JPH07204837A - ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法 - Google Patents
ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法Info
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- JPH07204837A JPH07204837A JP405394A JP405394A JPH07204837A JP H07204837 A JPH07204837 A JP H07204837A JP 405394 A JP405394 A JP 405394A JP 405394 A JP405394 A JP 405394A JP H07204837 A JPH07204837 A JP H07204837A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方
法を提供する。 【構成】 それぞれのニッケル基酸化物分散強化合金よ
りなる被接合部材１の一側面と接合部材２の一側面とに
対して研掃及び脱脂処理を行ない、被接合部材１を研掃
及び脱脂処理を行なった接合面１ａが上方を向くように
配設し、該被接合部材１の上面にシート状のニッケル基
ろう材３を介して前記の接合部材２を研掃及び脱脂処理
を行なった接合面２ａが下方を向くように載置し、各部
材１，２及びろう材３を略真空条件下において約１２０
０℃程度に加熱してろう材３を溶融させたのち、各部材
１，２及びろう材３の温度を低下させることによりろう
材３を固化させて被接合部材１と接合部材２とを相互に
固着するニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法
とする。
法を提供する。 【構成】 それぞれのニッケル基酸化物分散強化合金よ
りなる被接合部材１の一側面と接合部材２の一側面とに
対して研掃及び脱脂処理を行ない、被接合部材１を研掃
及び脱脂処理を行なった接合面１ａが上方を向くように
配設し、該被接合部材１の上面にシート状のニッケル基
ろう材３を介して前記の接合部材２を研掃及び脱脂処理
を行なった接合面２ａが下方を向くように載置し、各部
材１，２及びろう材３を略真空条件下において約１２０
０℃程度に加熱してろう材３を溶融させたのち、各部材
１，２及びろう材３の温度を低下させることによりろう
材３を固化させて被接合部材１と接合部材２とを相互に
固着するニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法
とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ニッケル基酸化物分散
強化合金部材の接合方法に関するものである。
強化合金部材の接合方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、ニッケル基酸化物分散強化合金の
研究開発が実施されている。例えば、ニッケル（Ｎｉ）
をベースとして、炭素（Ｃ）０．００２、クロム（Ｃ
ｒ）５．１８、モリブデン（Ｍｏ）２．００、アルミニ
ウム（Ａｌ）６．０４、コバルト（Ｃｏ）８．９９、タ
ンタル（Ｔａ）８．１６、タングステン（Ｗ）５．９
０、ジルコニウム（Ｚｒ）０．０８２、ホウ素（Ｂ）
０．００９、レニウム（Ｒｅ）２．５０、酸化イットリ
ウム（Ｙ２０３）１〜２重量％の組成のニッケル基酸化
物分散強化合金では、約１６００℃程度の耐熱温度を有
し、高温クリープ強度が高く、耐酸化性に優れている。
研究開発が実施されている。例えば、ニッケル（Ｎｉ）
をベースとして、炭素（Ｃ）０．００２、クロム（Ｃ
ｒ）５．１８、モリブデン（Ｍｏ）２．００、アルミニ
ウム（Ａｌ）６．０４、コバルト（Ｃｏ）８．９９、タ
ンタル（Ｔａ）８．１６、タングステン（Ｗ）５．９
０、ジルコニウム（Ｚｒ）０．０８２、ホウ素（Ｂ）
０．００９、レニウム（Ｒｅ）２．５０、酸化イットリ
ウム（Ｙ２０３）１〜２重量％の組成のニッケル基酸化
物分散強化合金では、約１６００℃程度の耐熱温度を有
し、高温クリープ強度が高く、耐酸化性に優れている。
【０００３】このようなニッケル基酸化物分散強化合金
を、航空用ガスタービンエンジンのタービンブレードな
どのような高温条件下で使用される部品に適用すれば、
該部品の高温疲労を軽減することが可能となる。
を、航空用ガスタービンエンジンのタービンブレードな
どのような高温条件下で使用される部品に適用すれば、
該部品の高温疲労を軽減することが可能となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ニッケル基酸化物分散強化合金よりなる部材を相互に固
着する技術、例えば、鋼構造部材に対する溶接などの如
き手段が確立されていないという問題があった。
ニッケル基酸化物分散強化合金よりなる部材を相互に固
着する技術、例えば、鋼構造部材に対する溶接などの如
き手段が確立されていないという問題があった。
【０００５】上記の課題を解決するために発明者は、鋭
意研究を重ねた結果、ニッケル基酸化物分散強化合金よ
りなる部材間にニッケル基ろう材を介在させ、この両部
材及びろう材を略真空条件下において約１２００℃程度
に加熱してろう材を溶融させたのち、両部材及びろう材
の温度を低下させることによりろう材を固化させるとニ
ッケル基酸化物分散強化合金よりなる部材を強固に固着
することができるという知見を得るに至った。
意研究を重ねた結果、ニッケル基酸化物分散強化合金よ
りなる部材間にニッケル基ろう材を介在させ、この両部
材及びろう材を略真空条件下において約１２００℃程度
に加熱してろう材を溶融させたのち、両部材及びろう材
の温度を低下させることによりろう材を固化させるとニ
ッケル基酸化物分散強化合金よりなる部材を強固に固着
することができるという知見を得るに至った。
【０００６】本発明は、上記の知見を基にしてニッケル
基酸化物分散強化合金よりなる部材を相互に固着できる
ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法を提供す
ることを目的としてなしたものである。
基酸化物分散強化合金よりなる部材を相互に固着できる
ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法を提供す
ることを目的としてなしたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明のニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合
方法においては、それぞれのニッケル基酸化物分散強化
合金よりなる第１の部材の一側面と第２の部材の一側面
とに対して研掃及び脱脂処理を行ない、第１の部材の研
掃及び脱脂処理を行なった面と第２の部材の研掃及び脱
脂処理を行なった面とを、シート状のニッケル基ろう材
を介して接触させ、第１、第２の部材及びろう材を略真
空条件下において約１２００℃程度に加熱してろう材を
溶融させたのち、第１、第２の各部材及びろう材の温度
を低下させることにより、ろう材を固化させて第１の部
材と第２の部材とを相互に固着する。
め、本発明のニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合
方法においては、それぞれのニッケル基酸化物分散強化
合金よりなる第１の部材の一側面と第２の部材の一側面
とに対して研掃及び脱脂処理を行ない、第１の部材の研
掃及び脱脂処理を行なった面と第２の部材の研掃及び脱
脂処理を行なった面とを、シート状のニッケル基ろう材
を介して接触させ、第１、第２の部材及びろう材を略真
空条件下において約１２００℃程度に加熱してろう材を
溶融させたのち、第１、第２の各部材及びろう材の温度
を低下させることにより、ろう材を固化させて第１の部
材と第２の部材とを相互に固着する。
【０００８】また、シート状のニッケル基ろう材に替え
て、第１の部材の研掃及び脱脂処理を行なった面と第２
の部材の研掃及び脱脂処理を行なった面とを、パウダー
状のニッケル基ろう材をバインダー材によりペースト化
したペースト状ろう材を介して接触させ、第１、第２の
部材及びろう材を略真空条件下において約１２００℃程
度に加熱してろう材を溶融させたのち、第１、第２の各
部材及びろう材の温度を低下させることにより、ろう材
を固化させて第１の部材と第２の部材とを相互に固着す
る。
て、第１の部材の研掃及び脱脂処理を行なった面と第２
の部材の研掃及び脱脂処理を行なった面とを、パウダー
状のニッケル基ろう材をバインダー材によりペースト化
したペースト状ろう材を介して接触させ、第１、第２の
部材及びろう材を略真空条件下において約１２００℃程
度に加熱してろう材を溶融させたのち、第１、第２の各
部材及びろう材の温度を低下させることにより、ろう材
を固化させて第１の部材と第２の部材とを相互に固着す
る。
【０００９】
【作用】本発明においては、ニッケル基酸化物分散強化
合金よりなる第１、第２の部材と両部材の間に介在させ
たニッケル基ろう材とを略真空条件下おいて約１２００
℃程度に加熱したうえその温度を低下させると、ニッケ
ル基ろう材が第１、第２の各部材と固溶体を形成するの
で、第１、第２の両部材が強固に接合される。
合金よりなる第１、第２の部材と両部材の間に介在させ
たニッケル基ろう材とを略真空条件下おいて約１２００
℃程度に加熱したうえその温度を低下させると、ニッケ
ル基ろう材が第１、第２の各部材と固溶体を形成するの
で、第１、第２の両部材が強固に接合される。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説
明する。
明する。
【００１１】図１及び図２は第１の発明のニッケル基酸
化物分散強化合金部材の接合方法の一実施例の概略を表
す模式図である。
化物分散強化合金部材の接合方法の一実施例の概略を表
す模式図である。
【００１２】それぞれが、例えばニッケル（Ｎｉ）をベ
ースとして、炭素（Ｃ）０．００２、クロム（Ｃｒ）
５．１８、モリブデン（Ｍｏ）２．００、アルミニウム
（Ａｌ）６．０４、コバルト（Ｃｏ）８．９９、タンタ
ル（Ｔａ）８．１６、タングステン（Ｗ）５．９０、ジ
ルコニウム（Ｚｒ）０．０８２、ホウ素（Ｂ）０．００
９、レニウム（Ｒｅ）２．５０、酸化イットリウム（Ｙ
２０３）１〜２重量％の組成のニッケル基酸化物分散強
化合金よりなる被接合部材１と接合部材２の各接合面に
対して機械加工、又は＃６００のエメリー研磨を行な
う。
ースとして、炭素（Ｃ）０．００２、クロム（Ｃｒ）
５．１８、モリブデン（Ｍｏ）２．００、アルミニウム
（Ａｌ）６．０４、コバルト（Ｃｏ）８．９９、タンタ
ル（Ｔａ）８．１６、タングステン（Ｗ）５．９０、ジ
ルコニウム（Ｚｒ）０．０８２、ホウ素（Ｂ）０．００
９、レニウム（Ｒｅ）２．５０、酸化イットリウム（Ｙ
２０３）１〜２重量％の組成のニッケル基酸化物分散強
化合金よりなる被接合部材１と接合部材２の各接合面に
対して機械加工、又は＃６００のエメリー研磨を行な
う。
【００１３】このとき、前記の加工後、加工面の平滑度
と該加工面周辺縁部にダレがないことを確認することが
重要である。
と該加工面周辺縁部にダレがないことを確認することが
重要である。
【００１４】その後、クロロセンによる蒸気脱脂洗浄を
行なうが、この際、前記加工面が汚染されている場合に
はスコッチブライトで軽く研磨したのちにクロロセンに
よる蒸気脱脂洗浄を行なうことが望ましい。
行なうが、この際、前記加工面が汚染されている場合に
はスコッチブライトで軽く研磨したのちにクロロセンに
よる蒸気脱脂洗浄を行なうことが望ましい。
【００１５】然るのち、被接合部材１の研掃及び脱脂処
理を行なった接合面１ａを上方へ向けて配設し、該被接
合部材１の接合面１ａ上にシート状（厚さ０．０３８ｍ
ｍ又は０．０５０ｍｍ）のニッケル基ろう材３［例えば
ニッケル（Ｎｉ）をベースにして、炭素（Ｃ）≦０．０
６、クロム（Ｃｒ）１４．５〜１６．０、ホウ素（Ｂ）
３．１７〜４．２重量％組成のろう材］を被接合部材１
の接合面１ａの周辺縁部から１〜２ｍｍ程度はみ出るよ
うに載置し、研掃及び脱脂処理を行なった接合面２ａを
下方へ向けた前記の接合部材２を前記ニッケル基ろう材
上３に載置し、さらに上方から約０．６Ｋｇｆ／ｍｍ2
の圧力を加え得るようなウェイト４を前記のように積み
重ねた被接合部材１、接合部材２、及びろう材３の上に
載置する。
理を行なった接合面１ａを上方へ向けて配設し、該被接
合部材１の接合面１ａ上にシート状（厚さ０．０３８ｍ
ｍ又は０．０５０ｍｍ）のニッケル基ろう材３［例えば
ニッケル（Ｎｉ）をベースにして、炭素（Ｃ）≦０．０
６、クロム（Ｃｒ）１４．５〜１６．０、ホウ素（Ｂ）
３．１７〜４．２重量％組成のろう材］を被接合部材１
の接合面１ａの周辺縁部から１〜２ｍｍ程度はみ出るよ
うに載置し、研掃及び脱脂処理を行なった接合面２ａを
下方へ向けた前記の接合部材２を前記ニッケル基ろう材
上３に載置し、さらに上方から約０．６Ｋｇｆ／ｍｍ2
の圧力を加え得るようなウェイト４を前記のように積み
重ねた被接合部材１、接合部材２、及びろう材３の上に
載置する。
【００１６】而して、略真空条件（１＊１０-4Ｔｏｒｒ
以下）の炉中において、図３に示すような熱サイクルに
よるろう付け条件の下に加熱してニッケル基ろう材３を
溶融させ所定の温度に適宜の時間保持したのち、被接合
部材１、接合部材２、及びニッケル基ろう材３の温度を
低下させることにより、ニッケル基ろう材３を固化させ
て被接合部材１と接合部材２とを相互に固着する。
以下）の炉中において、図３に示すような熱サイクルに
よるろう付け条件の下に加熱してニッケル基ろう材３を
溶融させ所定の温度に適宜の時間保持したのち、被接合
部材１、接合部材２、及びニッケル基ろう材３の温度を
低下させることにより、ニッケル基ろう材３を固化させ
て被接合部材１と接合部材２とを相互に固着する。
【００１７】前記によれば、研掃及び脱脂処理を行なっ
たニッケル基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材１
と接合部材２の各接合面の間にニッケル基ろう材３を介
在させ、ウェイト４により加圧しつつ略真空条件下にお
いて約１２００℃程度に加熱し、適宜の時間だけ所定の
温度を保持したのち冷却するようにしたので、ニッケル
基ろう材３が被接合部材１、及び接合部材２と固溶体を
形成し、強固なる接合を得ることができる。
たニッケル基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材１
と接合部材２の各接合面の間にニッケル基ろう材３を介
在させ、ウェイト４により加圧しつつ略真空条件下にお
いて約１２００℃程度に加熱し、適宜の時間だけ所定の
温度を保持したのち冷却するようにしたので、ニッケル
基ろう材３が被接合部材１、及び接合部材２と固溶体を
形成し、強固なる接合を得ることができる。
【００１８】なお、本実施例においては、被接合部材
１、ニッケル基ろう材３、接合部材２を積層するように
して被接合部材１と接合部材３との接合作業を行なうよ
うにしているが、ニッケル基ろう材３を介在させた被接
合部材１と接合部材２とを横方向に配置して被接合部材
１と接合部材２との接合作業を行なうことも可能であ
る。
１、ニッケル基ろう材３、接合部材２を積層するように
して被接合部材１と接合部材３との接合作業を行なうよ
うにしているが、ニッケル基ろう材３を介在させた被接
合部材１と接合部材２とを横方向に配置して被接合部材
１と接合部材２との接合作業を行なうことも可能であ
る。
【００１９】図４及び図５は第２の発明のニッケル基酸
化物分散強化合金部材の接合方法の一実施例の概略を表
す側面図である。
化物分散強化合金部材の接合方法の一実施例の概略を表
す側面図である。
【００２０】本実施例では、それぞれが、例えばニッケ
ル（Ｎｉ）をベースとして、炭素（Ｃ）０．００２、ク
ロム（Ｃｒ）５．１８、モリブデン（Ｍｏ）２．００、
アルミニウム（Ａｌ）６．０４、コバルト（Ｃｏ）８．
９９、タンタル（Ｔａ）８．１６、タングステン（Ｗ）
５．９０、ジルコニウム（Ｚｒ）０．０８２、ホウ素
（Ｂ）０．００９、レニウム（Ｒｅ）２．５０、酸化イ
ットリウム（Ｙ２０３）１〜２重量％の組成のニッケル
基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材１と接合部材
２の各接合面に対して、第１の実施例と同様の研掃及び
脱脂処理を行なったのち、研掃及び脱脂処理を行なった
接合面１ａを上方へ向けて配設した被接合部材１の接合
面１ａの一対の周辺縁部に、所要の厚さと幅とを有する
シム５を仮止めし、該シム５上に研掃及び脱脂処理を行
なった接合面２ａを下方へ向けた前記の接合部材２を、
シム５が仮止めされていない一側周辺縁部を少し（約２
ｍｍ程度）ずらせて載置して被接合部材１と接合部材２
との間に適宜のクリアランス６が形成されるようにす
る。
ル（Ｎｉ）をベースとして、炭素（Ｃ）０．００２、ク
ロム（Ｃｒ）５．１８、モリブデン（Ｍｏ）２．００、
アルミニウム（Ａｌ）６．０４、コバルト（Ｃｏ）８．
９９、タンタル（Ｔａ）８．１６、タングステン（Ｗ）
５．９０、ジルコニウム（Ｚｒ）０．０８２、ホウ素
（Ｂ）０．００９、レニウム（Ｒｅ）２．５０、酸化イ
ットリウム（Ｙ２０３）１〜２重量％の組成のニッケル
基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材１と接合部材
２の各接合面に対して、第１の実施例と同様の研掃及び
脱脂処理を行なったのち、研掃及び脱脂処理を行なった
接合面１ａを上方へ向けて配設した被接合部材１の接合
面１ａの一対の周辺縁部に、所要の厚さと幅とを有する
シム５を仮止めし、該シム５上に研掃及び脱脂処理を行
なった接合面２ａを下方へ向けた前記の接合部材２を、
シム５が仮止めされていない一側周辺縁部を少し（約２
ｍｍ程度）ずらせて載置して被接合部材１と接合部材２
との間に適宜のクリアランス６が形成されるようにす
る。
【００２１】ずらした一側周辺縁部から前記のクリアラ
ンス６へ毛管現象を利用してバインダー材によりペース
ト状にしたニッケル基パウダーろう材７［例えばニッケ
ル（Ｎｉ）をベースにして、炭素（Ｃ）０．０３、クロ
ム（Ｃｒ）１９．９２、コバルト（Ｃｏ）２０．０１、
タンタル（Ｔａ）３．０７、ホウ素（Ｂ）３．１、ラン
タン（Ｌａ）０．０１重量％組成のろう材］を流しこ
み、さらに、上方から約０．６Ｋｇｆ／ｍｍ2の圧力を
付与し得るようなウエイト４を前記の積み重ねた被接合
部材１、接合部材２の上に載置する。
ンス６へ毛管現象を利用してバインダー材によりペース
ト状にしたニッケル基パウダーろう材７［例えばニッケ
ル（Ｎｉ）をベースにして、炭素（Ｃ）０．０３、クロ
ム（Ｃｒ）１９．９２、コバルト（Ｃｏ）２０．０１、
タンタル（Ｔａ）３．０７、ホウ素（Ｂ）３．１、ラン
タン（Ｌａ）０．０１重量％組成のろう材］を流しこ
み、さらに、上方から約０．６Ｋｇｆ／ｍｍ2の圧力を
付与し得るようなウエイト４を前記の積み重ねた被接合
部材１、接合部材２の上に載置する。
【００２２】而して、略真空条件（１＊１０-4Ｔｏｒｒ
以下）の炉中において、図３に示すような熱サイクルに
よるろう付け条件の下に加熱してニッケル基パウダーろ
う材７を溶融させ所定の温度に適宜の時間保持したの
ち、被接合部材１、接合部材２、及びニッケル基パウダ
ーろう材７の温度を低下させることにより、ニッケル基
パウダーろう材７を固化させて被接合部材１と接合部材
２とを相互に固着する。
以下）の炉中において、図３に示すような熱サイクルに
よるろう付け条件の下に加熱してニッケル基パウダーろ
う材７を溶融させ所定の温度に適宜の時間保持したの
ち、被接合部材１、接合部材２、及びニッケル基パウダ
ーろう材７の温度を低下させることにより、ニッケル基
パウダーろう材７を固化させて被接合部材１と接合部材
２とを相互に固着する。
【００２３】前記によれば、研掃及び脱脂処理を行なっ
たニッケル基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材１
と接合部材２の各接合面１ａ，２ａの間にニッケル基パ
ウダーろう材７を介在させ、ウェイト４により加圧しつ
つ略真空条件下において約１２００℃程度に加熱し、適
宜の時間だけ所定の温度を保持したのち冷却するように
したので、ニッケル基パウダーろう材７が被接合部材
１、及び接合部材２と固溶体を形成し、強固なる接合を
得ることができる。
たニッケル基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材１
と接合部材２の各接合面１ａ，２ａの間にニッケル基パ
ウダーろう材７を介在させ、ウェイト４により加圧しつ
つ略真空条件下において約１２００℃程度に加熱し、適
宜の時間だけ所定の温度を保持したのち冷却するように
したので、ニッケル基パウダーろう材７が被接合部材
１、及び接合部材２と固溶体を形成し、強固なる接合を
得ることができる。
【００２４】なお、被接合部材１と接合部材２との間に
形成されたクリアランス６内へペースト状にしたニッケ
ル基パウダーろう材７を流し込むことが諸般の条件によ
って不可能な場合には、図６に示すように被接合部材１
の接合面１ａにペースト状にしたニッケル基パウダーろ
う材７を全面に均一に薄く塗布したのち、該ニッケル基
パウダーろう材７の上に接合部材２を載置し、被接合部
材１と接合部材２とが互いに位置ずれを起こさないよう
にストッパ８を設けたのち、加熱・冷却を行なうことも
可能である。
形成されたクリアランス６内へペースト状にしたニッケ
ル基パウダーろう材７を流し込むことが諸般の条件によ
って不可能な場合には、図６に示すように被接合部材１
の接合面１ａにペースト状にしたニッケル基パウダーろ
う材７を全面に均一に薄く塗布したのち、該ニッケル基
パウダーろう材７の上に接合部材２を載置し、被接合部
材１と接合部材２とが互いに位置ずれを起こさないよう
にストッパ８を設けたのち、加熱・冷却を行なうことも
可能である。
【００２５】また、本実施例においては、縦方向に配置
した被接合部材１と接合部材２との間にペースト状にし
たニッケル基パウダー状ろう材７を介在させるようにし
ているが、ニッケル基パウダー状ろう材７を介在させた
被接合部材１と接合部材２とを横方向に配置して被接合
部材１と接合部材２との接合作業を行なうことも可能で
ある。
した被接合部材１と接合部材２との間にペースト状にし
たニッケル基パウダー状ろう材７を介在させるようにし
ているが、ニッケル基パウダー状ろう材７を介在させた
被接合部材１と接合部材２とを横方向に配置して被接合
部材１と接合部材２との接合作業を行なうことも可能で
ある。
【００２６】図７ないし図１３は、本発明のニッケル基
酸化物分散強化合金部材の接合方法を航空用ガスタービ
ンエンジンのタービンブレードに適用した具体例であ
る。
酸化物分散強化合金部材の接合方法を航空用ガスタービ
ンエンジンのタービンブレードに適用した具体例であ
る。
【００２７】それぞれが、例えばニッケル（Ｎｉ）をベ
ースとして、炭素（Ｃ）０．００２、クロム（Ｃｒ）
５．１８、モリブデン（Ｍｏ）２．００、アルミニウム
（Ａｌ）６．０４、コバルト（Ｃｏ）８．９９、タンタ
ル（Ｔａ）８．１６、タングステン（Ｗ）５．９０、ジ
ルコニウム（Ｚｒ）０．０８２、ホウ素（Ｂ）０．００
９、レニウム（Ｒｅ）２．５０、酸化イットリウム（Ｙ
２０３）１〜２重量％の組成のニッケル基酸化物分散強
化合金よりなるベーン用の素材９，１０を設け、次工程
において接合面となる前記ベーン用の素材９，１０の各
一側面９ａ，１０ａを合わせて両素材９，１０を仮に組
合せ、完成時にベーンの溝となる部分をワイヤカット工
法により加工したのち、該ワイヤカットによる表面の変
質層を除去するため前記の各一側面９ａ，１０ａの表面
を僅かに（０．５ｍｍ以上）切削してから第１の発明の
実施例において述べた研掃、及び脱脂処理と同様の処理
を施して接合面９ａ’及び接合面１０ａ’とした上で、
該各接合面９ａ’，１０ａ’間にニッケル基ろう材１１
（シート状のニッケル基ろう材、又はペースト状にした
ニッケル基パウダーろう材）を挟み込んで両素材９，１
０を合わせ、該両素材９，１０の外側から０．６Ｋｇｆ
／ｍｍ2程度の圧力Ｐを加えつつ、前述の第１の発明、
又は第２の発明の実施例と同様に略真空条件（１＊１０
-4Ｔｏｒｒ以下）の炉中において、図３に示すような熱
サイクルによるろう付け条件の下に加熱してニッケル基
ろう材１１を溶融させ所定の温度に適宜の時間保持した
のち、両素材９，１０、及びニッケル基ろう材１１の温
度を低下させることにより、ニッケル基ろう材１１を固
化させて両素材９，１０を相互に固着する。さらに、前
記により接合した両素材の外周をワイヤカット工法によ
り加工してベーン１２を形成する。
ースとして、炭素（Ｃ）０．００２、クロム（Ｃｒ）
５．１８、モリブデン（Ｍｏ）２．００、アルミニウム
（Ａｌ）６．０４、コバルト（Ｃｏ）８．９９、タンタ
ル（Ｔａ）８．１６、タングステン（Ｗ）５．９０、ジ
ルコニウム（Ｚｒ）０．０８２、ホウ素（Ｂ）０．００
９、レニウム（Ｒｅ）２．５０、酸化イットリウム（Ｙ
２０３）１〜２重量％の組成のニッケル基酸化物分散強
化合金よりなるベーン用の素材９，１０を設け、次工程
において接合面となる前記ベーン用の素材９，１０の各
一側面９ａ，１０ａを合わせて両素材９，１０を仮に組
合せ、完成時にベーンの溝となる部分をワイヤカット工
法により加工したのち、該ワイヤカットによる表面の変
質層を除去するため前記の各一側面９ａ，１０ａの表面
を僅かに（０．５ｍｍ以上）切削してから第１の発明の
実施例において述べた研掃、及び脱脂処理と同様の処理
を施して接合面９ａ’及び接合面１０ａ’とした上で、
該各接合面９ａ’，１０ａ’間にニッケル基ろう材１１
（シート状のニッケル基ろう材、又はペースト状にした
ニッケル基パウダーろう材）を挟み込んで両素材９，１
０を合わせ、該両素材９，１０の外側から０．６Ｋｇｆ
／ｍｍ2程度の圧力Ｐを加えつつ、前述の第１の発明、
又は第２の発明の実施例と同様に略真空条件（１＊１０
-4Ｔｏｒｒ以下）の炉中において、図３に示すような熱
サイクルによるろう付け条件の下に加熱してニッケル基
ろう材１１を溶融させ所定の温度に適宜の時間保持した
のち、両素材９，１０、及びニッケル基ろう材１１の温
度を低下させることにより、ニッケル基ろう材１１を固
化させて両素材９，１０を相互に固着する。さらに、前
記により接合した両素材の外周をワイヤカット工法によ
り加工してベーン１２を形成する。
【００２８】他方、前記のベーン用と同様のニッケル基
酸化物分散強化合金よりなるシュラウド用の素材１３，
１３を設け、ワイヤカット工法により前記両素材１３，
１３のそれぞれにベーン１２の外周部に適合する透孔１
４を形成し、該透孔１４を前記のベーン１２の両端部に
ニッケル基ろう材１１を介してそれぞれ外嵌し、前述の
ベーン用の素材９，１０の接合工程と同様に略真空条件
（１＊１０-4Ｔｏｒｒ以下）の炉中において、図３に示
すような熱サイクルによるろう付け条件の下に加熱して
ニッケル基ろう材１１を溶融させ所定の温度に適宜の時
間保持したのち、ベーン１２とシュラウド用の両素材１
３，１３及びニッケル基ろう材１１の温度を低下させる
ことにより、ニッケル基ろう材１１を固化させてベーン
１２とシュラウドの両素材１３，１３を相互に固着す
る。
酸化物分散強化合金よりなるシュラウド用の素材１３，
１３を設け、ワイヤカット工法により前記両素材１３，
１３のそれぞれにベーン１２の外周部に適合する透孔１
４を形成し、該透孔１４を前記のベーン１２の両端部に
ニッケル基ろう材１１を介してそれぞれ外嵌し、前述の
ベーン用の素材９，１０の接合工程と同様に略真空条件
（１＊１０-4Ｔｏｒｒ以下）の炉中において、図３に示
すような熱サイクルによるろう付け条件の下に加熱して
ニッケル基ろう材１１を溶融させ所定の温度に適宜の時
間保持したのち、ベーン１２とシュラウド用の両素材１
３，１３及びニッケル基ろう材１１の温度を低下させる
ことにより、ニッケル基ろう材１１を固化させてベーン
１２とシュラウドの両素材１３，１３を相互に固着す
る。
【００２９】然るのち、放電孔明け加工によってベーン
１２の所定位置にクーリングホール１５を形成し、該ク
ーリングホール１５部の組織観察を行なってブレードの
ブロックを完成させる。
１２の所定位置にクーリングホール１５を形成し、該ク
ーリングホール１５部の組織観察を行なってブレードの
ブロックを完成させる。
【００３０】なお、本発明は前述の実施例にのみ限定さ
れるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内に
おいて種々変更を加え得ることは勿論である。
れるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内に
おいて種々変更を加え得ることは勿論である。
【００３１】
【発明の効果】本発明のニッケル基酸化物分散強化合金
部材の接合方法によれば、下記のごとき種々の優れた効
果を奏し得る。
部材の接合方法によれば、下記のごとき種々の優れた効
果を奏し得る。
【００３２】Ｉ）ニッケル基酸化物分散強化合金よりな
る部材を強固に固着することができる。
る部材を強固に固着することができる。
【００３３】ＩＩ）本発明の接合方法を、ニッケル基酸
化物分散強化合金部材よりなる航空用ガスタービンエン
ジンのタービンブレードなどのような高温条件下で使用
される部品に適用すれば、該部品の高温疲労を軽減する
ことが可能となる。
化物分散強化合金部材よりなる航空用ガスタービンエン
ジンのタービンブレードなどのような高温条件下で使用
される部品に適用すれば、該部品の高温疲労を軽減する
ことが可能となる。
【図１】第１の発明のニッケル基酸化物分散強化合金部
材の接合方法の一実施例の概略を表す模式図である。
材の接合方法の一実施例の概略を表す模式図である。
【図２】図１に関連する側面図である。
【図３】図１に関連する熱サイクルの折線グラフであ
る。
る。
【図４】第２の発明のニッケル基酸化物分散強化合金部
材の接合方法の一実施例の概略を表す側面図である。
材の接合方法の一実施例の概略を表す側面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ矢視図である。
【図６】図４に関連する他の実施例の概略を表す側面図
である。
である。
【図７】本発明のニッケル基酸化物分散強化合金部材の
接合方法を航空用ガスタービンエンジンのタービンブレ
ードに適用した場合のベーン用素材の斜視図である。
接合方法を航空用ガスタービンエンジンのタービンブレ
ードに適用した場合のベーン用素材の斜視図である。
【図８】図７に関連する溝加工段階の斜視図である。
【図９】図７に関連するろう付け（１回目）段階の側面
図である。
図である。
【図１０】図７に関連する外周部加工段階の斜視図であ
る。
る。
【図１１】図７に関連するシュラウド用素材の斜視図で
ある。
ある。
【図１２】図１１に関連する溝加工段階の斜視図であ
る。
る。
【図１３】図１０及び図１２に関連するろう付け（２回
目）段階の斜視図である。
目）段階の斜視図である。
１ 被接合部材（第１の部材） ２ 接合部材（第２の部材） ２ａ 接合面 ３ ニッケル基ろう材 ３ａ 接合面 ７ ニッケル基パウダーろう材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２３Ｋ 35/22 ３１０ Ａ 35/30 ３１０ Ｄ
Claims (2)
- 【請求項１】 それぞれのニッケル基酸化物分散強化合
金よりなる第１の部材の一側面と第２の部材の一側面と
に対して研掃及び脱脂処理を行ない、第１の部材の研掃
及び脱脂処理を行なった面と第２の部材の研掃及び脱脂
処理を行なった面とを、シート状のニッケル基ろう材を
介して接触させ、第１、第２の部材及びろう材を略真空
条件下において約１２００℃程度に加熱してろう材を溶
融させたのち、第１、第２の各部材及びろう材の温度を
低下させることにより、ろう材を固化させて第１の部材
と第２の部材とを相互に固着することを特徴とするニッ
ケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法。 - 【請求項２】 それぞれのニッケル基酸化物分散強化合
金よりなる第１の部材の一側面と第２の部材の一側面と
に対して研掃及び脱脂処理を行ない、第１の部材の研掃
及び脱脂処理を行なった面と第２の部材の研掃及び脱脂
処理を行なった面とを、パウダー状のニッケル基ろう材
をバインダー材によりペースト化したペースト状ろう材
を介して接触させ、第１、第２の部材及びろう材を略真
空条件下において約１２００℃程度に加熱してろう材を
溶融させたのち、第１、第２の各部材及びろう材の温度
を低下させることにより、ろう材を固化させて第１の部
材と第２の部材とを相互に固着することを特徴とするニ
ッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP405394A JPH07204837A (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP405394A JPH07204837A (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07204837A true JPH07204837A (ja) | 1995-08-08 |
Family
ID=11574151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP405394A Pending JPH07204837A (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07204837A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003512177A (ja) * | 1999-10-25 | 2003-04-02 | アライドシグナル インコーポレイテッド | ろう付けされた多重チャネル構造物の製造方法 |
| JP2004510584A (ja) * | 2000-10-05 | 2004-04-08 | スネクマ・モトウール | 放電加工によって事前に機械加工された表面のろう付け法 |
-
1994
- 1994-01-19 JP JP405394A patent/JPH07204837A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003512177A (ja) * | 1999-10-25 | 2003-04-02 | アライドシグナル インコーポレイテッド | ろう付けされた多重チャネル構造物の製造方法 |
| JP2004510584A (ja) * | 2000-10-05 | 2004-04-08 | スネクマ・モトウール | 放電加工によって事前に機械加工された表面のろう付け法 |
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