JPH07227740A - 刃具によるワーク位置検出方法 - Google Patents
刃具によるワーク位置検出方法Info
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- JPH07227740A JPH07227740A JP1909194A JP1909194A JPH07227740A JP H07227740 A JPH07227740 A JP H07227740A JP 1909194 A JP1909194 A JP 1909194A JP 1909194 A JP1909194 A JP 1909194A JP H07227740 A JPH07227740 A JP H07227740A
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- cutting tool
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- contact
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 刃具が真円でない場合でも、高い精度でのワ
ークの位置検出を可能にする。 【構成】 金属製の刃具７を使用し、該刃具自体を回転
させた状態にてコントローラが所定間隔をもって出力す
る指令パルス信号に基き刃具７をワーク９の方向へ移動
させてワーク９に接触させ、この接触状態にて得られる
電気的変化を位置信号として捉えて刃具７とワーク９と
の接触点の位置を検出し、前記指令パルス信号の所定間
隔よりも刃具７の回転周期を短くし、ワーク加工時にお
ける刃具７の回転方向に対し、ワーク位置検出時におけ
る刃具７の回転方向を反対とした。
ークの位置検出を可能にする。 【構成】 金属製の刃具７を使用し、該刃具自体を回転
させた状態にてコントローラが所定間隔をもって出力す
る指令パルス信号に基き刃具７をワーク９の方向へ移動
させてワーク９に接触させ、この接触状態にて得られる
電気的変化を位置信号として捉えて刃具７とワーク９と
の接触点の位置を検出し、前記指令パルス信号の所定間
隔よりも刃具７の回転周期を短くし、ワーク加工時にお
ける刃具７の回転方向に対し、ワーク位置検出時におけ
る刃具７の回転方向を反対とした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、刃具によるワーク位置
検出方法に関し、加工機によって加工する前にワークの
位相ずれや形状ずれを検出するためのものである。
検出方法に関し、加工機によって加工する前にワークの
位相ずれや形状ずれを検出するためのものである。
【０００２】
【従来の技術】従来におけるこの種のワーク位置検出方
法は、図１６に示すように、ロータリ型の刃具を静止さ
せた状態にてワークに接触させ、該ワークの位置ずれや
形状ずれを検出するものであった。
法は、図１６に示すように、ロータリ型の刃具を静止さ
せた状態にてワークに接触させ、該ワークの位置ずれや
形状ずれを検出するものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】かかる従来のワーク位
置検出方法では、図１６に示すように、刃具Ｃを静止さ
せた状態にてワークＷに接触させて測定し検出するの
で、図１７において、実線で示す刃具Ｃの外形が二点鎖
線で示す仮想真円Ｓに対し凹凸がある場合に、図１７
（Ａ）に示す刃具Ｃの回転停止位置の外径が大きい箇所
と、図１７（Ｂ）に示す外径が小さい箇所とでは、測定
結果にかなりの誤差が生じてしまい、加工精度が上がら
ないという欠点があった。
置検出方法では、図１６に示すように、刃具Ｃを静止さ
せた状態にてワークＷに接触させて測定し検出するの
で、図１７において、実線で示す刃具Ｃの外形が二点鎖
線で示す仮想真円Ｓに対し凹凸がある場合に、図１７
（Ａ）に示す刃具Ｃの回転停止位置の外径が大きい箇所
と、図１７（Ｂ）に示す外径が小さい箇所とでは、測定
結果にかなりの誤差が生じてしまい、加工精度が上がら
ないという欠点があった。
【０００４】本発明は、このような従来の欠点にかんが
みなされものであって、刃具が真円でない場合でも、高
い精度でワークの位置検出と均一な加工を行うことがで
きる刃具によるワーク位置検出方法を提供することを目
的とする。
みなされものであって、刃具が真円でない場合でも、高
い精度でワークの位置検出と均一な加工を行うことがで
きる刃具によるワーク位置検出方法を提供することを目
的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載の本発明の要旨は、金属製の刃具を
使用し、該刃具自体を回転させた状態にてコントローラ
が所定間隔をもって出力する指令パルス信号に基き該刃
具をワークの方向へ移動させてワークに接触させ、この
接触状態にて得られる電気的変化を位置信号として捉え
て該刃具とワークとの接触点の位置を検出し、前記指令
パルス信号の所定間隔よりも前記刃具の回転周期を短く
したことを特徴とする刃具によるワーク位置検出方法に
あり、請求項２に記載の本発明の要旨は、ワーク加工時
における刃具の回転方向に対し、ワーク位置検出時にお
ける刃具の回転方向を反対としたことを特徴とする請求
項１に記載の刃具によるワーク位置検出方法にある。
に、請求項１に記載の本発明の要旨は、金属製の刃具を
使用し、該刃具自体を回転させた状態にてコントローラ
が所定間隔をもって出力する指令パルス信号に基き該刃
具をワークの方向へ移動させてワークに接触させ、この
接触状態にて得られる電気的変化を位置信号として捉え
て該刃具とワークとの接触点の位置を検出し、前記指令
パルス信号の所定間隔よりも前記刃具の回転周期を短く
したことを特徴とする刃具によるワーク位置検出方法に
あり、請求項２に記載の本発明の要旨は、ワーク加工時
における刃具の回転方向に対し、ワーク位置検出時にお
ける刃具の回転方向を反対としたことを特徴とする請求
項１に記載の刃具によるワーク位置検出方法にある。
【０００６】
【作用】請求項１に記載の本発明は、金属製の刃具自体
を回転させた状態にてコントローラが所定間隔をもって
出力する指令パルス信号に基き該刃具をワークの方向へ
移動させてワークに接触させ、この接触状態にて得られ
る電気的変化を位置信号として捉えて刃具とワークとの
接触点の位置を検出し、前記指令パルス信号の所定間隔
よりも前記刃具の回転周期を短くしたことにより、指令
パルス信号の所定間隔内に刃具が１回以上回転して、刃
具の外径が最も大きい箇所が必ずワークに接触するの
で、刃具が真円でない場合にあっても、高い精度でのワ
ークの位置検出を可能ならしめる。また、請求項２に記
載の本発明は、ワーク加工時における刃具の回転方向に
対し、ワーク位置検出時における刃具の回転方向を反対
としたことにより、位置検出時にワークを削ってしまう
ことを確実に防ぎ、位置検出の高い精度維持を可能にす
る。
を回転させた状態にてコントローラが所定間隔をもって
出力する指令パルス信号に基き該刃具をワークの方向へ
移動させてワークに接触させ、この接触状態にて得られ
る電気的変化を位置信号として捉えて刃具とワークとの
接触点の位置を検出し、前記指令パルス信号の所定間隔
よりも前記刃具の回転周期を短くしたことにより、指令
パルス信号の所定間隔内に刃具が１回以上回転して、刃
具の外径が最も大きい箇所が必ずワークに接触するの
で、刃具が真円でない場合にあっても、高い精度でのワ
ークの位置検出を可能ならしめる。また、請求項２に記
載の本発明は、ワーク加工時における刃具の回転方向に
対し、ワーク位置検出時における刃具の回転方向を反対
としたことにより、位置検出時にワークを削ってしまう
ことを確実に防ぎ、位置検出の高い精度維持を可能にす
る。
【０００７】
【実施例】本発明の実施例について、シリンダを加工対
象とし、シリンダポートの面取加工を行う場合を例とし
て、図面を参照しながら詳細に説明する。図１はこの実
施例に係る刃具によるワーク位置検出方法に使用する加
工機を示す正面図である。加工機１は、水平なＹ軸方向
に沿って移動自在な第１のスライダ２と、この第１のス
ライダ２に装着され鉛直なＺ軸方向に沿って移動自在な
第２のスライダ３と、第２のスライダ３の下端に絶縁材
４を介して装着した金属製の加工ヘッド５と、図示しな
いコントローラ等とを備え、加工ヘッド５のスピンドル
５ａに金属製ロータリ型の面取加工用刃具７がその柄７
ａを介して取付けてられている。
象とし、シリンダポートの面取加工を行う場合を例とし
て、図面を参照しながら詳細に説明する。図１はこの実
施例に係る刃具によるワーク位置検出方法に使用する加
工機を示す正面図である。加工機１は、水平なＹ軸方向
に沿って移動自在な第１のスライダ２と、この第１のス
ライダ２に装着され鉛直なＺ軸方向に沿って移動自在な
第２のスライダ３と、第２のスライダ３の下端に絶縁材
４を介して装着した金属製の加工ヘッド５と、図示しな
いコントローラ等とを備え、加工ヘッド５のスピンドル
５ａに金属製ロータリ型の面取加工用刃具７がその柄７
ａを介して取付けてられている。
【０００８】また、この加工機１は、Ｙ軸及びＺ軸に垂
直なＸ軸方向にも刃具７を移動させる機構を備え、加工
ヘッド５の下方に設けた治具８が鉛直方向に沿ったＣ軸
を中心にして回転し、該治具８によってワークであるシ
リンダ９を回転自在に保持する。
直なＸ軸方向にも刃具７を移動させる機構を備え、加工
ヘッド５の下方に設けた治具８が鉛直方向に沿ったＣ軸
を中心にして回転し、該治具８によってワークであるシ
リンダ９を回転自在に保持する。
【０００９】加工ヘッド５は、図２に示すように、導線
１０によりコンパレータ１１の反転端子１１ａに接続し
てあり、シリンダ９は治具８を介して接地してある。コ
ンパレータ１１は、非反転端子１１ｂを可変抵抗１５に
接続し、抵抗１６を介して反転端子１１ａを２４Ｖの定
圧電源１７に接続し、出力端子１１ｃに所定電圧Ｖccが
印荷されており、可変抵抗１５の一端を２４Ｖの定圧電
源１７に接続してあって、比較回路を形成している。
１０によりコンパレータ１１の反転端子１１ａに接続し
てあり、シリンダ９は治具８を介して接地してある。コ
ンパレータ１１は、非反転端子１１ｂを可変抵抗１５に
接続し、抵抗１６を介して反転端子１１ａを２４Ｖの定
圧電源１７に接続し、出力端子１１ｃに所定電圧Ｖccが
印荷されており、可変抵抗１５の一端を２４Ｖの定圧電
源１７に接続してあって、比較回路を形成している。
【００１０】刃具７は、面取加工時における正回転と、
ワーク位置検出時における図３に示す逆回転との切換自
在に柄７ａを介して加工ヘッド５に取付けられ、図４に
示すような指令パルス信号Ｐが図示しないコントローラ
から出力される毎に、シリンダポート１４の方向へ移動
する。この実施例の場合、刃具７の逆回転数は、１秒間
に２００回、１分間に１２０００回である。即ち、刃具
７は５ms（ミリセカンド）の所定回転周期で１回転す
る。指令パルス信号Ｐは、パルスサイクルの最小値が検
出精度等により制約されるので、パルスサイクルを毎秒
１３０とすると、7.7ms の所定間隔にて出力される。こ
のように、刃具７の回転周期が指令パルス信号Ｐの所定
間隔よりも短くなるように設定されている。
ワーク位置検出時における図３に示す逆回転との切換自
在に柄７ａを介して加工ヘッド５に取付けられ、図４に
示すような指令パルス信号Ｐが図示しないコントローラ
から出力される毎に、シリンダポート１４の方向へ移動
する。この実施例の場合、刃具７の逆回転数は、１秒間
に２００回、１分間に１２０００回である。即ち、刃具
７は５ms（ミリセカンド）の所定回転周期で１回転す
る。指令パルス信号Ｐは、パルスサイクルの最小値が検
出精度等により制約されるので、パルスサイクルを毎秒
１３０とすると、7.7ms の所定間隔にて出力される。こ
のように、刃具７の回転周期が指令パルス信号Ｐの所定
間隔よりも短くなるように設定されている。
【００１１】また、刃具７とシリンダ９との相対移動
は、ボールネジによって行われ、例えば、ボールネジの
リードが２０mm、その１回転当たりのパルス数を３００
０と設定した場合、１つの指令パルス信号Ｐ当たりの移
動量が0.0067mmとなる。刃具７がシリンダ９に接触する
直前において、指令パルス信号Ｐが発せられてからその
次の指令パルス信号Ｐが発せられまでの間に、刃具７が
必ず１回以上回転し、その間に、刃具７の外径の最大箇
所が高い確率にて接触することになる。
は、ボールネジによって行われ、例えば、ボールネジの
リードが２０mm、その１回転当たりのパルス数を３００
０と設定した場合、１つの指令パルス信号Ｐ当たりの移
動量が0.0067mmとなる。刃具７がシリンダ９に接触する
直前において、指令パルス信号Ｐが発せられてからその
次の指令パルス信号Ｐが発せられまでの間に、刃具７が
必ず１回以上回転し、その間に、刃具７の外径の最大箇
所が高い確率にて接触することになる。
【００１２】そして、刃具７がシリンダ９に接触する
と、電気的に導通が与えられ、通電により、図５に示す
ように、出力信号の変化が得られる。このときの刃具７
とシリンダポート１４との接触点の位置は、刃具７がロ
ータリ型であることから、数学的計算により算定され、
Ｙ軸、Ｚ軸及びＣ軸に関する座標値として検出される。
万が一検出されない場合に備え、刃具７が破損するのを
防止するために、Ｙ、Ｚ、Ｃの各軸についての駆動用サ
ーボモータに電流センサやトルクセンサを付けて監視さ
れる。
と、電気的に導通が与えられ、通電により、図５に示す
ように、出力信号の変化が得られる。このときの刃具７
とシリンダポート１４との接触点の位置は、刃具７がロ
ータリ型であることから、数学的計算により算定され、
Ｙ軸、Ｚ軸及びＣ軸に関する座標値として検出される。
万が一検出されない場合に備え、刃具７が破損するのを
防止するために、Ｙ、Ｚ、Ｃの各軸についての駆動用サ
ーボモータに電流センサやトルクセンサを付けて監視さ
れる。
【００１３】上記加工機１により、２サイクルエンジン
用シリンダポート１４の面取加工対象部の加工を行う場
合の刃具によるワーク位置検出方法の実施例について説
明する。この方法では、前提として刃具７は、Ｙ方向移
動時に、その中心が必ずシリンダ９のボア９ｂ中心を通
るものとする。 シリンダ９の内径Ｄを測定する。具体的には、シリ
ンダ９内まで刃具７を手動操作によって移動させ、図６
に示すように、自動的にシリンダ９を回転させ、１８０
度の角度間隔を置いてボア９ｂの２点について測定し位
置を求める。シリンダ９の内径Ｄを測定し、この測定結
果によって、径方向の位置をコントローラに与えること
ができるのである。 手動操作にて、図７に示すように、シリンダポート
１４の中心付近へ刃具７を移動させ（あくまでポート１
４の中心付近でよい。）、手動によりコーナー部分Ｒの
曲率半径ｒ等に関するデータをキー入力する。 シリンダ９の内径データを利用して、図８に示すよ
うに、自動的に刃具７をシリンダポート１４に接近さ
せ、シリンダポート１４への刃具７の所定入り込み量α
の位置まで移動させる。 図９に示すように、所定の入り込み量αを保持しつ
つ刃具７を上下に移動させ、シリンダポート１４の上辺
１４ａ及び下辺１４ｂに刃具７を接触させた状態にし
て、シリンダポート１４の縦方向の大きさを測定する。
この時の測定点は、図１１に示す横方向の中間位置にお
ける上下のＡ点及びＢ点である。
用シリンダポート１４の面取加工対象部の加工を行う場
合の刃具によるワーク位置検出方法の実施例について説
明する。この方法では、前提として刃具７は、Ｙ方向移
動時に、その中心が必ずシリンダ９のボア９ｂ中心を通
るものとする。 シリンダ９の内径Ｄを測定する。具体的には、シリ
ンダ９内まで刃具７を手動操作によって移動させ、図６
に示すように、自動的にシリンダ９を回転させ、１８０
度の角度間隔を置いてボア９ｂの２点について測定し位
置を求める。シリンダ９の内径Ｄを測定し、この測定結
果によって、径方向の位置をコントローラに与えること
ができるのである。 手動操作にて、図７に示すように、シリンダポート
１４の中心付近へ刃具７を移動させ（あくまでポート１
４の中心付近でよい。）、手動によりコーナー部分Ｒの
曲率半径ｒ等に関するデータをキー入力する。 シリンダ９の内径データを利用して、図８に示すよ
うに、自動的に刃具７をシリンダポート１４に接近さ
せ、シリンダポート１４への刃具７の所定入り込み量α
の位置まで移動させる。 図９に示すように、所定の入り込み量αを保持しつ
つ刃具７を上下に移動させ、シリンダポート１４の上辺
１４ａ及び下辺１４ｂに刃具７を接触させた状態にし
て、シリンダポート１４の縦方向の大きさを測定する。
この時の測定点は、図１１に示す横方向の中間位置にお
ける上下のＡ点及びＢ点である。
【００１４】 図１０に示すように、シリンダポート
１４の左辺１４ｃ及び右辺１４ｄに刃具７を接触させ、
横方向の大きさを測定する。 上記におけるデータ及びにおけるコーナー部分
Ｒに関する入力値より、図１１において、左辺１４ｃか
ら曲率半径ｒ分だけ右へ寄った上下の点ア及び点ウと、
右辺１４ｄからｒ分だけ左へ寄った上下の点イ及び点エ
とにおける位置を測定する。 Ｚ方向における、Ａ点の位置と点アの位置と点イの
位置とがほぼ等しいならば、上辺１４ａは直線、そうで
なく差が数ｍｍを越えれば、上辺１４ａは円弧として処
理する。下辺１４ｂについてもこれと同様に、Ｂ点の位
置と点ウの位置と点エの位置とがほぼ等しいならば、下
辺１４ｂは直線、そうでなければ、下辺１４ｂは円弧と
して処理する。 上記測定結果に基づき、面取加工作業用基準データ
作成のためのデータ処理を加工機１内のコントローラが
計算して行う。
１４の左辺１４ｃ及び右辺１４ｄに刃具７を接触させ、
横方向の大きさを測定する。 上記におけるデータ及びにおけるコーナー部分
Ｒに関する入力値より、図１１において、左辺１４ｃか
ら曲率半径ｒ分だけ右へ寄った上下の点ア及び点ウと、
右辺１４ｄからｒ分だけ左へ寄った上下の点イ及び点エ
とにおける位置を測定する。 Ｚ方向における、Ａ点の位置と点アの位置と点イの
位置とがほぼ等しいならば、上辺１４ａは直線、そうで
なく差が数ｍｍを越えれば、上辺１４ａは円弧として処
理する。下辺１４ｂについてもこれと同様に、Ｂ点の位
置と点ウの位置と点エの位置とがほぼ等しいならば、下
辺１４ｂは直線、そうでなければ、下辺１４ｂは円弧と
して処理する。 上記測定結果に基づき、面取加工作業用基準データ
作成のためのデータ処理を加工機１内のコントローラが
計算して行う。
【００１５】上記Ａ点及びＢ点、点イ〜エ等の各点と
は、シリンダポート１４の角と刃具７とが接した位置に
おけるＹ，Ｚ，Ｃの各軸に関してコントローラへ与える
座標値であって、シリンダポート１４の実際の点や刃具
７の位置を示すものではない。刃具７の上記入り込み量
αは、測定点の精度を良くするために決めるものであっ
て、この実施例の場合、０．５としているが、ボア９ｂ
の内径Ｄや刃具７の径により適宜変更される。
は、シリンダポート１４の角と刃具７とが接した位置に
おけるＹ，Ｚ，Ｃの各軸に関してコントローラへ与える
座標値であって、シリンダポート１４の実際の点や刃具
７の位置を示すものではない。刃具７の上記入り込み量
αは、測定点の精度を良くするために決めるものであっ
て、この実施例の場合、０．５としているが、ボア９ｂ
の内径Ｄや刃具７の径により適宜変更される。
【００１６】面取加工作業用の基準データ作成のデータ
処理は次のようにして行う。ここで、図１２に示すよう
に、シリンダポート１４の上辺１４ａ及び下辺１４ｂに
おける位置データをそれぞれＺ1 及びＺ2 とし、左辺１
４ｃ及び右辺１４ｄの位置データをそれぞれＣ1 及びＣ
2 とする。 （１） シリンダポート１４の上辺及び下辺が直線の場
合、図１３において、シリンダポートの下辺１４ｂと右
辺１４ｄとのコーナー部分の点Ｐ1 及びＰ2 として
（Ｄ，Ｚ2 ，Ｃ2 −ｒ）及び（Ｄ，Ｚ2 −ｒ，Ｃ2 ）を
それぞれ与え、上辺１４ａと右辺１４ｄとのコーナー部
分の点Ｐ3 及びＰ4 として（Ｄ，Ｚ1 ＋ｒ，Ｃ2 ）及び
（Ｄ，Ｚ1 ，Ｃ2 −ｒ）をそれぞれ与え、上辺１４ａと
左辺１４ｃとのコーナー部分の点Ｐ5 及びＰ6 として
（Ｄ，Ｚ1 ，Ｃ1 ＋ｒ）及び（Ｄ，Ｚ1＋ｒ，Ｃ1 ）を
それぞれ与え、下辺１４ｂと左辺１４ｃとのコーナー部
分の点Ｐ 7 及びＰ8 としてそれぞれ（Ｄ，Ｚ2 −ｒ，Ｃ
1 ）及び（Ｄ，Ｚ2 ，Ｃ1 ＋ｒ）を与える。 （２） シリンダポート１４の上辺及び下辺が円弧の場
合には、Ｐ4 及びＰ5の代わりに上記において得られ
た点イ及び点アのデータを使い、Ｐ8 及びＰ1の代わり
に点ウ及び点エのデータを使う。また、これら以外に、
上辺１４ａ及び下辺１４ｂの円弧の曲率中心点（ＹC ，
ＺC ，ＣC ）が与えられる。図１４に示すように、上辺
１４ａ及び下辺１４ｂの曲率中心点（ＹC ，ＺC ，
ＣC ）はそれぞれ（点ア，点イ，Ｚ1 ）及び（点ウ，点
エ，Ｚ2 ）の各３点のデータから数学的に算出する。
処理は次のようにして行う。ここで、図１２に示すよう
に、シリンダポート１４の上辺１４ａ及び下辺１４ｂに
おける位置データをそれぞれＺ1 及びＺ2 とし、左辺１
４ｃ及び右辺１４ｄの位置データをそれぞれＣ1 及びＣ
2 とする。 （１） シリンダポート１４の上辺及び下辺が直線の場
合、図１３において、シリンダポートの下辺１４ｂと右
辺１４ｄとのコーナー部分の点Ｐ1 及びＰ2 として
（Ｄ，Ｚ2 ，Ｃ2 −ｒ）及び（Ｄ，Ｚ2 −ｒ，Ｃ2 ）を
それぞれ与え、上辺１４ａと右辺１４ｄとのコーナー部
分の点Ｐ3 及びＰ4 として（Ｄ，Ｚ1 ＋ｒ，Ｃ2 ）及び
（Ｄ，Ｚ1 ，Ｃ2 −ｒ）をそれぞれ与え、上辺１４ａと
左辺１４ｃとのコーナー部分の点Ｐ5 及びＰ6 として
（Ｄ，Ｚ1 ，Ｃ1 ＋ｒ）及び（Ｄ，Ｚ1＋ｒ，Ｃ1 ）を
それぞれ与え、下辺１４ｂと左辺１４ｃとのコーナー部
分の点Ｐ 7 及びＰ8 としてそれぞれ（Ｄ，Ｚ2 −ｒ，Ｃ
1 ）及び（Ｄ，Ｚ2 ，Ｃ1 ＋ｒ）を与える。 （２） シリンダポート１４の上辺及び下辺が円弧の場
合には、Ｐ4 及びＰ5の代わりに上記において得られ
た点イ及び点アのデータを使い、Ｐ8 及びＰ1の代わり
に点ウ及び点エのデータを使う。また、これら以外に、
上辺１４ａ及び下辺１４ｂの円弧の曲率中心点（ＹC ，
ＺC ，ＣC ）が与えられる。図１４に示すように、上辺
１４ａ及び下辺１４ｂの曲率中心点（ＹC ，ＺC ，
ＣC ）はそれぞれ（点ア，点イ，Ｚ1 ）及び（点ウ，点
エ，Ｚ2 ）の各３点のデータから数学的に算出する。
【００１７】図１５は、本発明の実施例に係る加工機を
使用して面取加工を行う作業手順の説明用ブロック図で
ある。上述のような位置データをメモリ内に保存し、実
際の面取加工の場合、ブロックＢ1 の加工データの教示
入力において、上述の如く面取加工作業用の基準データ
を作成し、ブロックＢ2 のセンシングにおいて、加工対
象であるシリンダポート１４と基準データとのずれを検
出し、ブロックＢ3の面取加工において、データのずれ
を補正して面取加工を行う。面取加工の結果がブロック
Ｂ2 のセンシングの入力側へフィードバックされる。
使用して面取加工を行う作業手順の説明用ブロック図で
ある。上述のような位置データをメモリ内に保存し、実
際の面取加工の場合、ブロックＢ1 の加工データの教示
入力において、上述の如く面取加工作業用の基準データ
を作成し、ブロックＢ2 のセンシングにおいて、加工対
象であるシリンダポート１４と基準データとのずれを検
出し、ブロックＢ3の面取加工において、データのずれ
を補正して面取加工を行う。面取加工の結果がブロック
Ｂ2 のセンシングの入力側へフィードバックされる。
【００１８】なお、本発明は、上記実施例によって限定
されるものではなく、その要旨から逸脱しない範囲で種
々の変形が可能である。例えば、シリンダ以外のワーク
を加工対象とすることもでき、面取加工に代えて内径、
各面等の加工にも適用でき、加工時のみならずティーチ
ングにも適用可能である。
されるものではなく、その要旨から逸脱しない範囲で種
々の変形が可能である。例えば、シリンダ以外のワーク
を加工対象とすることもでき、面取加工に代えて内径、
各面等の加工にも適用でき、加工時のみならずティーチ
ングにも適用可能である。
【００１９】
【発明の効果】請求項１に記載の本発明は、金属製の刃
具自体を回転させた状態にてコントローラが所定間隔を
もって出力する指令パルス信号に基き該刃具をワークの
方向へ移動させてワークに接触させ、この接触状態にて
得られる電気的変化を位置信号として捉えて刃具とワー
クとの接触点の位置を検出し、指令パルス信号の所定間
隔よりも刃具の回転周期を短くしたことにより、指令パ
ルス信号の所定間隔内に刃具が１回以上回転して、刃具
の外径が最も大きい箇所が必ずワークに接触するので、
刃具が真円でない場合にあっても、高い精度でのワーク
の位置検出が可能になり、位置検出誤差が従来に対し１
桁小さくなり、安定した加工ができるという効果を奏す
る。また、請求項２に記載の本発明では、ワーク加工時
における刃具の回転方向に対し、ワーク位置検出時にお
ける刃具の回転方向を反対としたことにより、位置検出
時にワークを削ってしまうことを確実に防ぎ、位置検出
の高い精度を確保できる。
具自体を回転させた状態にてコントローラが所定間隔を
もって出力する指令パルス信号に基き該刃具をワークの
方向へ移動させてワークに接触させ、この接触状態にて
得られる電気的変化を位置信号として捉えて刃具とワー
クとの接触点の位置を検出し、指令パルス信号の所定間
隔よりも刃具の回転周期を短くしたことにより、指令パ
ルス信号の所定間隔内に刃具が１回以上回転して、刃具
の外径が最も大きい箇所が必ずワークに接触するので、
刃具が真円でない場合にあっても、高い精度でのワーク
の位置検出が可能になり、位置検出誤差が従来に対し１
桁小さくなり、安定した加工ができるという効果を奏す
る。また、請求項２に記載の本発明では、ワーク加工時
における刃具の回転方向に対し、ワーク位置検出時にお
ける刃具の回転方向を反対としたことにより、位置検出
時にワークを削ってしまうことを確実に防ぎ、位置検出
の高い精度を確保できる。
【図１】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置検
出方法に使用する加工機を示す正面図である。
出方法に使用する加工機を示す正面図である。
【図２】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置検
出方法に使用する加工機の要部を示す一部破断正面図、
及びワークと刃具との接触点の位置検出用比較回路を示
す回路図である。
出方法に使用する加工機の要部を示す一部破断正面図、
及びワークと刃具との接触点の位置検出用比較回路を示
す回路図である。
【図３】本発明の実施例に係る刃具の回転方向とワーク
とを示す背面図である。
とを示す背面図である。
【図４】本発明の実施例に係る刃具を移動させるための
指令パルス信号を示すグラフである。
指令パルス信号を示すグラフである。
【図５】図２に示す加工機において得られる出力信号の
変化を示すグラフである。
変化を示すグラフである。
【図６】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置検
出方法の説明用正面図である
出方法の説明用正面図である
【図７】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置検
出方法の説明用であって、（Ａ）は部分正断面図、
（Ｂ）は側面図である
出方法の説明用であって、（Ａ）は部分正断面図、
（Ｂ）は側面図である
【図８】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置検
出方法を説明するための部分正断面図である。
出方法を説明するための部分正断面図である。
【図９】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置検
出方法を説明するための部分正断面図である。
出方法を説明するための部分正断面図である。
【図１０】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置
検出方法を説明するための部分側面図である。
検出方法を説明するための部分側面図である。
【図１１】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置
検出方法の測定点の位置を示す側面図である。
検出方法の測定点の位置を示す側面図である。
【図１２】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置
検出方法の測定点の位置を示す側面図である。
検出方法の測定点の位置を示す側面図である。
【図１３】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置
検出方法を使用して得られた結果に基づく面取加工作業
用の基準データの作成方法説明用の側面図である。
検出方法を使用して得られた結果に基づく面取加工作業
用の基準データの作成方法説明用の側面図である。
【図１４】本発明の実施例に係る刃具によるワーク位置
検出方法を使用して得られた結果に基づく面取加工作業
用の基準データの作成方法説明用の側面図である。
検出方法を使用して得られた結果に基づく面取加工作業
用の基準データの作成方法説明用の側面図である。
【図１５】本発明の実施例に係る加工機を使用して面取
加工を行う作業手順の説明用ブロック図である。
加工を行う作業手順の説明用ブロック図である。
【図１６】従来のワーク位置検出方法を説明するための
正面図である。
正面図である。
【図１７】従来のワーク位置検出方法の欠点を説明する
ための正面図である。
ための正面図である。
１ 加工機 ２ 第１のスライダ ３ 第２のスライダ ５ 加工ヘッド ５ａ スピンドル ７ 刃具 ８ 治具 ９ シリンダ（ワーク） ９ｂ ボア １１ コンパレータ １４ シリンダポート １４ａ 上辺 １４ｂ 下辺 １４ｃ 左辺 １４ｄ 右辺
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年４月２０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】また、刃具７とシリンダ９との相対移動
は、ボールネジによって行われ、例えば、ボールネジの
リードが２０mm、その１回転当たりのパルス数を３００
０と設定した場合、１つの指令パルス信号Ｐ当たりの移
動量が0.0067mmとなる。刃具７がシリンダ９に接触する
直前において、指令パルス信号Ｐが発せられてからその
次の指令パルス信号Ｐが発せられまでの間に、刃具７が
必ず１回以上回転し、その間に、刃具７の外径の最大箇
所が移動量0.0067mmの範囲にて確実に接触することにな
る。
は、ボールネジによって行われ、例えば、ボールネジの
リードが２０mm、その１回転当たりのパルス数を３００
０と設定した場合、１つの指令パルス信号Ｐ当たりの移
動量が0.0067mmとなる。刃具７がシリンダ９に接触する
直前において、指令パルス信号Ｐが発せられてからその
次の指令パルス信号Ｐが発せられまでの間に、刃具７が
必ず１回以上回転し、その間に、刃具７の外径の最大箇
所が移動量0.0067mmの範囲にて確実に接触することにな
る。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図５】
Claims (2)
- 【請求項１】 金属製の刃具を使用し、該刃具自体を回
転させた状態にて所定間隔をもって送られる指令パルス
信号に基き該刃具をワークの方向へ移動させてワークに
接触させ、この接触状態にて得られる電気的変化を位置
信号として捉えて該刃具とワークとの接触点の位置を検
出し、前記指令パルス信号の所定間隔よりも前記刃具の
回転周期を短くしたことを特徴とする刃具によるワーク
位置検出方法。 - 【請求項２】 ワーク加工時における刃具の回転方向に
対し、ワーク位置検出時における刃具の回転方向を反対
としたことを特徴とする請求項１に記載の刃具によるワ
ーク位置検出方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1909194A JPH07227740A (ja) | 1994-02-16 | 1994-02-16 | 刃具によるワーク位置検出方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1909194A JPH07227740A (ja) | 1994-02-16 | 1994-02-16 | 刃具によるワーク位置検出方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07227740A true JPH07227740A (ja) | 1995-08-29 |
Family
ID=11989800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1909194A Pending JPH07227740A (ja) | 1994-02-16 | 1994-02-16 | 刃具によるワーク位置検出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07227740A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004535305A (ja) * | 2001-07-17 | 2004-11-25 | サーコス・エルシー | 微細機械加工システム |
| JP2007313638A (ja) * | 1996-09-16 | 2007-12-06 | Sarcos Inc | カテーテルまたは誘導線に切れ目を形成するシステム |
-
1994
- 1994-02-16 JP JP1909194A patent/JPH07227740A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007313638A (ja) * | 1996-09-16 | 2007-12-06 | Sarcos Inc | カテーテルまたは誘導線に切れ目を形成するシステム |
| JP2004535305A (ja) * | 2001-07-17 | 2004-11-25 | サーコス・エルシー | 微細機械加工システム |
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