JPH07214143A - 二重管コイルド・チュービング製造方法 - Google Patents
二重管コイルド・チュービング製造方法Info
- Publication number
- JPH07214143A JPH07214143A JP6023546A JP2354694A JPH07214143A JP H07214143 A JPH07214143 A JP H07214143A JP 6023546 A JP6023546 A JP 6023546A JP 2354694 A JP2354694 A JP 2354694A JP H07214143 A JPH07214143 A JP H07214143A
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- double
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は、石油或いは天然ガスの油井
で使用されるコイルド・チュービング用の二重管を製造
する方法を提供することにある。 【構成】 内管用素材のＣｒ−Ｎｉ合金鋼板の両エッジ
をＣ型形状に加工し、外管用素材の炭素鋼鋼板の両エッ
ジをＣ型形状に加工し、次に、重ねられた両素材を同時
に連続的にロールフォーミングによって円形断面になる
ように加工し、次に、内管用素材を連続的に溶接し、次
に、外管用素材を連続的に溶接し、次に、プラグを本二
重管の内面に通し、本二重管をコイルに巻き付け二重管
コイルド・チュービングを製造する。 【効果】 本発明による二重管により、苛酷な油井環境
下で石油或いは天然ガスを低コストで高効率に回収でき
る。
で使用されるコイルド・チュービング用の二重管を製造
する方法を提供することにある。 【構成】 内管用素材のＣｒ−Ｎｉ合金鋼板の両エッジ
をＣ型形状に加工し、外管用素材の炭素鋼鋼板の両エッ
ジをＣ型形状に加工し、次に、重ねられた両素材を同時
に連続的にロールフォーミングによって円形断面になる
ように加工し、次に、内管用素材を連続的に溶接し、次
に、外管用素材を連続的に溶接し、次に、プラグを本二
重管の内面に通し、本二重管をコイルに巻き付け二重管
コイルド・チュービングを製造する。 【効果】 本発明による二重管により、苛酷な油井環境
下で石油或いは天然ガスを低コストで高効率に回収でき
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、石油或いは天然ガスの
油井で使用されるコイルド・チュービング用の二重管を
製造する方法に関する。
油井で使用されるコイルド・チュービング用の二重管を
製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、油井掘削コスト削減のためコイル
状に巻いたパイプを連続的に油井内に挿入するコイルド
・チュービングが盛んになってきている。従来は、井戸
内の清掃や薬品・窒素などの挿入用の外径２５ｍｍ以下
の極小径管が主流であったが、最近では外径５０ｍｍ以
上のパイプでも使用が可能になっており、石油生産用チ
ュービングにも使用されている。一方、石油の掘削環境
は年々苛酷になっており、チュービングには高耐食性が
要求されてきている。
状に巻いたパイプを連続的に油井内に挿入するコイルド
・チュービングが盛んになってきている。従来は、井戸
内の清掃や薬品・窒素などの挿入用の外径２５ｍｍ以下
の極小径管が主流であったが、最近では外径５０ｍｍ以
上のパイプでも使用が可能になっており、石油生産用チ
ュービングにも使用されている。一方、石油の掘削環境
は年々苛酷になっており、チュービングには高耐食性が
要求されてきている。
【０００３】しかし、Ｃｒ−Ｎｉ合金鋼のような高合金
鋼のような単管を使用するとコスト的に不利なため、腐
食性の流体が流れる内面のみに高耐食性のＣｒ−Ｎｉ合
金鋼を使用した二重管の需要が高まっている。これま
で、溶接で連結されるラインパイプやネジ継手で連結さ
れるケーシングやチュービング用の二重管としては、内
管素材や外管素材が金属的に結合された鋼板をプレス加
工で管状に加工する方法と特開昭５７−８５６８３号公
報に開示されているような機械的に内外管が結合された
二重管とがあり、いずれも実用化されている。例えば、
機械的結合二重管は、平成３年よりアメリカのメキシコ
湾で海底ラインパイプとして実際に使用されている（Ｏ
ｉｌ ＆ Ｇａｓ Ｊｏｕｒｎａｌ，Ｖｏｌ.９０，Ｎ
ｏ.４３，ｐ.７１）。
鋼のような単管を使用するとコスト的に不利なため、腐
食性の流体が流れる内面のみに高耐食性のＣｒ−Ｎｉ合
金鋼を使用した二重管の需要が高まっている。これま
で、溶接で連結されるラインパイプやネジ継手で連結さ
れるケーシングやチュービング用の二重管としては、内
管素材や外管素材が金属的に結合された鋼板をプレス加
工で管状に加工する方法と特開昭５７−８５６８３号公
報に開示されているような機械的に内外管が結合された
二重管とがあり、いずれも実用化されている。例えば、
機械的結合二重管は、平成３年よりアメリカのメキシコ
湾で海底ラインパイプとして実際に使用されている（Ｏ
ｉｌ ＆ Ｇａｓ Ｊｏｕｒｎａｌ，Ｖｏｌ.９０，Ｎ
ｏ.４３，ｐ.７１）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述の金属的結合二重
管は、内管と外管との材料組み合わせに制約があった
り、金属的に結合された後の熱処理条件設定が難しいな
どの問題があった。また、従来の二重管は金属的結合で
も機械的結合でも１本当たりの長さに制限があり、せい
ぜい１本１０ｍ程度が限界であるため、コイルド・チュ
ービングには適用できないという問題があった。
管は、内管と外管との材料組み合わせに制約があった
り、金属的に結合された後の熱処理条件設定が難しいな
どの問題があった。また、従来の二重管は金属的結合で
も機械的結合でも１本当たりの長さに制限があり、せい
ぜい１本１０ｍ程度が限界であるため、コイルド・チュ
ービングには適用できないという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の問題を鑑み、本発
明者らは長尺の機械的結合二重管を連続的に製造する方
法を発明した。本発明は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の肉厚
を有するＣｒ−Ｎｉ合金鋼管を内管とし、内管よりも厚
肉の炭素鋼管を外管とした二重管のコイルド・チュービ
ングを製造する方法において、最初に、Ｃｒ−Ｎｉ合金
鋼板のコイルから巻戻された鋼板の両エッジをロールフ
ォーミングにより曲げることによりＣ型形状に加工し、
同様に炭素鋼鋼板の両エッジを曲げＲがＣｒ−Ｎｉ合金
鋼板の曲げＲより大きくなるようＣ型形状に加工し、次
に、両鋼板のエッジとも上に向くようにＣｒ−Ｎｉ合金
鋼板を炭素鋼鋼板の上に重ね、次に、重ねられた二枚の
鋼板を同時に連続的にロールフォーミングによって最終
的に両鋼板ともエッジが上で接触するような形状に加工
し、次に、内管のＣｒ−Ｎｉ合金鋼を連続的にレーザー
溶接で溶接し、次に、外管の炭素鋼を連続的に電気抵抗
溶接及びレーザーとの複合溶接で溶接し、次に、成形さ
れた本二重管の内径よりも大きい外径を有するプラグを
本二重管の内面に通すことによって全周において外管と
内管とを接触させ、最後に、本二重管をコイルに巻き付
けることを特徴とする二重管コイルド・チュービング製
造方法である。
明者らは長尺の機械的結合二重管を連続的に製造する方
法を発明した。本発明は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の肉厚
を有するＣｒ−Ｎｉ合金鋼管を内管とし、内管よりも厚
肉の炭素鋼管を外管とした二重管のコイルド・チュービ
ングを製造する方法において、最初に、Ｃｒ−Ｎｉ合金
鋼板のコイルから巻戻された鋼板の両エッジをロールフ
ォーミングにより曲げることによりＣ型形状に加工し、
同様に炭素鋼鋼板の両エッジを曲げＲがＣｒ−Ｎｉ合金
鋼板の曲げＲより大きくなるようＣ型形状に加工し、次
に、両鋼板のエッジとも上に向くようにＣｒ−Ｎｉ合金
鋼板を炭素鋼鋼板の上に重ね、次に、重ねられた二枚の
鋼板を同時に連続的にロールフォーミングによって最終
的に両鋼板ともエッジが上で接触するような形状に加工
し、次に、内管のＣｒ−Ｎｉ合金鋼を連続的にレーザー
溶接で溶接し、次に、外管の炭素鋼を連続的に電気抵抗
溶接及びレーザーとの複合溶接で溶接し、次に、成形さ
れた本二重管の内径よりも大きい外径を有するプラグを
本二重管の内面に通すことによって全周において外管と
内管とを接触させ、最後に、本二重管をコイルに巻き付
けることを特徴とする二重管コイルド・チュービング製
造方法である。
【０００６】
【作用】以下、図１を用いて本発明を詳細に説明する。
内管用素材には、肉厚１ｍｍ以上３ｍｍ以下で高耐食性
を有するＣｒ−Ｎｉ合金鋼板のコイル１を使用し、外管
用素材には、内管用素材よりも厚肉の炭素鋼鋼板のコイ
ル２を使用する。
内管用素材には、肉厚１ｍｍ以上３ｍｍ以下で高耐食性
を有するＣｒ−Ｎｉ合金鋼板のコイル１を使用し、外管
用素材には、内管用素材よりも厚肉の炭素鋼鋼板のコイ
ル２を使用する。
【０００７】最初に、コイル１から巻き戻されたＣｒ−
Ｎｉ合金鋼板の両エッジ３が上を向くようにロール４に
よって曲げを施し、その結果、断面をＣ形状にする。同
様に炭素鋼鋼板もＣ形状に加工するが、この時、Ｃｒ−
Ｎｉ合金鋼板のエッジ３のＲの方が炭素鋼鋼板のエッジ
５のＲよりも小さいように加工しておく。
Ｎｉ合金鋼板の両エッジ３が上を向くようにロール４に
よって曲げを施し、その結果、断面をＣ形状にする。同
様に炭素鋼鋼板もＣ形状に加工するが、この時、Ｃｒ−
Ｎｉ合金鋼板のエッジ３のＲの方が炭素鋼鋼板のエッジ
５のＲよりも小さいように加工しておく。
【０００８】次に、Ｃｒ−Ｎｉ合金鋼板が炭素鋼鋼板の
上になるように重ね、２枚同時に数種類のロール７で徐
々に丸断面に成形していく。この成形の工程は一般の電
縫鋼管の成形方法と同じである。最終的には、Ｃｒ−Ｎ
ｉ合金鋼板も炭素鋼鋼板もエッジが上で接触するような
形状になる。この時、内管の、Ｃｒ−Ｎｉ合金鋼板のエ
ッジ３のＲの方が外管の炭素鋼鋼板のエッジ５のＲより
も小さいためエッジ近傍では内管と外管が離れ、内管が
若干中心の方にへこむような形状になる。
上になるように重ね、２枚同時に数種類のロール７で徐
々に丸断面に成形していく。この成形の工程は一般の電
縫鋼管の成形方法と同じである。最終的には、Ｃｒ−Ｎ
ｉ合金鋼板も炭素鋼鋼板もエッジが上で接触するような
形状になる。この時、内管の、Ｃｒ−Ｎｉ合金鋼板のエ
ッジ３のＲの方が外管の炭素鋼鋼板のエッジ５のＲより
も小さいためエッジ近傍では内管と外管が離れ、内管が
若干中心の方にへこむような形状になる。
【０００９】次に、両鋼板のエッジをそれぞれ溶接する
わけであるが、最初に内管のＣｒ−Ｎｉ合金鋼板のエッ
ジ３をレーザー溶接で溶接する。レーザーを照射する方
向は進行方向に対し背後から水平に照射することが望ま
しいが、小径管の場合等、水平に照射するための装置の
スペースがない場合には斜め背後から照射する。この時
点では外管エッジ管に隙間があるため斜め背後からでも
内管エッジにレーザーを照射することは可能である。
わけであるが、最初に内管のＣｒ−Ｎｉ合金鋼板のエッ
ジ３をレーザー溶接で溶接する。レーザーを照射する方
向は進行方向に対し背後から水平に照射することが望ま
しいが、小径管の場合等、水平に照射するための装置の
スペースがない場合には斜め背後から照射する。この時
点では外管エッジ管に隙間があるため斜め背後からでも
内管エッジにレーザーを照射することは可能である。
【００１０】内管溶接にレーザーを採用した理由は、内
管は外管によって周囲を覆われており電気抵抗溶接が困
難なためである。また、入熱量を細心に制御し、ビード
がほとんど内外面にはみ出ないようにするためにもレー
ザー溶接は有効である。内管の溶接後、外管は電気抵抗
溶接とレーザーとの複合溶接によってエッジを溶接す
る。レーザーを複合した理由は、内管と同様にビードが
内外面にはみ出さないように制御するためである。ま
た、本溶接部近傍では外管と内管との間に隙間があるた
め内管材がとけ込むことなく、外管を溶接できる。従っ
て、外管と内管とが完全に独立に溶接された二重管を製
造できる。
管は外管によって周囲を覆われており電気抵抗溶接が困
難なためである。また、入熱量を細心に制御し、ビード
がほとんど内外面にはみ出ないようにするためにもレー
ザー溶接は有効である。内管の溶接後、外管は電気抵抗
溶接とレーザーとの複合溶接によってエッジを溶接す
る。レーザーを複合した理由は、内管と同様にビードが
内外面にはみ出さないように制御するためである。ま
た、本溶接部近傍では外管と内管との間に隙間があるた
め内管材がとけ込むことなく、外管を溶接できる。従っ
て、外管と内管とが完全に独立に溶接された二重管を製
造できる。
【００１１】上記までの工程で二重管が連続的に成形で
きたわけであるが、このままでは、外管と内管との隙間
量が大きく、特に溶接部近傍では大きな隙間が空いたま
まである。そこで、次に、内管内径よりも大きい外径の
プラグ１１を二重管の内面を通すことにより、外管と内
管との隙間を小さくすると共に最終製品の内径に調整す
る。この時、内管材料が降伏点以上で外管材料が降伏点
以下になるようにプラグ１１の外径を調整すると、外管
と内管とがより密着した二重管を製造することができ
る。外管肉厚を内管肉厚よりも厚くした理由はこの為で
ある。そうでないと、外管が先に降伏してしまったり、
割れてしまう可能性があるからである。最後に、本二重
管をコイル１２に巻き付けることによって、コイルド・
チュービング用の長尺の機械的結合二重管が製造でき
る。
きたわけであるが、このままでは、外管と内管との隙間
量が大きく、特に溶接部近傍では大きな隙間が空いたま
まである。そこで、次に、内管内径よりも大きい外径の
プラグ１１を二重管の内面を通すことにより、外管と内
管との隙間を小さくすると共に最終製品の内径に調整す
る。この時、内管材料が降伏点以上で外管材料が降伏点
以下になるようにプラグ１１の外径を調整すると、外管
と内管とがより密着した二重管を製造することができ
る。外管肉厚を内管肉厚よりも厚くした理由はこの為で
ある。そうでないと、外管が先に降伏してしまったり、
割れてしまう可能性があるからである。最後に、本二重
管をコイル１２に巻き付けることによって、コイルド・
チュービング用の長尺の機械的結合二重管が製造でき
る。
【００１２】
【実施例】以下のサイズ及び材質の二重管コイルド・チ
ュービングを製造した。 サイズ：外径８９ｍｍ，外管肉厚３ｍｍ，内管肉厚１．
５ｍｍ，コイル径４ｍ材質 ：内管Ｉｎｃｏｌｏｙ８２
５，外管ＡＰＩ−Ｋ５５試験的に、長さ約３０ｍ（約コ
イル２巻）製造したところ、極端な偏平や座屈或いは溶
接部の割れ等は一切見られず、良好な二重管コイルド・
チュービングが製造できた。
ュービングを製造した。 サイズ：外径８９ｍｍ，外管肉厚３ｍｍ，内管肉厚１．
５ｍｍ，コイル径４ｍ材質 ：内管Ｉｎｃｏｌｏｙ８２
５，外管ＡＰＩ−Ｋ５５試験的に、長さ約３０ｍ（約コ
イル２巻）製造したところ、極端な偏平や座屈或いは溶
接部の割れ等は一切見られず、良好な二重管コイルド・
チュービングが製造できた。
【００１３】
【発明の効果】本発明の二重管により、苛酷な油井環境
下で石油或いは天然ガスが回収でき、しかもコイルド・
チュービングの技術が適用できるため、より低コストで
高効率に回収できるようになった。また、本発明は石油
生産用のコイルド・チュービングだけでなく、コイル状
に巻かれたラインパイプを海底に敷設するリール・バー
ジ法に使用される二重管にも適用可能である。
下で石油或いは天然ガスが回収でき、しかもコイルド・
チュービングの技術が適用できるため、より低コストで
高効率に回収できるようになった。また、本発明は石油
生産用のコイルド・チュービングだけでなく、コイル状
に巻かれたラインパイプを海底に敷設するリール・バー
ジ法に使用される二重管にも適用可能である。
【図１】本発明の二重管コイルド・チュービング製造方
法の説明図。
法の説明図。
１ Ｃｒ−Ｎｉ合金鋼板コイル ２ 炭素鋼鋼板コイル ３ Ｃｒ−Ｎｉ合金鋼板のエッジ ４ Ｃｒ−Ｎｉ合金鋼板のエッジを曲げ加工するロー
ル ５ 炭素鋼鋼板のエッジ ６ 炭素鋼鋼板のエッジを曲げ加工するロール ７ 成形ロール ８ 内管溶接用のレーザー発生装置 ９ 外管溶接用のレーザー発生装置 １０ 外管溶接用の電気抵抗溶接装置 １１ プラグ １２ 二重管コイル
ル ５ 炭素鋼鋼板のエッジ ６ 炭素鋼鋼板のエッジを曲げ加工するロール ７ 成形ロール ８ 内管溶接用のレーザー発生装置 ９ 外管溶接用のレーザー発生装置 １０ 外管溶接用の電気抵抗溶接装置 １１ プラグ １２ 二重管コイル
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｌ 9/18
Claims (1)
- 【請求項１】１ｍｍ以上３ｍｍ以下の肉厚を有するＣｒ
−Ｎｉ合金鋼管を内管とし、内管よりも厚肉の炭素鋼管
を外管とした二重管のコイルド・チュービングを製造す
る方法において、最初に、Ｃｒ−Ｎｉ合金鋼板のコイル
から巻戻された鋼板の両エッジをロールフォーミングに
より曲げることによりＣ型形状に加工し、同様に炭素鋼
鋼板の両エッジを曲げＲがＣｒ−Ｎｉ合金鋼板の曲げＲ
より大きくなるようＣ型形状に加工し、次に、両鋼板の
エッジとも上に向くようにＣｒ−Ｎｉ合金鋼板を炭素鋼
鋼板の上に重ね、次に、重ねられた二枚の鋼板を同時に
連続的にロールフォーミングによって最終的に両鋼板と
もエッジが上で接触するような形状に加工し、次に、内
管のＣｒ−Ｎｉ合金鋼を連続的にレーザー溶接で溶接
し、次に、外管の炭素鋼を連続的に電気抵抗溶接及びレ
ーザーとの複合溶接で溶接し、次に、成形された本二重
管の内径よりも大きい外径を有するプラグを本二重管の
内面に通すことによって全周において外管と内管とを接
触させ、最後に、本二重管をコイルに巻き付けることを
特徴とする二重管コイルド・チュービング製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6023546A JPH07214143A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | 二重管コイルド・チュービング製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6023546A JPH07214143A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | 二重管コイルド・チュービング製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214143A true JPH07214143A (ja) | 1995-08-15 |
Family
ID=12113483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6023546A Withdrawn JPH07214143A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | 二重管コイルド・チュービング製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07214143A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001220652A (ja) * | 2000-02-03 | 2001-08-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | ２相ステンレス鋼とその鋼管の製造方法 |
| JP2002180828A (ja) * | 2000-12-13 | 2002-06-26 | Futaba Industrial Co Ltd | 二重管の製造方法 |
| JP2006063652A (ja) * | 2004-08-27 | 2006-03-09 | Nittoc Constr Co Ltd | 削岩機 |
| WO2018135770A1 (ko) * | 2017-01-19 | 2018-07-26 | 주식회사 에코파이프 | 이중 파이프의 제조방법 |
-
1994
- 1994-01-27 JP JP6023546A patent/JPH07214143A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001220652A (ja) * | 2000-02-03 | 2001-08-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | ２相ステンレス鋼とその鋼管の製造方法 |
| JP2002180828A (ja) * | 2000-12-13 | 2002-06-26 | Futaba Industrial Co Ltd | 二重管の製造方法 |
| JP2006063652A (ja) * | 2004-08-27 | 2006-03-09 | Nittoc Constr Co Ltd | 削岩機 |
| JP4527473B2 (ja) * | 2004-08-27 | 2010-08-18 | 日特建設株式会社 | 削岩機 |
| WO2018135770A1 (ko) * | 2017-01-19 | 2018-07-26 | 주식회사 에코파이프 | 이중 파이프의 제조방법 |
| CN109153055A (zh) * | 2017-01-19 | 2019-01-04 | 株式会社哈斯科 | 双重管的制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010403 |