JPH07214782A

JPH07214782A - インクジェットプリンタ

Info

Publication number: JPH07214782A
Application number: JP3313694A
Authority: JP
Inventors: Atsutoshi Okamoto; 敦稔岡本
Original assignee: A D S KK; NIKKO KIDEN KK
Current assignee: A D S KK; NIKKO KIDEN KK
Priority date: 1994-02-03
Filing date: 1994-02-03
Publication date: 1995-08-15

Abstract

(57)【要約】［目的］本発明は、インクジェットプリンタで、イン
ク粒子を所定位置に、より正確に、より迅速に印字可能
にするものである。［構成］本発明は、物品に印字する高さＨを６ｍｍ以
内にし、偏向角の小さい範囲で印字することによって、
正確な位置に印字が可能となるし、Ｙ偏向電極１０から
噴出口２０迄の間に生ずるインク粒子の衝撃波を除去す
る手段、例えば、ケース１３の内面にウレタン等の吸収
波材２１を貼着したり、ケースを大きく形成することに
よって、高速に印字可能である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、インクジェットプリン
タを使用して、より正確な位置に印字をすることに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来のインクジェットプリンタを使用し
て、搬送物品に印字する方法について、図６〜図９を参
照して説明する。図６はベルトコンベア２でＺ軸方向に
搬送される物品１の側面に、英数字、バーコード等をイ
ンクジェットプリンタ３を介して順次、印字している概
略図である。図７はインクジェットプリンタ３の概念系
統図、図８はインクジェットプリンタのヘッド部３ａの
概念図である。尚、このインクジェットプリンタ３は、
印字する文字等を画素に分解し、各画素に対して所定の
インク粒子に対応させ、Ｙ軸方向に偏向させながら連続
印字を行うものである。インクボトル４内のインクは、
供給ポンプ５で加圧された後、調圧弁６に送られ、調圧
されたインクは、電歪素子７の震動によってノズル８か
ら一定の大きさ（例えば、２００μｍ、３００μｍ）の
連続粒子として噴出される。そして、インク粒子は、印
字すべき位置に応じた信号電圧で帯電電極９を介して帯
電され、帯電されたインク粒子は、Ｙ軸方向に偏向可能
な、所定電圧がかけられたＹ偏向電極１０を通過する
と、帯電量に応じた偏向角度θで物品に向かって噴射さ
れて、Ｚ軸方向に移動する物品の所定位置に印字され
る。尚、前記物品のＺ軸方向の移動速度に対応する速度
で、Ｙ軸方向に所定個数のインク粒子を印字することに
よって、ほぼ、Ｙ軸方向に１列状態で印字可能となる。
尚、電歪素子７を通過して粒子となったインク粒子は、
全て印字に使用されず（帯電電極９で全て所定量に帯電
されず）、例えば、１５個が帯電されず（実際には僅か
に帯電される。）、１６個目が印字位置に対応する量に
帯電される。インク粒子は、偏向電極１０でわずかに偏
向されて、図８に示す下ガター１１ａで捕捉されて、回
収ポンプ１２を介してインクボトル４に回収される。
又、１３はケースであって、前記構成の各部品を覆って
いる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記のインクジェット
プリンタにおいて、印字すべき物品の位置（高さＨ）に
応じた電圧で帯電電極で帯電されて、偏向電極を介して
所定位置に印字されるが、図８に示す偏向角θを大きく
すると、所定位置に印字されないという問題がある。例
えば、粒子径３００μｍを１０ｍｍの高さで（３３ドッ
ト）印字すると、９〜１０ｍｍ付近の印字粒子は互いに
重なりあって印字されたり、１０ｍｍ外の位置に印字さ
れる。具体的には、図９に示すように、偏向角θが大き
くなるにつれて、インク粒子の間隔が狭くなるし、最上
位ドットが平行に印字されず、例えば、２次元コードと
して使用する場合には、判読不能となる。又、前記イン
クジェットプリンタは、全てのインク粒子に対して、帯
電電極で全て帯電されず、前記で示したように、例え
ば、１６個のインク粒子に対して１個の間隔で帯電させ
ているのは、この帯電粒子の間隔を小さくすると、イン
ク粒子は所定位置からずれて印字されるためである。そ
の結果、印字に使用しているのはわずかなインク粒子で
あるため、その間隔を減少させて、高速印字可能とする
ことが望まれている。そこで、本発明は、前記の問題点
を解決するインクジェットプリンタを提供するものであ
る。

【０００４】

【課題を解決するための手段】請求項１のインクジェッ
トプリンタは、物品に印字する高さＨを６ｍｍ以内に
し、偏向角の小さい範囲で印字するものである。請求項
２のインクジェットプリンタは、Ｙ偏向電極から噴出口
迄の間に生ずるインク粒子の衝撃波を除去する手段、例
えば、ケースの内面にウレタン等の吸収波材を貼着した
り、ケースを大きく形成する。請求項３のインクジェッ
トプリンタは、Ｙ偏向電極を正負の極性で使用可能に
し、帯電電極で帯電されたインク粒子をＺ方向に偏向可
能なＺ偏向電極を設置し、帯電電極で帯電されないイン
ク粒子をＺ偏向電極で下ガターで吸引可能とし、帯電電
極で帯電さたインク粒子に対してはＺ偏向電極で偏向し
ないように設定するものである。請求項４のインクジェ
ットプリンタは、帯電電極のバイアス電圧より、少なく
とも２０パーセント低い電圧でインク粒子を帯電させて
印字を行う。請求項５のインクジェットプリンタは、下
ガターと上ガターを設置して、印字されないインク粒子
を下ガター或は上ガターに吸引させる。

【０００５】

【作用】請求項１は、６ｍｍ以内の大きさの印字高さで
あるため、偏向角度が小さく、インク粒子（ドット）の
間隔がほぼ一定位置で印字可能であり、例えば、小さな
２次元コードとして使用可能となる。請求項２は、Ｙ偏
向電極から噴出口迄の間に生ずるインク粒子の衝撃波を
除去する手段、例えば、ケース内にウレタン等の吸収波
材を貼着したり、ケースを大きく形成してあるため、前
回物品に噴射された空気の衝撃波の影響を受けることな
く噴射可能となる。その結果、帯電電極で帯電されるイ
ンク粒子の間隔が増加可能となり、より高速な印字がで
きる。請求項３は、帯電されないインク粒子は印字に使
用されず、Ｙ方向に偏向されず、所定電圧をかけられた
Ｚ偏向電極で偏向角αでＺ軸方向に偏向さて下ガターに
吸引される。一方、印字されるインク粒子は、帯電電極
で印字位置に対応する所定量に帯電され、Ｙ軸方向に偏
向角θで偏向されるが、Ｚ偏向電極で偏向されない。そ
のため、印字されるインク粒子は下ガターに邪魔されず
噴射可能であり、Ｙ偏向電極の極性をプラスとマイナス
に替えることができる。この結果、Ｙ軸に対する偏向角
度θが、プラスθとマイナスθで印字可能となり、従来
の高さの倍の印字が可能となる。その結果、偏向角度θ
が従来の半分であっても、同じ高さの印字ができるた
め、偏向角度θが小さい状態で印字可能となり、ドット
間隔の歪みの減少を招来し、印字精度の向上を図ること
ができる。請求項４は、帯電電極のバイアス電圧より、
少なくとも２０パーセント低い電圧でインク粒子を帯電
させる。例えば、バイアス電圧をＶとし、印字する位置
に対応する信号電圧をＶの８０パーセント以下の電圧で
帯電させる。この範囲で信号電圧を使用すると、所定位
置に印字する帯電量が短時間で且つ正確な帯電量を得る
ことができるため、正確な位置に印字可能となる。請求
項５は、印字位置に対応する信号電圧でインク粒子を帯
電させた後のインク粒子に対する帯電の方法である。例
えば、印字されないインク粒子に対しては、印字された
インク粒子の信号電圧を考慮して、近い側の帯電電圧で
帯電させて、下ガター或は上ガターに吸引させることに
よって、印字するインク粒子の帯電がより正確となり、
印字位置の精度の向上を図ることができる。

【０００６】

【実施例】

（実施例１）インクジェットプリンタの概念図を図１に
示し、概念系統図は図８に示す従来と同じ構成のもので
ある。インクボトル４内のインクは、供給ポンプ５で加
圧された後、調圧弁６に送られ、調圧されたインクは、
電歪素子７の震動によってノズル８から一定の大きさ
（例えば、２００μｍ、３００μｍ）の連続粒子として
噴出される。そして、インク粒子は、印字すべき位置に
応じた信号電圧で帯電電極９を介して帯電され、帯電さ
れたインク粒子は、Ｙ軸方向に偏向可能な、所定電圧が
かけられたＹ偏向電極１０を通過すると、帯電量に応じ
た偏向角度θで物品に向かって噴射されて、Ｚ軸方向に
移動する物品の所定位置に印字される。尚、前記物品の
Ｚ軸方向の移動速度に対応する速度で、Ｙ軸方向に所定
個数のインク粒子を印字することによって、ほぼ、Ｙ軸
方向に１列状態で印字可能となる。又、電歪素子７を通
過して粒子となったインク粒子は、全て印字に使用され
ず（帯電電極９で全て所定量に帯電されず）、例えば、
１５個が帯電されない（実際には僅かに帯電される）
ず、次の１６個目が印字位置に対応する量に帯電される
行程を繰り返す。インク粒子は、偏向電極１０でわずか
に偏向されて、図１に示す下ガター１１ａで捕捉され
て、回収ポンプ１２を介してインクボトル４に回収され
る。前記したインクジェットプリンタにおいて、本実施
例は、帯電電極９を介して帯電する信号電圧を低い値で
インク粒子に帯電させ、Ｙ偏向電極１０での偏向角度θ
を小さい角度の範囲で使用して、印字高さＨ（Ｙ軸方
向）を６ｍｍ（３００μｍのインク粒子径で２０ドット
相当）以内で印字する。この状態での印字は、図１で示
すような、各ドット（２００μｍ〜４００μｍのインク
粒子径）のＹ軸方向の間隔がほぼ一定で印字可能とな
り、特に、従来を示す図９の様に、上段（偏向角θが大
きい状態での印字）において、間隔が狭くなる欠点を解
消でき、良好な２次元コード等の印字可能となる。即
ち、高さＨを小さく印字することは、インク粒子を帯電
させる信号電圧を低い電圧でよいため、所定位置に印字
する帯電量を精度よく帯電させることができて、偏向角
度θが小さいため、ほぼ直線状態でインク粒子を噴射で
きるためであると推定される。尚、高さ（Ｙ方向）Ｈを
低く（例えば、２０ドットの１列状態）印字すると、情
報量の減少を招来するが、Ｚ軸方向に適宜の移動速度で
動く物品に対してはＺ方向に長い、長方形状に印字可能
であり、情報量不足の補足でき、良好な２次元コードを
直接物品に印字可能である。

【０００７】（実施例２）本実施例は、電歪素子７を通
過するインク粒子が、印字位置に対応する信号電圧で帯
電電極９で帯電されず、殆どのインク粒子は帯電されな
い（実際には僅かに帯電される。）状態で下ガター１１
ａに吸引されていることによる、印字速度の減少を改善
するものであって、図１、図２を参照して説明する。全
てのインク粒子に対して帯電させないのは、印字される
インク粒子は、Ｙ偏向電極１０から噴射することによっ
て、空気と衝突して衝撃波を作り、この衝撃波が、Ｙ偏
向電極１０から噴出口２０迄のケース１３内で反射し、
次のインク粒子に影響を与えて、正確な位置に印字でき
ないことに由来する。そのため、Ｙ偏向電極１０から噴
出口２０迄の間に生ずるインク粒子の衝撃波を除去する
手段を実施する。この手段として、図１に示すように、
ケース１３の内面に、ウレタン等の吸収波材２１を平坦
に、或は波状等に貼着する。又、図２に示すように、Ｙ
偏向電極１０から噴出口２０迄の間のケース１３ａを大
きく形成したり、或は、このケースの内面に図１で示す
ウレタン等の吸収波材２１を貼着したり、更には、ケー
スを取り付けないオープン構造とする。この様な対策を
実施することによって、インク粒子の衝撃波は、速やか
に除去されるため、従来のように、１６個に１個の間隔
で帯電させることなく、もっと間隔を狭くして印字が可
能であり、印字速度の向上が図ることができ、生産性の
向上に寄与する。

【０００８】（実施例３）本実施例は図３に示すよう
に、Ｙ方向に偏向可能なＹ偏向電極１０からでたインク
粒子をＺ方向に偏向可能なＺ偏向電極２５を設置する。
又、下ガター１１ａの設置位置をＺ偏向電極２５に所定
の電圧をかけることによって、Ｚ方向に角度α偏向して
吸引可能な位置に設置する。即ち、Ｚ偏向電極２５に所
定の電圧をかけないインク粒子は、従来と同じ偏向角θ
（偏向角αはゼロ）で噴出されて印字に寄与するが、所
定電圧をかけたときには前記下ガター１１ａに吸引され
る。又、Ｙ偏向電極１０の極性は、プラスとマイナスに
変更可能とする。又、前記Ｚ偏向電極２５に所定の電圧
をかけるタイミングは、帯電電極９で帯電されず（実際
にはわずかに帯電される。）、印字に寄与しないインク
粒子に対するものである。一方、印字に使用する、即
ち、前記帯電電極９で所定量に帯電されたインク粒子に
対しては、電圧をかけず偏向角αをゼロ状態にする。こ
の様に構成することによって、帯電されないインク粒子
は、Ｙ偏向電極１０で偏向されないがＺ偏向電極２５で
偏向されて、下ガター１１ａに吸引される。一方、帯電
されたインク粒子は、Ｙ偏向電極１０で偏向されるがＺ
偏向電極２５で偏向されず（偏向角αはゼロ）、偏向角
θで物品に向かって噴射され、従来と同じ様に印字可能
となる。又、前記Ｙ偏向電極１０の極性を変更すること
も可能であって、偏向角θを、プラスθとマイナスθで
印字できる。即ち、下ガター１１ａの位置が、帯電され
ないインク粒子に対しては、偏向角αで吸引可能位置に
設置してあるため、偏向角θがプラスからゼロ、そして
マイナスとなっても、インク粒子は下ガター１１ａには
邪魔にならずに物品に噴射可能となる。この結果、Ｙ軸
に対する偏向角度θが小さくても、プラスθとマイナス
θで印字可能となり、従来の高さの倍の印字が可能とな
る。即ち、偏向角度θが従来の半分であっても、同じ高
さの印字ができるため、偏向角度θが小さい状態で印字
可能となるため、ドット間隔の歪みの減少を招来し、印
字精度の向上を図ることができる。

【０００９】（実施例４）本実施例は、図１に示すイン
クジェットプリンタにおいて、インク粒子を印字位置に
対応して帯電量を決定する帯電電極９に対するものであ
って、このバイアス電圧はＹ方向のドット数に対応して
決定され、ドット数を増加させれば、偏向角θが大きく
なり、噴射するインク粒子の数も増大するため、より短
時間で帯電可能とするために、高電圧で帯電させる必要
がある。例えば、バイアス電圧は、Ｙ方向の１列に対し
て４８ドットの場合にはＶ１に、２４ドットの場合には
Ｖ１より低いＶ２に、設定して使用するものであって、
印字すべき位置（高さ）に対応して前記のバイアス電圧
以下で帯電される。そこで、Ｖ１に設定して、４８ドッ
トで印字すると、偏向角θが大きい場合には、従来で示
したように、ドット間隔が狭くなり、例えば、２次元コ
ードとして使用できない。しかしながら、前記と同じＶ
１に設定して、２４ドットの印字を行うと、ドット間隔
がほぼ一定で印字可能となり、更にドット数を増加させ
て実施すると、約３８ドットまで、即ち、バイアス電圧
換算で約８０パーセントまでなら、データとして識別可
能であることが判明した。即ち、バイアス電圧を高くし
た状態で、低い電圧で帯電させるインク粒子で印字する
と正確な位置に印字可能である。このことは、高電圧の
バイアス電圧を使用すると電圧の立上りが急で、帯電に
要する時間は短時間で、より精度ある所定帯電量の確保
可能であることに由来すると推定する。これらの結果、
バイアス電圧を高くし、印字に使用するドット数を、前
記バイアス電圧に対して８０パーセント以下、望ましく
は５０パーセント程度のドット数で印字すると、正確な
位置に印字可能となり、簡便な方法で正確な印字を得る
ことができる。

【００１０】（実施例５）本実施例を図４を参照して説
明する。尚、従来と同じ作用をなす部品には同じ符号を
附して説明を略す。下ガター１１ａは、従来と同じ位置
に設置されているが、上ガター１１ｂは帯電電極９で最
高の値で帯電させたときのインク粒子が吸引可能な位置
とする。尚、印字するインク粒子は、電歪素子７から排
出される１６個に１個とし、最初の１５個は下ガター１
１ａ或は上ガター１１ｂに吸引され、１６個目を印字す
る粒子とし、順次、排出するインク粒子に対応して、帯
電電極９で帯電される。即ち、下ガター１１ａに吸引さ
れる帯電電圧は最低電圧Ｖｍｉｎ、上ガター１１ｂに吸
引される帯電電圧は最高電圧Ｖｍａｘであり、印字され
るときの信号電圧ＶｉはＶｍｉｎとＶｍａｘの間の電圧
で図示略の制御装置から出力される。尚、Ｙ方向の印字
方向は、下から上に順次され、帯電電極の信号電圧Ｖｉ
は順次上昇し、変更角θが大きくなる状態で印字する。
前記条件において、図示略の制御装置から順次出力され
る信号電圧Ｖｉのパルス列に対して、図４に示す制御フ
ローによって、帯電電極９の信号電圧Ｖｏを決定する。
先ず、信号電圧Ｖｉが所定位置に印字するインク粒子で
あるか、即ち、最低電圧Ｖｍｉｎより高いかを判定し
（Ｓ１）、高い場合には、信号電圧Ｖｉは印字するため
の信号電圧であり、Ｖｋに記憶すると共に、出力電圧Ｖ
ｏとして、帯電電極９に印加する（Ｓ２）。一方、ステ
ップ１で、信号電圧Ｖｉが最低電圧Ｖｍｉｎ以下のとき
には、インク粒子は印字されないのであり、前回印字さ
れた信号電圧Ｖｋの値が設定電圧Ｖｓ以下であるか判定
する（Ｓ３）。ここで、設定電圧Ｖｓは、例えば、最高
電圧Ｖｍａｘの半分の値とする。そこで、設定電圧Ｖｓ
以下であれば、次に印字される電圧を考慮すると、下ガ
ター１１ａにインク粒子を吸引させるように、帯電電極
９の電圧を設定した方が電圧変動幅が小さく、正確に帯
電させることができるため、出力電圧ＶｏをＶｍｉｎと
して（Ｓ４）、反対に、高い場合には上ガター１１ｂに
吸引する可能にＶｍａｘで帯電させて（Ｓ５）、帯電電
極９を介して帯電させる（Ｓ６）。前記の様に、印字さ
れた以後の印字されないインク粒子を帯電させること
は、従来のように、Ｖｍａｘに近い側の信号電圧（印字
するインク粒子）からゼロ（帯電させない電圧）に電圧
に降下させた後、再度印字するＶｍａｘに近い側の信号
電圧で帯電させるのに較べて、変動電圧幅が小さくなっ
て、円滑に帯電電極の電圧変更ができて、より精度のよ
い、インク粒子の帯電量を得ることができる。尚、前記
設定電圧Ｖｓは、印字位置と最高電圧Ｖｍａｘと最低電
圧Ｖｍｉｎとが比例関係であるとし、例示として、中間
値を例示したものであって、中間値以外の値であっても
よいし、非線型である場合には、前記の変動電圧を考慮
して適宜の値に設定することはいうまでもない。

【００１１】（実施例６）本実施例は、前記実施例５と
同じ目的であり、下ガター１１ａと上ガターを配設し、
前記実施例５における問題点を改良するものである。即
ち、実施例５において、順次最下段から上に向かって印
字されるが、例えば、設定電圧Ｖｓ以下の段階で全く印
字されないときには、印字されないインク粒子は最低電
圧Ｖｍｉｎで帯電されているが、信号電圧Ｖｉが設定電
圧Ｖｓ以上で印字するときには、最低電圧Ｖｍｉｎから
立ち上げるより最高電圧Ｖｍａｘから降下させる方が電
圧変動幅が小さくなってよい。又、最上段の印字以後に
おいて、印字されないインク粒子に対しては、最高電圧
Ｖｍａｘで帯電されて上ガター１１ｂに吸引されている
が、次には最下段の印字を行うため、電圧変動幅を考慮
すると、Ｖｍｉｎで印字されない粒子を予め帯電させて
おくことが望ましい。そこで、これらの問題点を解消す
るため、図５に示す制御フローで行う。尚、本実施例で
は、前記実施例５と同じ条件で行い、１列（Ｙ方向）の
印字ドット数を２０とする。そのため、３６０個（１６
個×２０ドット）のインク粒子で１列の印字が終了し、
インク粒子に対応する信号電圧Ｖｉのパルス列のカウン
タｉを用いて制御を行う。

【００１２】信号電圧Ｖｉのカウンタｉは、１列の出力
と同時に初期化されると共に、計数される（Ｓ１１）。
そして、カウンタｉが１６の倍数であるかを判定し（Ｓ
１２）、倍数であるときには、信号電圧Ｖｉは印字する
インク粒子であるため、出力電圧ＶｏをＶｉとして（Ｓ
１３）、帯電電極９を介して帯電させる（Ｓ１７）。。
一方、カウンタｉが１６の倍数でないときには、印字さ
れないインク粒子であるため、下ガター１１ａ或は上ガ
ター１１ｂに吸引可能な電圧とする。そこで、カウンタ
ｉが設定数ｉs以下であるかを判定する（Ｓ１４）。こ
こで、設定数ｉsは、前記した１列に使用するインク粒
子の半分として、１６０個（１６個×１０ドット）とす
る。これは、１０ドットまでの帯電させないインク粒子
は、最低電圧Ｖｍｉｎ以下で帯電させる方が円滑な電圧
降下をなすと共に、次に印字する電圧変動幅を考慮する
ものであるし、反対側の場合には、Ｖｍａｘを基準に電
圧変動をなした方がよいためである。そこで、カウンタ
ｉが設定数ｉs以下である場合には、出力電圧ＶｏをＶ
ｍｉｎとし（Ｓ１５）、反対に、ｉsより大きいときに
は、信号電圧ＶｏをＶｍａｘとして（Ｓ１６）、帯電電
極９を介して帯電させる（Ｓ１７）。その結果、１０ド
ットまでの印字されないインク粒子は、下ガター１１ａ
に、それ以外の印字されないインク粒子は上ガター１１
ｂに吸引させることとなり、印字されるインク粒子に対
する信号電圧Ｖｉの変動幅が小さくなって、より精度よ
く帯電可能となる。尚、以上の行程が終了したときに
は、１列の印字が終了し、再度カウンタｉを初期化し
て、前記を実行して順次Ｚ方向に印字することによっ
て、２次元コード等の作成される。この様に、印字する
インク粒子と、印字されないインク粒子は、信号電圧Ｖ
ｉに対応しているため、係るカウンタｉによって制御す
ることによって、実施例５での問題点が解消できる。即
ち、例えば、最下段から印字されず、中間位置（設定数
ｉs）より上の方で印字が開始される場合であっても、
その直前の印字されないインク粒子に対しては最高電圧
Ｖｍａｘで帯電させているため、印字される粒子に対し
て、変動電圧幅が少なく、円滑に帯電させることができ
る。尚、前記設定数ｉsは、印字位置と最高電圧Ｖｍａ
ｘと最低電圧Ｖｍｉｎとが比例関係であるとし、中間値
を例示したものであって、中間値以外の他の値を採用し
てもよいし、非線型である場合には、電圧変動は幅等を
考慮して適宜の値に設定することはいうまでもない。前
記した様に、各実施例のインクジェットプリンタを搬送
される物品に印字することによって、より正確な位置、
或は迅速に印字可能となるし、前記各実施例の構成を適
宜組み合せることによって、更に、より良好に印字可能
となることはいうまでもない。

【００１３】

【発明の効果】本発明のインクジェットプリンタは、所
定位置に精度よく、又、迅速に印字可能な効果を奏し、
搬送される物品に印字することによって、生産性の向上
に寄与する。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１、２のインクジェットプリンタのヘッ
ド部の概念図である。

【図２】実施例２のインクジェットプリンタのヘッド部
の概念図である。

【図３】実施例３のインクジェットプリンタのヘッド部
の概念図である。

【図４】実施例４の帯電電極の電圧の制御フローとヘッ
ド部を示す概念図である。

【図５】実施例６の帯電電極の電圧の制御フローを示す
図である。

【図６】従来のインクジェットプリンタを使用している
斜視図である。

【図７】従来のインクジェットプリンタの概念系統図で
ある。

【図８】従来のインクジェットプリンタのヘッド部の概
念図である。

【図９】従来の印字（ドット）を示す図である。

【符号の説明】

２ベルトコンベア３インクジェットプリンタ３ａインクジェットプリンタのヘッド部７電歪素子８ノズル９帯電電極１０Ｙ偏向電極１１ａ下ガター１１ｂ上ガター２１吸収波材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ４１Ｊ 2/055 Ｂ４１Ｊ 3/04 １０３Ａ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】インクを電歪素子の震動によってノズル
から一定の大きさの粒子として連続に噴出し、これらの
インク粒子を適宜の間隔で印字すべき位置に応じた信号
電圧で帯電電極を介して帯電し、帯電されたインク粒子
をＹ偏向電極を介してＹ軸方向に偏向しながら、Ｚ軸方
向に搬送される物品に向かって噴射印字するインクジェ
ットプリンタにおいて、物品に印字する高さを６ｍｍ以
内にすることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２】インクを電歪素子の震動によってノズル
から一定の大きさの粒子として連続に噴出し、これらの
インク粒子を適宜の間隔で印字すべき位置に応じた信号
電圧で帯電電極を介して帯電し、帯電されたインク粒子
をＹ偏向電極を介してＹ軸方向に偏向しながら、Ｚ軸方
向に搬送される物品に向かって噴射印字するインクジェ
ットプリンタにおいて、Ｙ偏向電極から噴出口迄の間に
生ずるインク粒子の衝撃波を除去する手段を講ずること
を特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項３】インクを電歪素子の震動によってノズル
から一定の大きさの粒子として連続に噴出し、これらの
インク粒子を適宜の間隔で印字すべき位置に応じた信号
電圧で帯電電極を介して帯電し、帯電されたインク粒子
をＹ偏向電極を介してＹ軸方向に偏向しながら、Ｚ軸方
向に搬送される物品に向かって噴射印字しするインクジ
ェットプリンタにおいて、前記Ｙ偏向電極を正負の極性
で使用可能にし、前記帯電されたインク粒子をＺ方向に
偏向可能なＺ偏向電極を設置し、前記帯電電極で帯電さ
れないインク粒子をＺ偏向電極で下ガターで吸引可能と
し、前記帯電電極で帯電さたインク粒子に対してはＺ偏
向電極で偏向しないことを特徴とするインクジェットプ
リンタ。
【請求項４】インクを電歪素子の震動によってノズル
から一定の大きさの粒子として連続に噴出し、これらの
インク粒子を適宜の間隔で印字すべき位置に応じた信号
電圧で帯電電極を介して帯電し、帯電されたインク粒子
をＹ偏向電極間を介してＹ軸方向に偏向しながら、Ｚ軸
方向に搬送される物品に向かって噴射印字するインクジ
ェットプリンタにおいて、前記帯電電極のバイアス電圧
より、少なくとも２０パーセント低い電圧でインク粒子
を帯電させることを特徴とするインクジェットプリン
タ。
【請求項５】インクを電歪素子の震動によってノズル
から一定の大きさの粒子として連続に噴出し、これらの
インク粒子を適宜の間隔で印字すべき位置に応じた信号
電圧で帯電電極を介して帯電し、帯電されたインク粒子
をＹ偏向電極を介してＹ軸方向に偏向しながら、Ｚ軸方
向に搬送される物品に向かって噴射印字するインクジェ
ットプリンタにおいて、下ガターと上ガターを設置し、
印字されないインク粒子に対して、前記下ガター或は上
ガターに吸引させることを特徴とするインクジェットプ
リンタ。