蒸気の量を減らすこと、
亜鉛蒸気の溶融池への侵入を抑制すること、が必要で
あることがわかった。前記を実現するには、溶接入熱
を小さくすることにより前記領域ａを狭くし、これによ
りその結果として亜鉛蒸気の量を減らすことができる。
また前記を実現するには、溶融金属の粘度を高めた
り、溶融金属の冷却速度を速めたりすればよく、これも
溶接入熱を小さくすることで実現できる。
【００１３】低入熱溶接によるピットやブローホールの
低減効果を確認するための実験を行った。図４は溶接入
熱とブローホール発生数との関係の一例を示すグラフで
ある。板厚が２．３ｍｍで目付量が両面各々４５ｇ／ｍ
2 の両面亜鉛めっき鋼板をギャップゼロで重ね、下向き
重ねすみ肉溶接を行って得たものである。溶接条件は、
ワイヤ直径：１．２ｍｍ、シールドガス：Ａｒ＋２０％
ＣＯ2 、溶接ワイヤ送給速度：３．８〜１１．１ｍ／
分、溶接速度：８０〜１６０ｃｍ／分、である。ブロー
ホール発生個数は、大きさが溶接ビード長方向に１ｍｍ
以上のブローホールであって、溶接ビード長１００ｍｍ
あたりの前記ブローホールの発生数である。図４から理
解されるように、溶接入熱が小さくなれば、ブローホー
ル発生数も少なくなっている。
低減効果を確認するための実験を行った。図４は溶接入
熱とブローホール発生数との関係の一例を示すグラフで
ある。板厚が２．３ｍｍで目付量が両面各々４５ｇ／ｍ
2 の両面亜鉛めっき鋼板をギャップゼロで重ね、下向き
重ねすみ肉溶接を行って得たものである。溶接条件は、
ワイヤ直径：１．２ｍｍ、シールドガス：Ａｒ＋２０％
ＣＯ2 、溶接ワイヤ送給速度：３．８〜１１．１ｍ／
分、溶接速度：８０〜１６０ｃｍ／分、である。ブロー
ホール発生個数は、大きさが溶接ビード長方向に１ｍｍ
以上のブローホールであって、溶接ビード長１００ｍｍ
あたりの前記ブローホールの発生数である。図４から理
解されるように、溶接入熱が小さくなれば、ブローホー
ル発生数も少なくなっている。
【００１４】前述した亜鉛めっき鋼板の溶接例（板厚が
２．３ｍｍで目付量が両面各々４５ｇ／ｍ2 の亜鉛めっ
き鋼板による下向き重ねすみ肉継手）では、従来、直径
１．２ｍｍの溶接ワイヤを用いて次の溶接入熱条件（溶
接条件）で、通常その溶接が行われていた。溶接入熱条
件は、溶接ワイヤ送給速度：約７ｍ／分、溶接速度：８
０〜１２０ｃｍ／分、ＣＯ2 （炭酸ガス）溶接での溶接
入熱：２．７〜３．０ｋＪ／ｃｍ、マグ溶接（シールド
ガス：Ａｒ＋２０％ＣＯ2 ）での溶接入熱：２．５〜
２．７ｋＪ／ｃｍ、パルスマグ溶接（シールドガス：Ａ
ｒ＋２０％ＣＯ2）での溶接入熱：２．３〜２．５ｋＪ
／ｃｍ、である。このような溶接入熱条件では、図４に
示すように、ブローホールが多く発生している。なお、
周知のように、溶接入熱Ｑ（Ｊ／ｃｍ）は、Ｉ：溶接電
流（アンペア）、Ｖ：溶接電圧（ボルト）、Ｓ：溶接速
度（ｃｍ／分）とすると、Ｑ＝６０・Ｉ・Ｖ／Ｓで算出
されるものである。
２．３ｍｍで目付量が両面各々４５ｇ／ｍ2 の亜鉛めっ
き鋼板による下向き重ねすみ肉継手）では、従来、直径
１．２ｍｍの溶接ワイヤを用いて次の溶接入熱条件（溶
接条件）で、通常その溶接が行われていた。溶接入熱条
件は、溶接ワイヤ送給速度：約７ｍ／分、溶接速度：８
０〜１２０ｃｍ／分、ＣＯ2 （炭酸ガス）溶接での溶接
入熱：２．７〜３．０ｋＪ／ｃｍ、マグ溶接（シールド
ガス：Ａｒ＋２０％ＣＯ2 ）での溶接入熱：２．５〜
２．７ｋＪ／ｃｍ、パルスマグ溶接（シールドガス：Ａ
ｒ＋２０％ＣＯ2）での溶接入熱：２．３〜２．５ｋＪ
／ｃｍ、である。このような溶接入熱条件では、図４に
示すように、ブローホールが多く発生している。なお、
周知のように、溶接入熱Ｑ（Ｊ／ｃｍ）は、Ｉ：溶接電
流（アンペア）、Ｖ：溶接電圧（ボルト）、Ｓ：溶接速
度（ｃｍ／分）とすると、Ｑ＝６０・Ｉ・Ｖ／Ｓで算出
されるものである。
【００１５】ところで溶接入熱は、前記したように、溶
接電流、溶接電圧及び溶接速度の３因子で決定されるも
のであって、溶接電流と溶接電圧が低いほど、また溶接
速度が大きいほどその値が小さくなる。このうち溶接速
度と溶接電流は、一般に使用されている定電圧・直流出
力特性を有する溶接電源（ワイヤ定速送給制御式）によ
る溶接では、溶接ビード量（単位長さあたりの溶着金属
量）を左右するものである。溶接入熱を小さくするた
め、溶接電流を小さく（つまりワイヤ送給速度を小さく
すること）し溶接速度を大きくすると、溶接ビードが細
くなって溶接部の継手性能が低下する。また、溶接入熱
を小さくするため溶接電圧を下げ過ぎると、溶接ビード
が幅の狭い凸ビードになったり、ワイヤスティックが発
生しアーク不安定となってスパッタが多く発生したりす
ることになる。
接電流、溶接電圧及び溶接速度の３因子で決定されるも
のであって、溶接電流と溶接電圧が低いほど、また溶接
速度が大きいほどその値が小さくなる。このうち溶接速
度と溶接電流は、一般に使用されている定電圧・直流出
力特性を有する溶接電源（ワイヤ定速送給制御式）によ
る溶接では、溶接ビード量（単位長さあたりの溶着金属
量）を左右するものである。溶接入熱を小さくするた
め、溶接電流を小さく（つまりワイヤ送給速度を小さく
すること）し溶接速度を大きくすると、溶接ビードが細
くなって溶接部の継手性能が低下する。また、溶接入熱
を小さくするため溶接電圧を下げ過ぎると、溶接ビード
が幅の狭い凸ビードになったり、ワイヤスティックが発
生しアーク不安定となってスパッタが多く発生したりす
ることになる。
【００１６】低入熱溶接を行うため、溶接ビード量を減
らすことなく溶接電流を低下させるには、ワイヤ径をよ
り細くすること、ワイヤ突出し長さをより長くすること
等がその手段として考えられる。しかしながら、より細
径の溶接ワイヤを用いることには、溶接材料価格が高く
なるという不具合があり、ワイヤ突出し長さを長くする
ことには、溶接線に対するワイヤ狙い位置の位置ずれが
起こり易くなって、溶接ロボット等による自動溶接への
適用が難しいという不具合がある。
らすことなく溶接電流を低下させるには、ワイヤ径をよ
り細くすること、ワイヤ突出し長さをより長くすること
等がその手段として考えられる。しかしながら、より細
径の溶接ワイヤを用いることには、溶接材料価格が高く
なるという不具合があり、ワイヤ突出し長さを長くする
ことには、溶接線に対するワイヤ狙い位置の位置ずれが
起こり易くなって、溶接ロボット等による自動溶接への
適用が難しいという不具合がある。
【００１７】そこで本発明者らは、従来に比べて溶接ビ
ード量を減らすことなく低入熱溶接を実現する手段につ
いて検討を重ねた結果、電気抵抗率ρを所定値以上にし
ワイヤ突出し部分でのジュール発熱を利用することで従
来に比べて低溶接電流でも所要溶接ワイヤ送給速度が得
られるようにワイヤ溶融速度を高めた溶接ワイヤを用い
るようにすることで、従来に比べて溶接ビード量を減ら
すことなく溶接電流を低下させた低入熱溶接が可能であ
り、これによってピットやブローホールの発生を少なく
できることを見出し、この発明の溶接ワイヤに到達した
ものである。
ード量を減らすことなく低入熱溶接を実現する手段につ
いて検討を重ねた結果、電気抵抗率ρを所定値以上にし
ワイヤ突出し部分でのジュール発熱を利用することで従
来に比べて低溶接電流でも所要溶接ワイヤ送給速度が得
られるようにワイヤ溶融速度を高めた溶接ワイヤを用い
るようにすることで、従来に比べて溶接ビード量を減ら
すことなく溶接電流を低下させた低入熱溶接が可能であ
り、これによってピットやブローホールの発生を少なく
できることを見出し、この発明の溶接ワイヤに到達した
ものである。
【００１８】すなわち、亜鉛めっき鋼板のガスシールド
アーク溶接に用いるこの発明による亜鉛めっき鋼板アー
ク溶接用ソリッドワイヤでは、Ｃ、Ｓｉ及びＭｎを基本
合金成分として含有し、残部がＦｅ及び不可避不純物か
らなり、その電気抵抗率ρを３．２×１０-7Ω・ｍ以上
にすることにより、ワイヤ突出し部分でのジュール発熱
量を増加させてワイヤの溶融を促進させる一方、定電圧
・直流出力特性を有する溶接電源の自己制御特性による
溶接電流の低下現象を利用することで従来に比べて溶接
ビード量を減らすことなく低入熱溶接を行うことがで
き、これによって前述した理由によりピットやブローホ
ールの発生を少なくし得る。なお、周知のように、電気
抵抗率ρ（Ω・ｍ）は、断面積Ａ（ｍ2 ）、長さＬ
（ｍ）間の電気抵抗をＲ（Ω）とすると、ρ＝Ｒ・Ａ／
Ｌで与えられるものである。
アーク溶接に用いるこの発明による亜鉛めっき鋼板アー
ク溶接用ソリッドワイヤでは、Ｃ、Ｓｉ及びＭｎを基本
合金成分として含有し、残部がＦｅ及び不可避不純物か
らなり、その電気抵抗率ρを３．２×１０-7Ω・ｍ以上
にすることにより、ワイヤ突出し部分でのジュール発熱
量を増加させてワイヤの溶融を促進させる一方、定電圧
・直流出力特性を有する溶接電源の自己制御特性による
溶接電流の低下現象を利用することで従来に比べて溶接
ビード量を減らすことなく低入熱溶接を行うことがで
き、これによって前述した理由によりピットやブローホ
ールの発生を少なくし得る。なお、周知のように、電気
抵抗率ρ（Ω・ｍ）は、断面積Ａ（ｍ2 ）、長さＬ
（ｍ）間の電気抵抗をＲ（Ω）とすると、ρ＝Ｒ・Ａ／
Ｌで与えられるものである。
【００１９】前記溶接電源の自己制御特性による溶接電
流の低下についてさらに詳しく説明すると、アーク長さ
は、溶接ワイヤ送給速度と溶接ワイヤ溶融速度がバラン
スしたときに一定となる。定電圧・直流出力特性を有す
る溶接電源は、溶接ワイヤ送給速度より溶融速度の方が
大きくてアークが長くなろうとすると溶接電流を低下さ
せ、溶接ワイヤ溶融速度を抑制してもとのアーク長さに
戻そうとする自己制御特性を備えている。
流の低下についてさらに詳しく説明すると、アーク長さ
は、溶接ワイヤ送給速度と溶接ワイヤ溶融速度がバラン
スしたときに一定となる。定電圧・直流出力特性を有す
る溶接電源は、溶接ワイヤ送給速度より溶融速度の方が
大きくてアークが長くなろうとすると溶接電流を低下さ
せ、溶接ワイヤ溶融速度を抑制してもとのアーク長さに
戻そうとする自己制御特性を備えている。
【００２０】したがって、いま、溶接ワイヤの温度が上
昇していると、その溶接ワイヤは溶融し易くなり、溶接
電流はアーク長さを一定に維持しようとして低下する。
溶接ワイヤの温度はジュール発熱が大きく寄与するた
め、電気抵抗率の大きな溶接ワイヤでは、そのワイヤ突
出し部分でのジュール発熱によってより温度が高く溶融
し易くなって溶接電流が低下し、これによって低入熱溶
接が可能となる。
昇していると、その溶接ワイヤは溶融し易くなり、溶接
電流はアーク長さを一定に維持しようとして低下する。
溶接ワイヤの温度はジュール発熱が大きく寄与するた
め、電気抵抗率の大きな溶接ワイヤでは、そのワイヤ突
出し部分でのジュール発熱によってより温度が高く溶融
し易くなって溶接電流が低下し、これによって低入熱溶
接が可能となる。
【００２１】溶接ワイヤの電気抵抗率は、後述するよう
にワイヤ合金成分を変えることで調整でき、またこれ以
外に、ワイヤ表面のめっき状態や、伸線条件・焼鈍条件
等の製造条件により影響される。したがって、これらを
適宜組み合わせて所望の電気抵抗率を有する溶接ワイヤ
を得ることができる。
にワイヤ合金成分を変えることで調整でき、またこれ以
外に、ワイヤ表面のめっき状態や、伸線条件・焼鈍条件
等の製造条件により影響される。したがって、これらを
適宜組み合わせて所望の電気抵抗率を有する溶接ワイヤ
を得ることができる。
【００２２】次に、この発明による溶接ワイヤの電気抵
抗率の数値限定理由は、下記の通りである。図５は溶接
ワイヤの電気抵抗率と溶接入熱との関係の一例を示すグ
ラフである。各種のワイヤ合金成分（ワイヤ化学成分）
でなる試作溶接ワイヤを用いて、板厚が２．３ｍｍで各
面目付量が４５ｇ／ｍ2 の両面亜鉛めっき鋼板をギャッ
プゼロで重ね、下向き重ねすみ肉溶接を行って得たもの
である。溶接条件は、ワイヤ直径：１．２ｍｍ、シール
ドガス：Ａｒ＋２０％ＣＯ2 、溶接ワイヤ送給速度：７
ｍ／分、溶接速度：１２０ｃｍ／分、チップ・母材間距
離：１５ｍｍ、である。
抗率の数値限定理由は、下記の通りである。図５は溶接
ワイヤの電気抵抗率と溶接入熱との関係の一例を示すグ
ラフである。各種のワイヤ合金成分（ワイヤ化学成分）
でなる試作溶接ワイヤを用いて、板厚が２．３ｍｍで各
面目付量が４５ｇ／ｍ2 の両面亜鉛めっき鋼板をギャッ
プゼロで重ね、下向き重ねすみ肉溶接を行って得たもの
である。溶接条件は、ワイヤ直径：１．２ｍｍ、シール
ドガス：Ａｒ＋２０％ＣＯ2 、溶接ワイヤ送給速度：７
ｍ／分、溶接速度：１２０ｃｍ／分、チップ・母材間距
離：１５ｍｍ、である。
【００２３】図５に示すように、溶接ワイヤの電気抵抗
率が３．２×１０-7Ω・ｍより小さいものでは、溶接入
熱が全体として２．２ｋＪ／ｃｍ以上となり、先に述べ
た図４に示されるようにブローホールが急激に増加しは
じめる。したがって、溶接ワイヤの電気抵抗率は、３．
２×１０-7Ω・ｍ以上とした。そして、溶接入熱をより
低減するという点から、好ましくは３．５×１０-7Ω・
ｍ以上、また、低入熱溶接時の溶接条件域をひろげ、ア
ークの安定性を確保するという点から、より好ましくは
４．０×１０-7Ω・ｍ以上である。なお、電気抵抗率の
上限値は、溶接ワイヤの合金成分の増加による溶接金属
の靱性低下を少なくするという点から、６．０×１０-7
Ω・ｍが望ましい。
率が３．２×１０-7Ω・ｍより小さいものでは、溶接入
熱が全体として２．２ｋＪ／ｃｍ以上となり、先に述べ
た図４に示されるようにブローホールが急激に増加しは
じめる。したがって、溶接ワイヤの電気抵抗率は、３．
２×１０-7Ω・ｍ以上とした。そして、溶接入熱をより
低減するという点から、好ましくは３．５×１０-7Ω・
ｍ以上、また、低入熱溶接時の溶接条件域をひろげ、ア
ークの安定性を確保するという点から、より好ましくは
４．０×１０-7Ω・ｍ以上である。なお、電気抵抗率の
上限値は、溶接ワイヤの合金成分の増加による溶接金属
の靱性低下を少なくするという点から、６．０×１０-7
Ω・ｍが望ましい。
【００２４】次に、この発明による溶接ワイヤの基本合
金成分の成分範囲限定理由は下記の通りである。まず、
Ｍｎの成分範囲は、０．５０〜１．５０重量％である。
Ｍｎは、Ｓｉとともに脱酸剤であり、溶融金属の粘度を
高める効果を有するものである。そこでＭｎを所定量含
有させることで、前述した低入熱溶接を行うことに加え
て、溶融金属の粘度を高くして亜鉛蒸気の溶融池への侵
入・成長を抑制でき、ピットやブローホールの発生防止
効果をより高めることができる。
金成分の成分範囲限定理由は下記の通りである。まず、
Ｍｎの成分範囲は、０．５０〜１．５０重量％である。
Ｍｎは、Ｓｉとともに脱酸剤であり、溶融金属の粘度を
高める効果を有するものである。そこでＭｎを所定量含
有させることで、前述した低入熱溶接を行うことに加え
て、溶融金属の粘度を高くして亜鉛蒸気の溶融池への侵
入・成長を抑制でき、ピットやブローホールの発生防止
効果をより高めることができる。
【００２５】図６は、Ｍｎ含有量をパラメータとしたと
きの、溶接入熱とブローホール発生数との関係の一例を
示すグラフである。このデータを得た実験での溶接条件
は、図４，図５と同じである。なお、Ｍｎ以外の他のワ
イヤ合金成分は、Ｃ：０．０４重量％、Ｓｉ：１．０〜
２．０重量％、Ｐ：０．００８重量％、Ｓ：０．０１０
重量％である。図６から理解されるように、Ｍｎの含有
量が０．５０重量％を下回ると、低入熱溶接を行っても
ピットやブローホールの発生防止効果が小さい。一方、
Ｍｎの含有量が１．５０重量％を超えると、溶接ワイヤ
自体の硬度が高くなり、溶接ワイヤの製造に際しその伸
線工程でワイヤ断線が発生し易くなって生産性が低下す
ること、溶接金属の強度が母材より高くなること等の望
ましくない点が生じる。よってＭｎの含有量は、０．５
０〜１．５０重量％とした。
きの、溶接入熱とブローホール発生数との関係の一例を
示すグラフである。このデータを得た実験での溶接条件
は、図４，図５と同じである。なお、Ｍｎ以外の他のワ
イヤ合金成分は、Ｃ：０．０４重量％、Ｓｉ：１．０〜
２．０重量％、Ｐ：０．００８重量％、Ｓ：０．０１０
重量％である。図６から理解されるように、Ｍｎの含有
量が０．５０重量％を下回ると、低入熱溶接を行っても
ピットやブローホールの発生防止効果が小さい。一方、
Ｍｎの含有量が１．５０重量％を超えると、溶接ワイヤ
自体の硬度が高くなり、溶接ワイヤの製造に際しその伸
線工程でワイヤ断線が発生し易くなって生産性が低下す
ること、溶接金属の強度が母材より高くなること等の望
ましくない点が生じる。よってＭｎの含有量は、０．５
０〜１．５０重量％とした。
【００２６】Ｃは溶接金属の強度を適当な値となるよう
に添加するが、Ｃの含有量が０．０２重量％を下回る
と、溶接金属の強度が低下するとともに、アークが不安
となって溶接作業性が悪くなってくる。一方、Ｃの含有
量が０．１０重量％を超えると、溶接金属の強度が高く
なりすぎるようになるとともに、スパッタの発生量が多
くなって溶接作業性が悪くなってくる。よってＣの含有
量は、０．０２〜０．１０重量％とした。
に添加するが、Ｃの含有量が０．０２重量％を下回る
と、溶接金属の強度が低下するとともに、アークが不安
となって溶接作業性が悪くなってくる。一方、Ｃの含有
量が０．１０重量％を超えると、溶接金属の強度が高く
なりすぎるようになるとともに、スパッタの発生量が多
くなって溶接作業性が悪くなってくる。よってＣの含有
量は、０．０２〜０．１０重量％とした。
【００２７】Ｓｉは溶接ワイヤの電気抵抗率の増加に寄
与する元素である。Ｓｉ含有量の増加にともなって電気
抵抗率が増加するので、前述したようにジュール発熱に
よってワイヤが高溶融速度化されて、低入熱溶接が可能
となる。Ｓｉの含有量が１．３０重量％を下回る場合に
は、電気抵抗率の増加への寄与が小さく、一方、２．０
０重量％を超えると、溶接金属の靱性が低下してくる。
よってＳｉの含有量は、１．３０〜２．００重量％とし
た。
与する元素である。Ｓｉ含有量の増加にともなって電気
抵抗率が増加するので、前述したようにジュール発熱に
よってワイヤが高溶融速度化されて、低入熱溶接が可能
となる。Ｓｉの含有量が１．３０重量％を下回る場合に
は、電気抵抗率の増加への寄与が小さく、一方、２．０
０重量％を超えると、溶接金属の靱性が低下してくる。
よってＳｉの含有量は、１．３０〜２．００重量％とし
た。
【００２８】なお、不可避不純物として含有されるＰ及
びＳについては、Ｐ：０．０３０重量％以下、Ｓ：０．
０３０重量％以下が望ましい。Ｐ、Ｓはともに溶接部の
割れ発生に対する感受性が高くなる元素であり、Ｐの含
有量は、できる限り少ないことが望ましいが、０．０３
０重量％以下であれば溶接部品質を阻害するものではな
いためである。なおＳについても前記同様ではあるが、
Ｓが溶融金属の表面張力や粘度を低下させる元素でもあ
って、溶融金属の粘度を高くして亜鉛蒸気の溶融池への
侵入・成長を抑制するというこの発明の狙いに反するも
のであることから、Ｓの含有量は少ないことが望まし
い。その他、不可避不純物としてＴｉ、Ｂを含む場合に
は、Ｔｉ：０．３重量％以下、Ｂ：０．０１重量％以下
が望ましい。
びＳについては、Ｐ：０．０３０重量％以下、Ｓ：０．
０３０重量％以下が望ましい。Ｐ、Ｓはともに溶接部の
割れ発生に対する感受性が高くなる元素であり、Ｐの含
有量は、できる限り少ないことが望ましいが、０．０３
０重量％以下であれば溶接部品質を阻害するものではな
いためである。なおＳについても前記同様ではあるが、
Ｓが溶融金属の表面張力や粘度を低下させる元素でもあ
って、溶融金属の粘度を高くして亜鉛蒸気の溶融池への
侵入・成長を抑制するというこの発明の狙いに反するも
のであることから、Ｓの含有量は少ないことが望まし
い。その他、不可避不純物としてＴｉ、Ｂを含む場合に
は、Ｔｉ：０．３重量％以下、Ｂ：０．０１重量％以下
が望ましい。
【００２９】次にこの発明による亜鉛めっき鋼板の溶接
方法について説明する。この発明による亜鉛めっき鋼板
の溶接方法は、前述した構成になる亜鉛めっき鋼板アー
ク溶接用ソリッドワイヤと、Ａｒ又は／及びＨｅよりな
る不活性ガスとＣＯ2 又は／及びＯ2 よりなる酸化性ガ
スとの混合ガスで構成されたシールドガスであって、前
記不活性ガスを混合比率で５０％以上有するシールドガ
スとを用いて、亜鉛めっき鋼板をマグ溶接またはパルス
マグ溶接するようにしたものである。酸化性ガスの混合
比率が５０％を超えると、溶融金属中の酸素量が多くな
り、溶融金属の粘度や表面張力の低下が著しくピットや
ブローホールの発生防止効果が低下するため、不活性ガ
スを混合比率で５０％以上有するシールドガスを用いる
ようにしたものである。これにより、溶接金属にピット
やブローホールなどの欠陥が発生しにくい溶接を行うこ
とができる。
方法について説明する。この発明による亜鉛めっき鋼板
の溶接方法は、前述した構成になる亜鉛めっき鋼板アー
ク溶接用ソリッドワイヤと、Ａｒ又は／及びＨｅよりな
る不活性ガスとＣＯ2 又は／及びＯ2 よりなる酸化性ガ
スとの混合ガスで構成されたシールドガスであって、前
記不活性ガスを混合比率で５０％以上有するシールドガ
スとを用いて、亜鉛めっき鋼板をマグ溶接またはパルス
マグ溶接するようにしたものである。酸化性ガスの混合
比率が５０％を超えると、溶融金属中の酸素量が多くな
り、溶融金属の粘度や表面張力の低下が著しくピットや
ブローホールの発生防止効果が低下するため、不活性ガ
スを混合比率で５０％以上有するシールドガスを用いる
ようにしたものである。これにより、溶接金属にピット
やブローホールなどの欠陥が発生しにくい溶接を行うこ
とができる。
【００３０】
【実施例】以下、この発明の実施例について説明する。
表１及び表２に示す化学成分および電気抵抗率を有する
ソリッドワイヤ（直径１．２ｍｍ）を用いて亜鉛めっき
鋼板のマグ溶接及びパルスマグ溶接を実施し、耐気孔性
などを評価した。
表１及び表２に示す化学成分および電気抵抗率を有する
ソリッドワイヤ（直径１．２ｍｍ）を用いて亜鉛めっき
鋼板のマグ溶接及びパルスマグ溶接を実施し、耐気孔性
などを評価した。
【００３１】溶接は、図１に示す溶接施工要領（下向き
姿勢、重ね継手、ギャップゼロ）にて行い、繰り返し数
５回の平均で耐気孔性を評価した。溶接条件は、溶接ワ
イヤ送給速度：７ｍ／分、溶接電圧：約２０Ｖ、溶接速
度：１２０ｃｍ／分、チップ・母材間距離：１５ｍｍ、
シールドガス流量：２０リットル／分、である。供試鋼
板としては、亜鉛の目付量が両面各々４５ｇ／ｍ2 であ
って、板厚２．３ｍｍ、板幅７５ｍｍ、長さ５００ｍｍ
の両面合金化溶融亜鉛めっき鋼板を使用した。耐気孔性
は、溶接部のＸ線透過写真により、溶接ビード長１００
ｍｍあたりのブローホール数（溶接ビード長方向に１ｍ
ｍ以上の大きさのもの）で評価した。結果を表１〜表３
に示す。
姿勢、重ね継手、ギャップゼロ）にて行い、繰り返し数
５回の平均で耐気孔性を評価した。溶接条件は、溶接ワ
イヤ送給速度：７ｍ／分、溶接電圧：約２０Ｖ、溶接速
度：１２０ｃｍ／分、チップ・母材間距離：１５ｍｍ、
シールドガス流量：２０リットル／分、である。供試鋼
板としては、亜鉛の目付量が両面各々４５ｇ／ｍ2 であ
って、板厚２．３ｍｍ、板幅７５ｍｍ、長さ５００ｍｍ
の両面合金化溶融亜鉛めっき鋼板を使用した。耐気孔性
は、溶接部のＸ線透過写真により、溶接ビード長１００
ｍｍあたりのブローホール数（溶接ビード長方向に１ｍ
ｍ以上の大きさのもの）で評価した。結果を表１〜表３
に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【表２】
【００３４】
【表３】
【００３５】比較例２〜６の比較例の溶接ワイヤでは、
その電気抵抗率が３．２×１０-7Ω・ｍを下回ってお
り、Ａｒガスが５０％以上混入されたシールドガスを用
いたマグ溶接、あるいはパルスマグ溶接を行っても、ブ
ローホールが多発している。これに対して、本実施例に
よる溶接ワイヤでは、その電気抵抗率が３．２×１０-7
Ω・ｍ以上であることから、比較例のワイヤを用いた場
合に比較してブローホール発生数が少なく耐気孔性が改
良されている。特に、電気抵抗率が４．０×１０ -7Ω・
ｍ以上であってＭｎの含有量が０．５０〜１．５０重量
％範囲のワイヤは、優れた耐気孔性を示している。な
お、実施例９及び実施例１５のように、溶融金属の粘度
を高める効果を有するＭｎの含有量が１．５０重量％を
超えた溶接ワイヤは、その製造に際して伸線工程でのワ
イヤ断線が起こりやすく生産性が良くないものであっ
た。また、実施例１６〜１９のように、Ｓｉの含有量が
２．００重量％を超えた溶接ワイヤを用いた場合には、
溶接金属の靱性の低下が見られた。
その電気抵抗率が３．２×１０-7Ω・ｍを下回ってお
り、Ａｒガスが５０％以上混入されたシールドガスを用
いたマグ溶接、あるいはパルスマグ溶接を行っても、ブ
ローホールが多発している。これに対して、本実施例に
よる溶接ワイヤでは、その電気抵抗率が３．２×１０-7
Ω・ｍ以上であることから、比較例のワイヤを用いた場
合に比較してブローホール発生数が少なく耐気孔性が改
良されている。特に、電気抵抗率が４．０×１０ -7Ω・
ｍ以上であってＭｎの含有量が０．５０〜１．５０重量
％範囲のワイヤは、優れた耐気孔性を示している。な
お、実施例９及び実施例１５のように、溶融金属の粘度
を高める効果を有するＭｎの含有量が１．５０重量％を
超えた溶接ワイヤは、その製造に際して伸線工程でのワ
イヤ断線が起こりやすく生産性が良くないものであっ
た。また、実施例１６〜１９のように、Ｓｉの含有量が
２．００重量％を超えた溶接ワイヤを用いた場合には、
溶接金属の靱性の低下が見られた。
【００３６】表２及び表３に示す実施例２０〜３０のよ
うに、この発明による溶接ワイヤと、ＡｒあるいはＨｅ
よりなる不活性ガスが５０％以上混入されたシールドガ
スとを用いて亜鉛めっき鋼板のマグ溶接を行うことによ
り、ブローホールの発生が大幅に少ない溶接を行うこと
ができる。表２に示す比較例７及び比較例８では、この
発明による溶接ワイヤと、Ａｒガスが５０％未満のシー
ルドガスとを用いて亜鉛めっき鋼板のマグ溶接を行った
ものであり、前記実施例２０〜３０に比べてブローホー
ルの発生数が多くなっている。
うに、この発明による溶接ワイヤと、ＡｒあるいはＨｅ
よりなる不活性ガスが５０％以上混入されたシールドガ
スとを用いて亜鉛めっき鋼板のマグ溶接を行うことによ
り、ブローホールの発生が大幅に少ない溶接を行うこと
ができる。表２に示す比較例７及び比較例８では、この
発明による溶接ワイヤと、Ａｒガスが５０％未満のシー
ルドガスとを用いて亜鉛めっき鋼板のマグ溶接を行った
ものであり、前記実施例２０〜３０に比べてブローホー
ルの発生数が多くなっている。
【００３７】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１の発明によ
る亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤによる
と、その電気抵抗率を所定値以上にし、溶接時のワイヤ
突出し部分でのジュール発熱を利用することで従来に比
べて低溶接電流でも所要溶接ワイヤ送給速度が得られる
ようにワイヤ溶融速度を高めたものであるから、従来に
比べて溶接ビード量を減らすことなく溶接電流を低下さ
せた低入熱溶接による亜鉛めっき鋼板のガスシールドア
ーク溶接を行うことができ、これによってピットやブロ
ーホールの少ない溶接金属を得ることができる。請求項
２の発明による亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワ
イヤによると、前記の電気抵抗率を所定値以上にするこ
とに加え、基本合金成分であるＣ、Ｓｉ及びＭｎを所定
成分範囲に調整するようにしたものであるから、亜鉛め
っき鋼板のガスシールドアーク溶接に適用しても、ピッ
トやブローホールがより少なく、かつ靱性等の機械的性
能が良好な溶接金属を得ることができ、さらにその製造
に際しては伸線工程でのワイヤ断線による生産性の低下
を招くことがない。
る亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤによる
と、その電気抵抗率を所定値以上にし、溶接時のワイヤ
突出し部分でのジュール発熱を利用することで従来に比
べて低溶接電流でも所要溶接ワイヤ送給速度が得られる
ようにワイヤ溶融速度を高めたものであるから、従来に
比べて溶接ビード量を減らすことなく溶接電流を低下さ
せた低入熱溶接による亜鉛めっき鋼板のガスシールドア
ーク溶接を行うことができ、これによってピットやブロ
ーホールの少ない溶接金属を得ることができる。請求項
２の発明による亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワ
イヤによると、前記の電気抵抗率を所定値以上にするこ
とに加え、基本合金成分であるＣ、Ｓｉ及びＭｎを所定
成分範囲に調整するようにしたものであるから、亜鉛め
っき鋼板のガスシールドアーク溶接に適用しても、ピッ
トやブローホールがより少なく、かつ靱性等の機械的性
能が良好な溶接金属を得ることができ、さらにその製造
に際しては伸線工程でのワイヤ断線による生産性の低下
を招くことがない。
【００３８】請求項３の発明による亜鉛めっき鋼板の溶
接方法によると、前記本発明による亜鉛めっき鋼板アー
ク溶接用ソリッドワイヤと、不活性ガスを混合比率で５
０％以上有するシールドガスとを用いて、亜鉛めっき鋼
板をマグ溶接またはパルスマグ溶接するようにしたもの
であるから、亜鉛めっき鋼板の溶接に際し、溶接金属に
ピットやブローホールなどの欠陥が発生しにくい溶接を
行うことができる。
接方法によると、前記本発明による亜鉛めっき鋼板アー
ク溶接用ソリッドワイヤと、不活性ガスを混合比率で５
０％以上有するシールドガスとを用いて、亜鉛めっき鋼
板をマグ溶接またはパルスマグ溶接するようにしたもの
であるから、亜鉛めっき鋼板の溶接に際し、溶接金属に
ピットやブローホールなどの欠陥が発生しにくい溶接を
行うことができる。
【図１】この発明の実施例における溶接施工要領を示す
説明図である。
説明図である。
【図２】亜鉛めっき鋼板の断面構造を説明するための図
である。
である。
【図３】亜鉛めっき鋼板の溶接において、ピット、ブロ
ーホールの原因となる亜鉛蒸気の発生位置を説明するた
めの図である。
ーホールの原因となる亜鉛蒸気の発生位置を説明するた
めの図である。
【図４】溶接入熱とブローホール発生数との関係の一例
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図５】溶接ワイヤの電気抵抗率と溶接入熱との関係の
一例を示すグラフである。
一例を示すグラフである。
【図６】Ｍｎ含有量をパラメータとしたときの、溶接入
熱とブローホール発生数との関係の一例を示すグラフで
ある。
熱とブローホール発生数との関係の一例を示すグラフで
ある。
… ＳＭ…鋼部 ＺＭ…亜鉛めっき層 ＷＢ…溶接ビード
ＷＴ…溶接トーチ
ＷＴ…溶接トーチ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/04
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｃ、Ｓｉ及びＭｎを基本合金成分として
含有し、残部がＦｅ及び不可避不純物からなり、その電
気抵抗率ρが、ρ≧３．２×１０-7Ω・ｍであることを
特徴とする亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイ
ヤ。 - 【請求項２】 Ｃ：０．０２〜０．１０重量％，Ｓｉ：
１．３０〜２．００重量％，Ｍｎ：０．５０〜１．５０
重量％であることを特徴とする請求項１に記載の亜鉛め
っき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤ。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載の亜鉛めっ
き鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤと、Ａｒ又は／及び
Ｈｅよりなる不活性ガスとＣＯ2 又は／及びＯ2 よりな
る酸化性ガスとの混合ガスで構成され、前記不活性ガス
を混合比率で５０％以上有するシールドガスとを用い
て、亜鉛めっき鋼板をマグ溶接またはパルスマグ溶接す
ることを特徴とする亜鉛めっき鋼板の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5905894A JPH07266081A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤ及びそれを使用する溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5905894A JPH07266081A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤ及びそれを使用する溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07266081A true JPH07266081A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13102370
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5905894A Withdrawn JPH07266081A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 亜鉛めっき鋼板アーク溶接用ソリッドワイヤ及びそれを使用する溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07266081A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1682302A1 (en) * | 2003-08-18 | 2006-07-26 | Praxair Technology, Inc. | Gas metal arc welding of coated steels |
| CN104858533A (zh) * | 2014-02-23 | 2015-08-26 | 布法罗科技有限公司 | 一种用于焊接涂底漆钢板的保护气体及焊接系统 |
| JP2019038006A (ja) * | 2017-08-24 | 2019-03-14 | 日新製鋼株式会社 | 溶融Ｚｎ系めっき鋼板のアーク溶接方法および溶接部材の製造方法 |
-
1994
- 1994-03-29 JP JP5905894A patent/JPH07266081A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1682302A1 (en) * | 2003-08-18 | 2006-07-26 | Praxair Technology, Inc. | Gas metal arc welding of coated steels |
| EP1682302A4 (en) * | 2003-08-18 | 2008-08-27 | Praxair Technology Inc | MIG WELDING COATED STEELS |
| CN104858533A (zh) * | 2014-02-23 | 2015-08-26 | 布法罗科技有限公司 | 一种用于焊接涂底漆钢板的保护气体及焊接系统 |
| JP2019038006A (ja) * | 2017-08-24 | 2019-03-14 | 日新製鋼株式会社 | 溶融Ｚｎ系めっき鋼板のアーク溶接方法および溶接部材の製造方法 |
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