JPH07207570A - 繊維束の形状異常検知装置 - Google Patents
繊維束の形状異常検知装置Info
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- JPH07207570A JPH07207570A JP1702494A JP1702494A JPH07207570A JP H07207570 A JPH07207570 A JP H07207570A JP 1702494 A JP1702494 A JP 1702494A JP 1702494 A JP1702494 A JP 1702494A JP H07207570 A JPH07207570 A JP H07207570A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 検出器の特性差や経時変化が生じても、繊維
束の形状異常の検知を自動的に行うことができる信頼性
の高い形状異常検知装置を提供する。 【構成】 紡糸後に捲縮をかけて乾燥した繊維束をフィ
ードロールを用いて堆積装置に送って梱包を行う処理工
程における前記繊維束の形状異常を検知するための装置
であって、前記繊維束の厚みまたは幅を連続的に計測す
る計測手段と、前記計測手段で計測された計測値に基づ
き閾値を得る演算手段と、前記計測値と閾値とから前記
繊維束の形状異常を検出する異常判定手段と、前記異常
判定手段が形状異常であると判定した時警報を発生する
報知手段とを備えることを特徴とする。
束の形状異常の検知を自動的に行うことができる信頼性
の高い形状異常検知装置を提供する。 【構成】 紡糸後に捲縮をかけて乾燥した繊維束をフィ
ードロールを用いて堆積装置に送って梱包を行う処理工
程における前記繊維束の形状異常を検知するための装置
であって、前記繊維束の厚みまたは幅を連続的に計測す
る計測手段と、前記計測手段で計測された計測値に基づ
き閾値を得る演算手段と、前記計測値と閾値とから前記
繊維束の形状異常を検出する異常判定手段と、前記異常
判定手段が形状異常であると判定した時警報を発生する
報知手段とを備えることを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、紡糸後に捲縮をかけて
乾燥した繊維束をフィードロールを用いて堆積装置に送
って梱包を行う処理工程において、処理された繊維束の
厚みまたは幅が所定の形状を有しているかどうかを検知
するための繊維束の形状異常検知装置に関する。対象と
する繊維束としては、たとえば、タバコのフィルタ用の
繊維束が挙げられるが、他の用途の繊維束にも適用可能
である。
乾燥した繊維束をフィードロールを用いて堆積装置に送
って梱包を行う処理工程において、処理された繊維束の
厚みまたは幅が所定の形状を有しているかどうかを検知
するための繊維束の形状異常検知装置に関する。対象と
する繊維束としては、たとえば、タバコのフィルタ用の
繊維束が挙げられるが、他の用途の繊維束にも適用可能
である。
【０００２】
【従来の技術】一般的な繊維束の一つであるタバコのフ
ィルタ用繊維束（フィルタ・トウ）は、連続した帯状の
形態で圧縮、梱包してから、フィルタ加工工場に送ら
れ、捲き上げと呼ばれている工程を経てプラグに加工さ
れ、最後にタバコ工場でタバコに装着されてフィルタ付
きタバコとなる。
ィルタ用繊維束（フィルタ・トウ）は、連続した帯状の
形態で圧縮、梱包してから、フィルタ加工工場に送ら
れ、捲き上げと呼ばれている工程を経てプラグに加工さ
れ、最後にタバコ工場でタバコに装着されてフィルタ付
きタバコとなる。
【０００３】このフィルタ・トウの製造工程において、
紡糸後に捲縮をかけて乾燥して帯状にした繊維束は、フ
ィードロールを用いて堆積装置まで搬送し、一定量を堆
積した後に圧縮、梱包を行って製品としている。この搬
送の過程において、繊維束はねじれ等の形状異常を起こ
すことがある。このような形状異常が起きると、前述の
捲き上げ工程で開繊不良等のトラブルを起こす原因とな
る。従来は、形状異常の検知は監視員の目視によって行
われているが、形状異常が発生する確率は非常に低いた
めに、専任の監視員を配置するにはコスト等の面から困
難であり、従って、形状異常が発生したときに監視員が
巡回してくるという偶然が重なったときにのみ発見され
るに過ぎなかった。
紡糸後に捲縮をかけて乾燥して帯状にした繊維束は、フ
ィードロールを用いて堆積装置まで搬送し、一定量を堆
積した後に圧縮、梱包を行って製品としている。この搬
送の過程において、繊維束はねじれ等の形状異常を起こ
すことがある。このような形状異常が起きると、前述の
捲き上げ工程で開繊不良等のトラブルを起こす原因とな
る。従来は、形状異常の検知は監視員の目視によって行
われているが、形状異常が発生する確率は非常に低いた
めに、専任の監視員を配置するにはコスト等の面から困
難であり、従って、形状異常が発生したときに監視員が
巡回してくるという偶然が重なったときにのみ発見され
るに過ぎなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前述のような形状異常
の発生を自動的に検知する手段として、対象とする繊維
束の厚みまたは幅を検出器によって連続的に計測し、そ
の出力信号が所定の上限または下限、即ち、閾値を越え
たときに警報を発するという装置が考えられる。このよ
うな装置において、上限および下限値の設定は、一般に
手動操作で行われる。
の発生を自動的に検知する手段として、対象とする繊維
束の厚みまたは幅を検出器によって連続的に計測し、そ
の出力信号が所定の上限または下限、即ち、閾値を越え
たときに警報を発するという装置が考えられる。このよ
うな装置において、上限および下限値の設定は、一般に
手動操作で行われる。
【０００５】しかしながら、検出器からの信号は、検出
器の経時変化等で変動する可能性がある。また、ホコリ
による汚れ等による感度の低下も考えられる。更に、検
出器個々の個体差のために、正常時でも出力信号の平均
値が異なる。このため、閾値の設定作業は複雑かつ困難
であり、また、一旦設定した後にも頻繁に修正すること
が必要である。このため、理論的には繊維束の形状異常
を自動的に検出することが可能であるにもかかわらず、
上記のような理由から、設置、保守作業が面倒であり、
実用化されていないのが現状であった。
器の経時変化等で変動する可能性がある。また、ホコリ
による汚れ等による感度の低下も考えられる。更に、検
出器個々の個体差のために、正常時でも出力信号の平均
値が異なる。このため、閾値の設定作業は複雑かつ困難
であり、また、一旦設定した後にも頻繁に修正すること
が必要である。このため、理論的には繊維束の形状異常
を自動的に検出することが可能であるにもかかわらず、
上記のような理由から、設置、保守作業が面倒であり、
実用化されていないのが現状であった。
【０００６】本発明は、このような点に鑑み、検出器の
特性差や経時変化が生じても、閾値の設定を人為的に変
更する必要がなく、繊維束の形状異常の検知を自動的に
行うことができる信頼性の高い繊維束の形状異常検知装
置を提供することを目的とする。
特性差や経時変化が生じても、閾値の設定を人為的に変
更する必要がなく、繊維束の形状異常の検知を自動的に
行うことができる信頼性の高い繊維束の形状異常検知装
置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、紡糸後に捲縮をかけて乾燥した繊維束を
フィードロールを用いて堆積装置に送って梱包を行う処
理工程における前記繊維束の形状異常を検知するための
装置であって、前記繊維束の厚みまたは幅を連続的に計
測する計測手段と、前記計測手段で計測された計測値に
基づき閾値を得る演算手段と、前記計測値と閾値とから
前記繊維束の形状異常を検出する異常判定手段と、前記
異常判定手段が形状異常であると判定した時警報を発生
する報知手段とで構成したことを特徴とするものであ
る。
め、本発明は、紡糸後に捲縮をかけて乾燥した繊維束を
フィードロールを用いて堆積装置に送って梱包を行う処
理工程における前記繊維束の形状異常を検知するための
装置であって、前記繊維束の厚みまたは幅を連続的に計
測する計測手段と、前記計測手段で計測された計測値に
基づき閾値を得る演算手段と、前記計測値と閾値とから
前記繊維束の形状異常を検出する異常判定手段と、前記
異常判定手段が形状異常であると判定した時警報を発生
する報知手段とで構成したことを特徴とするものであ
る。
【０００８】
【作用】検出器からの信号は、不規則なノイズを含んで
いるために、閾値を自動設定するに当たっては、ノイズ
の強度を考慮する必要がある。このため、ノイズの少な
い良質な信号を得るとともに、信号処理に当たってはノ
イズの影響をできるだけ除くことも必要である。また、
信号には単発的な強いノイズも含まれているために、閾
値との単純な比較のみで警報を出すと、誤報の発生率が
高くなり、実用に耐えなくなる。
いるために、閾値を自動設定するに当たっては、ノイズ
の強度を考慮する必要がある。このため、ノイズの少な
い良質な信号を得るとともに、信号処理に当たってはノ
イズの影響をできるだけ除くことも必要である。また、
信号には単発的な強いノイズも含まれているために、閾
値との単純な比較のみで警報を出すと、誤報の発生率が
高くなり、実用に耐えなくなる。
【０００９】本発明においては、閾値を自動的かつ継続
的に繰り返し演算することにより設定するので、検出器
の特性差や経時変化等に起因する信号レベルの緩やかな
変化に追従させて閾値を自動的に設定する。このため、
マニュアル操作を必要とせずに、オンラインで繊維束の
形状異常を検知することが可能になる。
的に繰り返し演算することにより設定するので、検出器
の特性差や経時変化等に起因する信号レベルの緩やかな
変化に追従させて閾値を自動的に設定する。このため、
マニュアル操作を必要とせずに、オンラインで繊維束の
形状異常を検知することが可能になる。
【００１０】
【実施例】以下に、本発明の一実施例を図面を参照して
説明する。図１は、本発明に係る繊維束の形状異常検知
装置を示すブロック図である。図１において、符号１で
示す繊維束は、ガイド２，３に案内された状態で一方向
に搬送され、この繊維束１の両側に投光器４および受光
器５からなる検出器が配置されている。投光器４および
受光器５は各々の光軸が一致するように配置され、この
光軸内に繊維束１が通過するようになされている。な
お、検出器の設置に当たっては、繊維束の搖れ等の変動
が少ない箇所を選択することが望ましい。この実施例で
は、繊維束の変動を少なくするとともに、繊維束が検出
器の検出範囲からはみ出さないようにする目的で、検出
器の前後にガイド２，３を設けているが、走行状態が安
定してれば、その一方または両方を省略することができ
る。
説明する。図１は、本発明に係る繊維束の形状異常検知
装置を示すブロック図である。図１において、符号１で
示す繊維束は、ガイド２，３に案内された状態で一方向
に搬送され、この繊維束１の両側に投光器４および受光
器５からなる検出器が配置されている。投光器４および
受光器５は各々の光軸が一致するように配置され、この
光軸内に繊維束１が通過するようになされている。な
お、検出器の設置に当たっては、繊維束の搖れ等の変動
が少ない箇所を選択することが望ましい。この実施例で
は、繊維束の変動を少なくするとともに、繊維束が検出
器の検出範囲からはみ出さないようにする目的で、検出
器の前後にガイド２，３を設けているが、走行状態が安
定してれば、その一方または両方を省略することができ
る。
【００１１】図１には、繊維束の厚みの検出を行う構成
を示しているが、繊維束の幅を検出できる位置に検出器
を設けてもよく、２組の検出器を用いて厚みと幅の両方
を検出するように構成してもよい。また、検出器部分の
防塵の目的で覆いを設けたり、空気を吹き付けるように
してもよい。
を示しているが、繊維束の幅を検出できる位置に検出器
を設けてもよく、２組の検出器を用いて厚みと幅の両方
を検出するように構成してもよい。また、検出器部分の
防塵の目的で覆いを設けたり、空気を吹き付けるように
してもよい。
【００１２】アンプ６は、投光器４に発光のための電流
を供給するとともに、受光器５からの信号を増幅し、処
理装置のＡ／Ｄ変換器７に供給する。この処理装置は、
Ａ／Ｄ変換器７とともに、タイマ・カウンタボード８、
イーサネットボード９、ディジタル信号出力ボード１
０、警報用の音声合成装置１１、および、演算用のコン
ピュータ１２からなっている。符号１３はイーサネット
ケーブル、１４はディジタル信号出力ケーブル、１５は
拡声器、１６は音声出力ケーブルを示す。
を供給するとともに、受光器５からの信号を増幅し、処
理装置のＡ／Ｄ変換器７に供給する。この処理装置は、
Ａ／Ｄ変換器７とともに、タイマ・カウンタボード８、
イーサネットボード９、ディジタル信号出力ボード１
０、警報用の音声合成装置１１、および、演算用のコン
ピュータ１２からなっている。符号１３はイーサネット
ケーブル、１４はディジタル信号出力ケーブル、１５は
拡声器、１６は音声出力ケーブルを示す。
【００１３】アンプ６からＡ／Ｄ変換器７に供給された
信号は、ディジタル値のデータＤＴとしてコンピュータ
１２に渡される。この実施例では、タイマ・カウンタボ
ード８を使用して、たとえば、約２ミリ秒毎に割り込み
をかけて、計測を行うと共に、強制的に信号の変換およ
びデータ処理を行っている。しかし、処理速度がとくに
問題にならなければ、このような強制割り込みを行わな
くてもよい。また、データ処理の周期も、信号の状態に
よって、数秒〜数百マイクロ秒の範囲で弾力的に変更し
てもよい。
信号は、ディジタル値のデータＤＴとしてコンピュータ
１２に渡される。この実施例では、タイマ・カウンタボ
ード８を使用して、たとえば、約２ミリ秒毎に割り込み
をかけて、計測を行うと共に、強制的に信号の変換およ
びデータ処理を行っている。しかし、処理速度がとくに
問題にならなければ、このような強制割り込みを行わな
くてもよい。また、データ処理の周期も、信号の状態に
よって、数秒〜数百マイクロ秒の範囲で弾力的に変更し
てもよい。
【００１４】１台のコンピュータで複数の検出器の監視
を行うようにしてもよいが、煩雑さを避けるために、以
下の説明では、１つの検出器に注目してデータ処理の手
順を図２から図４のフローチャートを参照して説明す
る。
を行うようにしてもよいが、煩雑さを避けるために、以
下の説明では、１つの検出器に注目してデータ処理の手
順を図２から図４のフローチャートを参照して説明す
る。
【００１５】次に、本発明の説明に先きだち、本発明の
異常検知の方法について述べる。本発明では得られたデ
ータＤＴはかなりバラツキがあるので、予め、このバラ
ツキの略中心値に閾値を定め、得られるデータＤＴが閾
値を越えた時、カウンタの値をインクリメントし、逆
に、閾値を越えない時、カウンタの値をデクリメントす
ることにより、カウンタの値が所定の値に達した時、そ
の状態を異常であると判定するようにしている。そし
て、この間、得られたデータＤＴに従って閾値を連続的
して演算して修正し、閾値を更新するようにしている。
そして、異常な状態になっても、カウンタの値が０に戻
れば、定常（正常）状態に復帰したと判定するように構
成している。
異常検知の方法について述べる。本発明では得られたデ
ータＤＴはかなりバラツキがあるので、予め、このバラ
ツキの略中心値に閾値を定め、得られるデータＤＴが閾
値を越えた時、カウンタの値をインクリメントし、逆
に、閾値を越えない時、カウンタの値をデクリメントす
ることにより、カウンタの値が所定の値に達した時、そ
の状態を異常であると判定するようにしている。そし
て、この間、得られたデータＤＴに従って閾値を連続的
して演算して修正し、閾値を更新するようにしている。
そして、異常な状態になっても、カウンタの値が０に戻
れば、定常（正常）状態に復帰したと判定するように構
成している。
【００１６】さて、図２において、スタート状態では、
ステップＳ１で内部状態が定常、カウンタ値Ｐが０に設
定され（ステップＳ１）、図１に示した検出器の受光器
５からのデータはアンプ６を経てＡ／Ｄ変換器７に供給
され、ここでＡ／Ｄ変換が行なわれ（ステップＳ２）、
ついでコンピュータ１２に入力される（ステップＳ
３）。
ステップＳ１で内部状態が定常、カウンタ値Ｐが０に設
定され（ステップＳ１）、図１に示した検出器の受光器
５からのデータはアンプ６を経てＡ／Ｄ変換器７に供給
され、ここでＡ／Ｄ変換が行なわれ（ステップＳ２）、
ついでコンピュータ１２に入力される（ステップＳ
３）。
【００１７】コンピュータ１２は、受け取ったデータＤ
Ｔを予め設定された閾値と比較する。以下の説明では、
データＤＴが閾値を越えている状態をＯＮ、そうでない
状態をＯＦＦと表記する。そして一定の条件を満たした
ときを異常の開始または終了（この両者をまとめて「イ
ベント」と表記する）を判断する。
Ｔを予め設定された閾値と比較する。以下の説明では、
データＤＴが閾値を越えている状態をＯＮ、そうでない
状態をＯＦＦと表記する。そして一定の条件を満たした
ときを異常の開始または終了（この両者をまとめて「イ
ベント」と表記する）を判断する。
【００１８】コンピュータ１２は、イベント検知のため
にカウンタを用い、一定の条件を満たしたときにイベン
ト発生と判断する。またコンピュータ１２は、内部状態
として「定常状態」と「異常検出状態」とを保持してお
り、受け取ったデータＤＴをこの内部状態にしたがって
下記のように処理する。
にカウンタを用い、一定の条件を満たしたときにイベン
ト発生と判断する。またコンピュータ１２は、内部状態
として「定常状態」と「異常検出状態」とを保持してお
り、受け取ったデータＤＴをこの内部状態にしたがって
下記のように処理する。
【００１９】まず、「定常状態」の時は、ステップＳ４
において、現在のデータＤＴの平均値ＡＶを更新する。
平均値は下記の式にしたがって求めることができる。 ＡＶ（ｉ）＝Ｐ×ＡＶ（ｉ−１）＋Ｑ×ＤＴ（ｉ） ・・・ （１） ここでＰ＋Ｑ＝１で、かつ、Ｐ＞０，Ｑ＞０である。
において、現在のデータＤＴの平均値ＡＶを更新する。
平均値は下記の式にしたがって求めることができる。 ＡＶ（ｉ）＝Ｐ×ＡＶ（ｉ−１）＋Ｑ×ＤＴ（ｉ） ・・・ （１） ここでＰ＋Ｑ＝１で、かつ、Ｐ＞０，Ｑ＞０である。
【００２０】別の方法として、直近のＮ個の実測値をも
とに ＡＶ（ｉ）＝ΣＤＴ（ｎ）／Ｎ ・・・ （２） で計算してもよい。
とに ＡＶ（ｉ）＝ΣＤＴ（ｎ）／Ｎ ・・・ （２） で計算してもよい。
【００２１】次に、現在のデータの変動幅の平均値を更
新する。平均値は、下記の式にしたがって求めることが
できる。 ＤＶ（ｉ）＝ｐ×ＤＶ（ｉ−１） ＋ｑ×｜ＤＴ（ｉ）−ＡＶ（ｉ）｜ ・・・ （３） ここでＰ＋Ｑ＝１で、かつ、Ｐ＞０，Ｑ＞０、また、｜
Ｘ｜はＸの絶対値を表す。また（１）式の代わりに、別
の方法として、絶対値ではなく二乗平均を用いてもよ
い。
新する。平均値は、下記の式にしたがって求めることが
できる。 ＤＶ（ｉ）＝ｐ×ＤＶ（ｉ−１） ＋ｑ×｜ＤＴ（ｉ）−ＡＶ（ｉ）｜ ・・・ （３） ここでＰ＋Ｑ＝１で、かつ、Ｐ＞０，Ｑ＞０、また、｜
Ｘ｜はＸの絶対値を表す。また（１）式の代わりに、別
の方法として、絶対値ではなく二乗平均を用いてもよ
い。
【００２２】続いて、求めた値をもとに、一定周期で定
期的に閾値を更新する。閾値の設定は毎回行なう必要は
ないが、遅くても分単位程度では更新することが望まし
い。また、閾値の設定に際しては、異常発生時にデータ
の値が増加するか減少するかの特性に応じて、たとえば 閾値＝ＡＶ＋ＤＶ×ｆ （増加の場合） 閾値＝ＡＶ−ＤＶ×ｆ （減少の場合） のように設定する。ここでｆは閾値設定のためのパラメ
ータであり、小さくすると感度は上がるが誤報の可能性
も高くなる。つぎに、データＤＴと閾値を比較し、閾値
を越えているかどうかを示す論理値に変換する。閾値の
更新処理は図３のフローチャートのステップＳ２１〜Ｓ
２３に示した。
期的に閾値を更新する。閾値の設定は毎回行なう必要は
ないが、遅くても分単位程度では更新することが望まし
い。また、閾値の設定に際しては、異常発生時にデータ
の値が増加するか減少するかの特性に応じて、たとえば 閾値＝ＡＶ＋ＤＶ×ｆ （増加の場合） 閾値＝ＡＶ−ＤＶ×ｆ （減少の場合） のように設定する。ここでｆは閾値設定のためのパラメ
ータであり、小さくすると感度は上がるが誤報の可能性
も高くなる。つぎに、データＤＴと閾値を比較し、閾値
を越えているかどうかを示す論理値に変換する。閾値の
更新処理は図３のフローチャートのステップＳ２１〜Ｓ
２３に示した。
【００２３】つぎに、ステップＳ５において、ステップ
Ｓ４で得られた論理値にしたがってＯＮ，ＯＦＦの判断
が行なわれ、ＯＦＦであればステップＳ６でカウンタを
カウントダウンし、カウント値がゼロに達すれば異常状
態が終了したと判断し、内部状態を「定常状態」に復帰
させる。
Ｓ４で得られた論理値にしたがってＯＮ，ＯＦＦの判断
が行なわれ、ＯＦＦであればステップＳ６でカウンタを
カウントダウンし、カウント値がゼロに達すれば異常状
態が終了したと判断し、内部状態を「定常状態」に復帰
させる。
【００２４】一方、ステップＳ５でＯＮと判断される
と、カウンタのカントアップ（インクリメント）する動
作が行なわれ（ステップＳ７）、カウンタ値ＰがＰ１に
達したかどうかをステップＳ８で判断する。この結果、
カウンタ値ＰがＰ１に達していなければ、異常状態では
ないと判断され、ステップＳ６の場合と同様、内部状態
を「定常状態」に設定する。また、カウンタ値Ｐの値が
予め設定された値Ｐ１になった場合には、ステップＳ９
で、カウンタの値Ｐを所定の値Ｐ２にセットする。つい
で、ステップＳ１０で内部状態をイベント発生状態と
し、その後の処理をイベント処理ルーチンに移す。
と、カウンタのカントアップ（インクリメント）する動
作が行なわれ（ステップＳ７）、カウンタ値ＰがＰ１に
達したかどうかをステップＳ８で判断する。この結果、
カウンタ値ＰがＰ１に達していなければ、異常状態では
ないと判断され、ステップＳ６の場合と同様、内部状態
を「定常状態」に設定する。また、カウンタ値Ｐの値が
予め設定された値Ｐ１になった場合には、ステップＳ９
で、カウンタの値Ｐを所定の値Ｐ２にセットする。つい
で、ステップＳ１０で内部状態をイベント発生状態と
し、その後の処理をイベント処理ルーチンに移す。
【００２５】一方、ステップＳ３で異常検出と判断され
た場合には、ステップＳ１１でＯＮ，ＯＦＦの判断が行
なわれ、ＯＮと判断された場合は、ステップＳ１２でカ
ウンタ値ＰをＰ２に設定し、次回のデータＤＴの検出が
なされる。また、ＯＦＦの場合には、ステップＳ１３で
カウンタ値がカウントダウン（デクリメント）され、カ
ウンタ値Ｐが０になったときにステップＳ１５で内部状
態を定常状態に変え、ついで、ステップＳ１６でイベン
ト終了を通知する。
た場合には、ステップＳ１１でＯＮ，ＯＦＦの判断が行
なわれ、ＯＮと判断された場合は、ステップＳ１２でカ
ウンタ値ＰをＰ２に設定し、次回のデータＤＴの検出が
なされる。また、ＯＦＦの場合には、ステップＳ１３で
カウンタ値がカウントダウン（デクリメント）され、カ
ウンタ値Ｐが０になったときにステップＳ１５で内部状
態を定常状態に変え、ついで、ステップＳ１６でイベン
ト終了を通知する。
【００２６】本実施例では、イベントを検知すると、ス
テップＳ３３で示すようにモニター画面に表示するとと
もに、イーサネット経由で必要事項を外部データベース
に記録する（ステップＳ３６）。イベント情報の取得か
らデータベースへの記録までの処理は図４のフローチャ
ートのステップＳ３１〜Ｓ３６に示されている。そし
て、図４に示されているごとく、データベースに記録す
ると同時に（ステップＳ３６）、音声出力で警報が出さ
れ（ステップＳ３５）、更に、ディジタル信号出力ボー
ド１０（図１）を介して外部機器に信号を送出する。し
かしながら、これらの装置は必須ではなく、作業者およ
び（または）外部機器にイベントを通知したり、あるい
は記録することもできれば、他の代替装置を使用しても
よい。
テップＳ３３で示すようにモニター画面に表示するとと
もに、イーサネット経由で必要事項を外部データベース
に記録する（ステップＳ３６）。イベント情報の取得か
らデータベースへの記録までの処理は図４のフローチャ
ートのステップＳ３１〜Ｓ３６に示されている。そし
て、図４に示されているごとく、データベースに記録す
ると同時に（ステップＳ３６）、音声出力で警報が出さ
れ（ステップＳ３５）、更に、ディジタル信号出力ボー
ド１０（図１）を介して外部機器に信号を送出する。し
かしながら、これらの装置は必須ではなく、作業者およ
び（または）外部機器にイベントを通知したり、あるい
は記録することもできれば、他の代替装置を使用しても
よい。
【００２７】このように本発明の繊維束の形状異常検知
装置は、紡糸後に捲縮をかけて乾燥した繊維束をフィー
ドロールを用いて堆積装置に送って梱包を行う処理工程
における前記繊維束の形状異常を検知するための装置で
あって、前記繊維束の厚みまたは幅を連続的に計測する
計測手段と、前記計測手段で計測された計測値に基づき
閾値を得る演算手段と、前記計測値と閾値とから前記繊
維束の形状異常を検出する異常判定手段と、前記異常判
定手段が形状異常であると判定した時警報を発生する報
知手段とで構成したものである。
装置は、紡糸後に捲縮をかけて乾燥した繊維束をフィー
ドロールを用いて堆積装置に送って梱包を行う処理工程
における前記繊維束の形状異常を検知するための装置で
あって、前記繊維束の厚みまたは幅を連続的に計測する
計測手段と、前記計測手段で計測された計測値に基づき
閾値を得る演算手段と、前記計測値と閾値とから前記繊
維束の形状異常を検出する異常判定手段と、前記異常判
定手段が形状異常であると判定した時警報を発生する報
知手段とで構成したものである。
【００２８】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれ
ば、初めにパラメータを適切な値に設定しておくことに
よって、以後は検出装置の調整を行なわなくても、検出
器の置かれた環境等によって発生するノイズ等の誤差要
因を排除することが可能であり、繊維束の形状異常を高
い精度で検知することができる。このため、装置の保守
が容易になり、また、製品の品質の向上をはかることが
できる。
ば、初めにパラメータを適切な値に設定しておくことに
よって、以後は検出装置の調整を行なわなくても、検出
器の置かれた環境等によって発生するノイズ等の誤差要
因を排除することが可能であり、繊維束の形状異常を高
い精度で検知することができる。このため、装置の保守
が容易になり、また、製品の品質の向上をはかることが
できる。
【図１】本発明の繊維束の形状異常検知装置の一実施例
を示すブロック図である。
を示すブロック図である。
【図２】図１の装置におけるイベント検出動作を示すフ
ローチャートである。
ローチャートである。
【図３】図１の装置における閾値設定動作を示すフロー
チャートである。
チャートである。
【図４】図１の装置におけるイベント処理動作を示すフ
ローチャートである。
ローチャートである。
１ 繊維束 ２，３ ガイド ４ 投光器 ５ 受光器 ６ アンプ ７ Ａ／Ｄ変換器 ８ タイマ・カウンタボード ９ イーサネットボード １０ ディジタル信号出力ボード １１ 音声合成装置 １２ コンピュータ １５ 拡声器 １６ 音声出力ケーブル
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年３月２８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】次に、現在のデータの変動幅の平均値を更
新する。平均値は、下記の式にしたがって求めることが
できる。 ＤＶ（ｉ）＝ｐ×ＤＶ（ｉ−１） ＋ｑ×｜ＤＴ（ｉ）−ＡＶ（ｉ）｜ ・・・ （３） ここでｐ＋ｑ＝１で、かつ、ｐ＞０，ｑ＞０、また、｜
Ｘ｜はＸの絶対値を表す。また（１）式の代わりに、別
の方法として、絶対値ではなく二乗平均を用いてもよ
い。
新する。平均値は、下記の式にしたがって求めることが
できる。 ＤＶ（ｉ）＝ｐ×ＤＶ（ｉ−１） ＋ｑ×｜ＤＴ（ｉ）−ＡＶ（ｉ）｜ ・・・ （３） ここでｐ＋ｑ＝１で、かつ、ｐ＞０，ｑ＞０、また、｜
Ｘ｜はＸの絶対値を表す。また（１）式の代わりに、別
の方法として、絶対値ではなく二乗平均を用いてもよ
い。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正内容】
【図３】
Claims (1)
- 【請求項１】 紡糸後に捲縮をかけて乾燥した繊維束を
フィードロールを用いて堆積装置に送って梱包を行う処
理工程における前記繊維束の形状異常を検知するための
装置であって、前記繊維束の厚みまたは幅を連続的に計
測する計測手段と、前記計測手段で計測された計測値に
基づき閾値を得る演算手段と、前記計測値と閾値とから
前記繊維束の形状異常を検出する異常判定手段と、前記
異常判定手段が形状異常であると判定した時警報を発生
する報知手段とで構成したことを特徴とする繊維束の形
状異常検知装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01702494A JP3286688B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | 繊維束の形状異常検知装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01702494A JP3286688B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | 繊維束の形状異常検知装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07207570A true JPH07207570A (ja) | 1995-08-08 |
| JP3286688B2 JP3286688B2 (ja) | 2002-05-27 |
Family
ID=11932434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01702494A Expired - Lifetime JP3286688B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | 繊維束の形状異常検知装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3286688B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001060726A1 (en) * | 2000-02-16 | 2001-08-23 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Chemical feeding device |
| WO2022118507A1 (ja) * | 2020-12-04 | 2022-06-09 | 株式会社日立産機システム | 異常診断システム及び異常診断方法 |
-
1994
- 1994-01-17 JP JP01702494A patent/JP3286688B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001060726A1 (en) * | 2000-02-16 | 2001-08-23 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Chemical feeding device |
| US6516969B2 (en) | 2000-02-16 | 2003-02-11 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Chemical feeding device |
| WO2022118507A1 (ja) * | 2020-12-04 | 2022-06-09 | 株式会社日立産機システム | 異常診断システム及び異常診断方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3286688B2 (ja) | 2002-05-27 |
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