JPH07246504A - パイプバー材の加工方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 パイプバー材の内部に切粉がたまらないよう
にすると共に、工具寿命を延ばし、さらにパイプバー材
の後部からのクーラント排水を防止するようにしてパイ
プバー材の加工方法およびその装置を提供することにあ
る。 【構成】 主軸台２５に回転自在に設けられた主軸２７
に加工すべきパイプバー材Ｗを装着しチャック２９でク
ランプし、Ｚ軸方向およびＸ軸方向へ移動自在な刃物台
７に設けられた工具２３で前記パイプバー材Ｗを切断加
工する際、前記刃物台７に設けられたストッパ部材２１
で前記パイプバー材Ｗの位置決めを行うと共に、前記パ
イプバー材Ｗ内に密着して装着された挿入部材３１をパ
イプバー材Ｗの奥側へスライドせしめた後、パイプバー
材Ｗを前記工具で切断加工することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、パイプバー材を工具
で切断加工を行うパイプバー材の加工方法およびその装
置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、パイプバー材を切断加工する加工
装置としては、例えば実公昭６１−１９８５０号公報で
知られているようなバーフィーダを備えた旋盤が知られ
ている。この旋盤でパイプバー材に切断加工を行う際に
はパイプバー材の材質として、真ちゅうなどの快削材の
みに限定されるように、対象材質にかなりの制約があ
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の旋盤で制約された材質のパイプバー材を加工する
と、パイプバー材の内部に切粉がつまってしまい、工具
の刃具寿命が低下すると共に突発的に切損する恐れがあ
る。また切断された製品の内径に切粉がつまっていると
パーツバスケットへ製品が容易に搬出できないこともあ
る。さらに、パイプバー材の後部よりクーラント排水に
よる水もれが生じるという問題もあった。

【０００４】この発明の目的は、パイプバー材の内部に
切粉がたまらないようにすると共に、工具寿命を延ば
し、さらにパイプバー材の後部からのクーラント排水を
防止するようにしたパイプバー材の加工方法およびその
装置を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
にこの発明のパイプバー材の加工方法は、主軸台に回転
自在に設けられた主軸に加工すべきパイプバー材を装着
しチャックでクランプし、Ｚ軸方向およびＸ軸方向へ移
動自在な刃物台に設けられた工具で前記パイプバー材を
切断加工する際、前記刃物台に設けられたストッパ部材
で前記パイプバー材の位置決めを行うと共に、前記パイ
プバー材内に密着して装着された挿入部材をパイプバー
材の奥側へスライドせしめた後、パイプバー材を前記工
具で切断加工することを特徴とするものである。

【０００６】また、この発明のパイプバー材の加工装置
は、主軸台に回転自在に設けられた主軸に加工すべきパ
イプバー材を装着しチャックでクランプし、Ｚ軸方向お
よびＸ軸方向へ移動自在な刃物台に設けられた工具で前
記パイプバー材を切断加工するパイプバー材の加工装置
であって、前記パイプバー材内に挿入部材を密着すると
共に、前記パイプバー材の先端位置決めと前記挿入部材
をパイプバー材内の奥側へスライドさせるストッパ部材
を前記刃物台に設けてなることを特徴とするものであ
る。

【０００７】前記パイプバー材の加工装置において、前
記挿入部材が長手方向へ延伸されその一端に焼入れした
突当て面を有した本体部材と、この本体部材の長手方向
へ適宜な間隔で設けられたシール用溝と、この各シール
用溝に嵌合されたシール部材とで構成されていること、
前記ストッパ部材に、前記パイプバー材内に装着された
挿入部材をパイプバー材内の奥側へスライドせしめる突
出部と、この突出部の外周部にパイプバー材の先端を位
置決めする突当て部を備えてなること、あるいは、前記
ストッパ部材がパイプバー材のサイズに応じて交換可能
であること、さらには前記挿入部材がパイプバー内に挿
入部材用マガジンから取り出されて、挿入ハンドで自動
的に装着されることが望ましいものである。

【０００８】

【作用】以上のようパイプバー材の加工方法およびその
装置とすることにより、主軸台に回転自在に設けられた
主軸に加工すべきパイプバー材を装着しチャックでクラ
ンプする。このパイプバー材の先端に挿入部材を密着し
て装着する。次いで刃物台をＺ軸方向およびＸ軸方向へ
移動せしめ刃物台に設けられたストッパ部材を前記パイ
プバー材と相対向した所望位置に位置決めし、このスト
ッパ部材にパイプバー材を突当てることによりパイプバ
ー材の長さが位置決めされる。その際、ストッパ部材の
突出部でパイプバー材に装着されている挿入部材がパイ
プバー材の奥側へ押し込まれる。

【０００９】この状態で主軸を回転せしめると共に刃物
台に設けられた工具をＺ軸方向およびＸ軸方向へ移動せ
しめることによってパイプバー材が所望の長さに切断加
工される。

【００１０】このようにパイプバー材内に挿入部材を装
着して切断加工した加工終了時にパイプバー材の中に切
粉が残らないから、切断時に製品がパーツバケットにう
まく搬出することができる。また、パイプバー材の中の
切粉づまりが生じないことから工具の寿命低下や突発的
な切損が起らない。さらに、パイプバー材内に挿入部材
が装着されているから、クーラントがパイプバー材の奥
側へ流れないので、パイプバー材の後端よりクーラント
が洩れることがなくなる。

【００１１】

【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。図１を参照するに、パイプバー材の加工
装置としての例えばタレット旋盤１はベッド３を備えて
おり、このベッド３の上面にはＺ軸方向（図１において
左右方向）へ延伸したガイドレール５が敷設されてい
る。このガイドレール５に沿ってＺ軸方向へ移動自在な
刃物台７が設けられている。

【００１２】この刃物台７の構成としては、前記ガイド
レール５にはＺ軸方向へ移動自在なサドル９が設けられ
ていると共に、このサドル９上にはＸ軸方向（図１にお
いて紙面に対して直交する方向）へ移動自在な横送り台
１１が設けられている。

【００１３】この横送り台１１上には駆動機構１３が設
けられており、この駆動機構１３の前面（図１において
左面）には旋回自在なタレット１５が装着されている。
この駆動機構１３によってタレット１５が旋回されるよ
うになっている。また、タレット１５には旋削用ホルダ
ー１７が複数個装着されており、このホルダー１７のう
ち１つには例えばストッパ部材２１がセットされている
と共に別のホルダー１９には、突切り用工具２３がセッ
トされている。

【００１４】前記ヘッド３上の左側には主軸台２５が一
体化されており、この主軸台２５に回転自在な主軸２７
が装着されている。この主軸２７の先端にはパイプバー
材Ｗをクランプせしめるチャック２９が備えられてい
る。前記主軸２７を回転せしめる駆動機構並びにパイプ
バー材Ｗを押し出すバーフィーダーの構成はすでに公知
であるから図面並びに説明を省略する。主軸２７に装着
されたパイプバー材Ｗ内には栓などの挿入部材３１が密
着して装着される。

【００１５】前記ストッパ部材２１は、図２に示されて
いるように、本体バー３３を備えており、この本体バー
３３の図２において左側には、パイプバー材Ｗの先端が
突当てられてパイプバー材の先端位置決め行う突当て部
３５が一体されていると共に、この突当て部３５にはパ
イプバー材Ｗに装着された挿入部材３１を押す突出部３
７が一体化されている。この突出部３７の長さはパイプ
バー材Ｗの切断長より長くしてある。なお、突当て部３
５の外径はパイプバー材Ｗの外径より大径、突出部３７
の外径はパイプバー材Ｗの内径より小径となっているも
のである。

【００１６】前記挿入部材３１は、図３に示されている
ように、長手方向（図３において左右方向）へ延伸され
その一端（右端）に焼入れした突当て面３９を有した本
体部材４１と、この本体部材４１の長手方向へ適宜な間
隔で設けられた複数のシール用溝４３と、このシール用
溝４３に嵌合されたＯリングなどのシール部材４５とで
構成されている。なお、本体部材４１の図３において左
外周面には挿入部材３１をパイプバー材Ｗに挿入し易く
するために例えば１５度程度の面取りがなされている。

【００１７】上記構成により、主軸２７に加工すべきパ
イプバー材Ｗを装着し、このパイプバー材Ｗ内に図３に
示されているように、挿入部材３１を密着して装着す
る。そして、刃物台７をＺ軸方向およびＸ軸方向へ移動
せしめ、タレット１５の旋削用ホルダー１７に装着され
たストッパ部材２１を主軸２７に装着されたパイプバー
材Ｗに対向して所望の位置に位置せしめる。

【００１８】パイプバー材Ｗを図４に示されているよう
に、右方向へバーフィーダーにより押し出し、パイプバ
ー材Ｗの先端をストッパ部材２１の突当て部３７の突当
て面３９に突当てることにより、パイプバー材Ｗの先端
が位置決めされる。その際、挿入部材３１の突当て面３
９がストッパ部材２１におけるる突出部３７の先端に突
当り、図４において左方向すなわちパイプバー材Ｗの奥
側へ押し込まれる。この押し込まれる量は突出部３７の
長さに相当する。ストッパ部材２１をパイプバー材Ｗか
ら抜き取り退避させる。

【００１９】この状態で主軸２７を回転せしめると共
に、刃物台７をＺ軸方向およびＸ軸方向へ移動せしめ、
旋削加工後突切り用工具２３によりパイプバー材Ｗが所
望長さに切断加工されることになる。

【００２０】このようにパイプバー材Ｗに挿入部材３１
を装着して切断加工した加工終了時にパイプバー材Ｗの
中に切粉に残らず下方へ落下するため、切断時に製品が
パーツバスケットにうまく搬出することができる。ま
た、パイプバー材Ｗの中に切粉づまりが生じないことか
ら工具の寿命低下や突発的な切損が起らない。さらにパ
イプバー材Ｗ内に挿入部材３１が装着されているから、
クーラントがパイプバー材Ｗの奥側へ流れないので、パ
イプバー材Ｗの後端よりクーラントが洩れることを防止
することができる。

【００２１】ストッパ部材２１とパイプバー材Ｗの間に
切粉が、かむことがなく、パイプバー材Ｗの位置決めを
確実かつ正確に行うことができる。

【００２２】前記ストッパ部材２１としては例えば図５
に示されているように、刃物台１５に装着されたタレッ
ト１５にホルダ４７が回転自在に支承されている。この
ホルダ４７には工具シャンク４９が着脱可能に装着され
ており、この工具シャンク４９にストッパ部材２１がボ
ルト５１などで着脱可能に取付けられている。

【００２３】したがって、ストッパ部材２１を交換する
際には、工具シャンク４９からボルト５１をゆるめてス
トッパ部材２１を取り外すことができ、ストッパ部材２
１を交換することができる。あるいは種々なストッパ部
材２１を備えた工具シャンク４９を揃えておき、工具シ
ャンク４９をホルダ４７から取外して交換することもで
きる。

【００２４】このように、ストッパ部材２１をパイプバ
ー材Ｗのサイズに応じて交換することができ、パイプバ
ー材Ｗのサイズが変わったときに即座に対応することが
できる。

【００２５】図６には挿入部材３１を自動的にパイプバ
ー材Ｗ内に装着する一例が示されている。図６におい
て、例えば図示省略の主軸台２５に挿入部材３１を上下
方向へ収納した挿入部材マガジン５３が設けられてお
り、この挿入部材マガジン５３における下部に左右側面
には挿入部材３１を出し入れ可能にする開口部５５Ｌ，
５５Ｒが形成されている。

【００２６】また、挿入部材マガジン５３の図６におい
て左方下側には挿入部材３１を送り出すための挿入部材
送り出しシリンダ５７が設けられており、この挿入部材
送りシリンダ５７に装着されたピストンロッド５９の先
端にはプッシャ６１が一体化されている。

【００２７】一方、刃物台７におけるタレット１５に装
着された旋削用ホルダー１７の１つには前記ストッパ部
材２１が、他の旋削用ホルダー１７には挿入部材挿入ハ
ンド６３が装着されている。なお、主軸２７には例えば
コレットチャック２９が備えられている。

【００２８】上記構成により、挿入部材送り出しシリン
ダ５７を作動せしめて挿入部材マガジン５３に収納され
ている一番下の挿入部入３１を開口部５３Ｒより突出さ
せる。次いで刃物台７をＺ軸方向の図６において左側へ
移動せしめて挿入部材ハンド６３で突出された挿入部材
３１を取り出す（矢印）。この挿入部材挿入ハンド６
３で取り出した挿入部材３１をコレットチャック２７に
クランプされているパイプバー材Ｗ内に装着せしめて
（矢印）、挿入部材挿入ハンド６３を元の位置へ戻す
（矢印）。次いで、ストッパ部材２１で挿入部材３１
をパイプバー材Ｗ内の定位置に押し込むことにより（矢
印）、挿入部材３１を自動的にパイプバー材Ｗ内に装
着せしめることができる。

【００２９】なお、この発明は、前述した実施例に限定
されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他
の態様で実施し得るものである。パイプバー材Ｗの材質
は特定の材質に限定されることなく、いずれの材質でも
対応可能である。また、挿入部材３１の材質，形状もど
んな材質，形状あっても構わない。

【００３０】

【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、この発明によれば、パイプバー材に挿入部材
を装着し切断加工した加工終了時にパイプバー材の中に
切粉が残らないから、切断時に製品がうまくパーツバス
ケットに搬出することができる。また、パイプバー材の
中に切粉づまりが生じないから工具の寿命低下や突発的
な切損が起らない。さらに、パイプバー材内に挿入部材
が装着されているるから、クーラントパイプバー材の奥
側へ流れないので、パイプバー材の後端よりクーラント
が洩れることがなくなる。

【００３１】ストッパ部材を交換することにより、パイ
プバー材のサイズに応じてストッパ部材の大きさを変え
ることができる。また挿入部材を自動的にパイプバー材
内に装着させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明を実施する一実施例のパイプバー材の
加工装置の正面図である。

【図２】ストッパ部材の一例を示す拡大正面図である。

【図３】挿入部材の一例を示す拡大正面図である。

【図４】パイプバー材内に挿入部材を装着せしめる動作
の説明図である。

【図５】ストッパ部材を交換せしめる機構の一例を示す
図である。

【図６】挿入部材をパイプバー材に自動的に装着せしめ
る機構の一例を示す図である。

【符号の説明】

１ タレット旋盤（パイプバー材の加工装置） ７ 刃物台 １５ タレット ２１ ストッパ部材 ２７ 主軸 ２９ チャック ３１ 挿入部材 ３３ 本体バー ３５ 突当て部 ３７ 突出部 ４１ 本体部材 ４３ シール用溝

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 主軸台に回転自在に設けられた主軸に加
   工すべきパイプバー材を装着しチャックでクランプし、
   Ｚ軸方向およびＸ軸方向へ移動自在な刃物台に設けられ
   た工具で前記パイプバー材を切断加工する際、前記刃物
   台に設けられたストッパ部材で前記パイプバー材の位置
   決めを行うと共に、前記パイプバー材内に密着して装着
   された挿入部材をパイプバー材の奥側へスライドせしめ
   た後、パイプバー材を前記工具で切断加工することを特
   徴とするパイプバー材の加工方法。
2. 【請求項２】 主軸台に回転自在に設けられた主軸に加
   工すべきパイプバー材を装着しチャックでクランプし、
   Ｚ軸方向およびＸ軸方向へ移動自在な刃物台に設けられ
   た工具で前記パイプバー材を切断加工するパイプバー材
   の加工装置であって、前記パイプバー材内に挿入部材を
   密着すると共に、前記パイプバー材の先端位置決めと前
   記挿入部材をパイプバー材内の奥側へスライドさせるス
   トッパ部材を前記刃物台に設けてなることを特徴とする
   パイプバー材の加工装置。
3. 【請求項３】 前記挿入部材が長手方向へ延伸されその
   一端に焼入れした突当て面を有した本体部材と、この本
   体部材の長手方向へ適宜な間隔で設けられたシール用溝
   と、この各シール用溝に嵌合されたシール部材とで構成
   されていることを特徴とする請求項２記載のパイプバー
   材の加工装置。
4. 【請求項４】 前記ストッパ部材に、前記パイプバー材
   内に装着された挿入部材をパイプバー材内の奥側へスラ
   イドせしめる突出部と、この突出部の外周部にパイプバ
   ー材の先端を位置決めする突当て部を備えてなることを
   特徴とする請求項２記載のパイプバー材の加工装置。
5. 【請求項５】 前記ストッパ部材がパイプバー材のサイ
   ズに応じて交換可能であることを特徴とする請求項２記
   載のパイプバー材の加工装置。
6. 【請求項６】 前記挿入部材がパイプバー内に挿入部材
   用マガジンから取り出されて、挿入ハンドで自動的に装
   着されることを特徴とする請求項２記載のパイプバー材
   の加工装置。