JPH0717028B2

JPH0717028B2 - 補強ホ−スの製造方法

Info

Publication number: JPH0717028B2
Application number: JP62046229A
Authority: JP
Inventors: 敏美松浦; 直暢水野
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1987-02-27
Filing date: 1987-02-27
Publication date: 1995-03-01
Anticipated expiration: 2010-03-01
Also published as: JPS63212539A

Description

【発明の詳細な説明】発明の目的（産業上の利用分野）この発明は自動車等の車輛に用いる補強ホースの製造方
法に関するものである。

（従来の技術）自動車等の車輛にはブレーキホース、オイルホース、パ
ワーステアリングホース、オイルクーラホース等の各種
ホースが取り付けられているが、これらのうち、ブレー
キホース、オイルホース、フューエルホース等の強度の
要求される補強ホースは天然ゴム又は合成ゴムにて形成
された内管と、該内管の外周に補強糸を巻回して形成さ
れた補強糸層と、該補強糸層の外周に被覆積層した同じ
く合成ゴム又は天然ゴムにて形成された外管とから形成
されている。

ところが、前記内管は弾性体で形成されているため、こ
の表面に前記補強糸を直接巻回することはできない。従
って、従来より、次に示す方法によって内管の内部に金
属製の芯金を挿入し、この芯金が挿入された内管に前記
補強糸を巻回している。

すなわち、第６図、第７図に示すように、押出機61で中
空状の内管62を形成し、冷却装置63で冷却後、巻取ロー
ル64に巻き取る。前記巻取ロール64に巻回された長尺状
の内管62を切断刃65によって所定長さに切断するととも
に、切断された個々の内管62内に作業者の手作業等によ
って金属製の芯金66を挿入する。

（発明が解決しようとする問題点）ところが、上記のような方法には次のような問題があ
る。

前記内管62は一旦形成された後、巻取ロール64に巻き
取られるため、この巻取時に変形が生じると、芯金66の
挿入作業がしにくく余計な時間がかかる。

予め内管62を形成してから芯金66を挿入するため、前
記内管62は作業性を考慮して実際の直径よりも若干大き
く形成する必要がある。従って、余分な材料コストがか
かるばかりでなく、前記作業性を向上させるために内管
62成形時の管理を厳密に行う必要がある。

発明の構成（問題点を解決するための手段）本発明は前記問題点を解決するため、一定長さに切断さ
れた複数の芯金を、互いの端面がつき合わされた状態で
連続的に押出機内に送り込む工程と、前記芯金を一定速
度で押出機のノズルの前方へ送り出しながら、該押出機
の導入孔から被覆材を押し出して前記芯金の外周に内管
を被覆形成する工程と、前記芯金の後端が前記ノズル先
端とダイ出口との間に位置したときに、該芯金を前方に
引張ることにより、該芯金及びそれに被覆された内管を
後続する芯金から引き離す工程と、前記内管の外周に補
強糸層及び外管を形成する工程と、前記内管から芯金を
取り出す工程とから補強ホースを製造するという手段を
採用している。

（作用）本発明は前記構成を採用したことにより、次のように作
用する。

一定長さに切断された複数の芯金を、互いの端面がつき
合わされた状態で連続的に押出機内に送り込むと、該押
出機内では前記芯金は一定速度でノズルの前方に送り出
されながら、その外周に該押出機の導入孔から被覆材が
押し出され、内管が被覆形成される。

前記一定速度で送り出された芯金の後端が前記ノズル先
端とダイ出口との間に位置したときに、該芯金を前方に
引張ると、該芯金及びこれに被覆された内管は後続する
芯金から引き離される。

このようにして形成された内管の外周に補強糸層及び外
管を形成し、その後、前記芯金を取り出せば、補強ホー
スが形成される。

（実施例）以下、この発明を自動車のブレーキホースを形成する工
程に具体化した一実施例を第１図〜第５図に従って説明
する。

第５図に示すように、このブレーキホース１は耐ブレー
キ液性の優れたスチレンブタジエンゴム（以下、SBRと
いう）にて形成された内管２と、その外周に補強糸を巻
回して形成された補強糸層３と、該補強糸層３の外周に
耐候性、耐オゾン性の優れたクロロプレンゴム（以下、
CRという）にて被覆積層された外管４とから構成されて
いる。また、前記内管２は弾性体であるため、前記補強
糸層３及び外管４成形時には内管２を内側から支持する
ための金属製の芯金５が挿入されており、前記補強糸層
３及び外管４の形成後に、取り出されるようになってい
る。

次に、上記のように構成されたブレーキホース１の内管
２に芯金５を挿入する方法を詳述する。

まず、この方法に用いる装置について説明する。

第１図に示すように、この装置は、一定長さに切断され
た金属製の芯金５を、その後端と後続する芯金５の前端
とがつき合された状態で連続的に送り出す芯金供給機７
と、前記芯金５を洗浄する洗浄機８と、洗浄された芯金
５を搬送する第１搬送機10と、前記芯金５の外周に内管
２を被覆形成しながら一定速度で送り出す押出機９と、
前記内管２が被覆形成された芯金（以下、被覆芯金11と
いう）を冷却しながら該被覆芯金11を引離機12に搬送す
る冷却機13と、被覆芯金11を引張り、その芯金５を後続
の芯金５から引き離す引離機12と、前記引き離された被
覆芯金11を搬送する第２搬送機17と、該第２搬送機17か
ら送られた被覆芯金11を収納する図示しない収納機とか
ら構成されている。

前記芯金供給機７は一定長さに切断された複数の芯金５
を収納可能とするとともに、図示しないローラによって
前記芯金５を、その後端と後続する芯金５の前端とがつ
き合わされた状態で連続的に送り出すようになってい
る。

前記芯金供給機７の前方に設けられた洗浄機８にはトリ
クロルエタン等の洗浄液を噴き出し可能した上下一対の
洗浄ブラシ19が回動可能に軸着されており、所定方向に
回動された両洗浄ブラシ19間に前記芯金５を挿入させる
ことによって該芯金５の表面の脱脂を行うようになって
いる。

前記洗浄機８の前方に設けられた第１搬送機10は左右一
対の駆動ローラ20と、両駆動ローラ20間に掛装されたベ
ルト21と、前記駆動ローラ20を駆動させる図示しない駆
動モータとから構成されており、前記芯金５を後述する
押出機９の送出速度と略等しい速度で該押出機９内に送
り込むようになっている。

前記第１搬送機10の前方に設けられた押出機９はペレッ
ト又は粉状のSBRを溶融状態とする本体22と、該本体22
の先端部に取り付けられたヘッド24とから構成されてい
る。

第２図、第３図に示すように、前記本体22の中央部には
前記溶融状態のSBRが流れる導入孔25が形成されてお
り、該導入孔25には前記SBRをヘッド24に形成された後
述する流入空隙内に一定流速で送り込むためのスクリュ
ウ23が回動可能に設けられている。

前記ヘッド24の前面（第２図の右側をいう）には第１取
付凹所26が形成されており、該ヘッド24の後面（第２図
の左側をいう）の略中央部には前記芯金５の直径よりも
若干大きい直径を備えた貫通孔27が前方に向かって形成
されるとともに、前記第１取付凹部26に連通されてい
る。該貫通孔27の後端には後方に向かって拡径されるテ
ーパ部28が形成されており、第１搬送機10から送られた
芯金５が前記貫通孔27に入り易くしている。

前記第１取付凹所26には前記貫通孔27に連通される貫通
孔29を備えたノズル30が取付固定されている。前記ノズ
ル30の外周には前方ほど縮径する貫通孔31を備えたセッ
トダイ32が取付固定されており、ノズル30の外周面と、
前記貫通孔31の内周面との間には前記導入孔25から送り
出された溶融SBRの流れる流入空隙Ｓが設けられてい
る。前記セットダイ32の前面の略中心部には第２取付凹
所33が形成されており、その底面には前記両貫通孔29,3
1が連通されている。前記第２取付凹所33には前記両貫
通孔29,31に連通する貫通孔34を備えたダイ35が取付固
定されており、その前面にはダイ固定プレート36がねじ
止めされている。従って、前記第１搬送機10から送られ
た芯金５は前記ノズル30先端から流入空隙Ｓに露出する
に従い、その外周に溶融SBRが被覆形成されて前記内管
２を形成しながら、前方に一定速度で送り出されるよう
になっている。

前記押出機９の前方に設けられた冷却機13は左右一対の
駆動ローラ37と、同駆動ローラ37間に掛装されたベルト
38と、前記両駆動ローラ37を駆動させる図示しない駆動
モータと、前記被覆芯金11に冷却水を噴射するための複
数の冷却ノズル39とから構成されており、前記被覆芯金
11を冷却しながら前記押出機９の送り出し速度と略等し
い速度で引離機12に送り出すようになっている。また、
前記冷却機13の先端部には光電管スイッチ40が設けられ
ており、このスイッチ40で前記被覆芯金11の先端が通過
したことを検出すると、後述する引離機12を作動させる
作動信号を出力するようになっている。

前記冷却機13の前方に設けられた引離機12には回動可能
な下部ローラ41と、図示しないアクチェータによって上
下移動可能且つ、回動可能な上部ローラ42とが設けられ
ている。前記上部ローラ42は前記光電管スイッチ40の作
動信号によって回動しながら下方に移動し、一定速度で
送り出された被覆芯金11の先端が回動中の下部ローラ41
に接触したと同時に、該被覆芯金11の上面を押圧して両
ローラ41,42によって挟持するとともに、両ローラ41,42
を前記冷却機13の押出速度よりも速い速度となるように
回動させて該被覆芯金11を前方に向かって引張るように
なっている。そして、前記引離機12は前記被覆芯金11の
芯金５の後端が前記ノズル30先端と、ダイ35出口との間
（矢印Ｌで示す）に達したときに前記下部ローラ41に接
触する位置に固定されている。

前記引離機12の前方に設けられた第２搬送装機17は前記
第１搬送機10と同一構成に形成されており、引離機12で
切り離された被覆芯金11をその前方に設けられた収納機
内に収納するようになっている。

次に上記ように構成された装置の作用を効果とともに記
載する。

前記芯金供給機７から送り出された芯金５は洗浄機８に
よって外周の脱脂が行われ、第１搬送機10に送られる。
前記第１搬送機10に送られた芯金５はその後端と後続す
る芯金の前端とがつき合わせ状態で押出機９の貫通孔27
に送り込まれるとともに、該芯金５は前記ノズル30より
も前方に露出される従い、その露出部分に溶融SBRが被
覆されて内管２が形成されるとともに、前方に一定速度
で送り出される。

このようにして形成された被覆芯金11が冷却機13で冷却
された後、前記光電管スイッチ40を通過すると、該光電
管スイッチ40は引離機12を作動させるための作動信号を
出力する。

すると、前記引離機12は両ローラ41,42を前記冷却機13
の送り出し速度よりも速く回動させるとともに、前記被
覆芯金11の先端が下部ローラ41と接触すると同時に上部
ローラ42が被覆芯金11の上面と当接するように下方に移
動させる。従って、前記被覆芯金11はその先端が前記両
ローラ41,42によって挟持されると同時に冷却機13の送
出速度よりも速に速度で前方へ引張られる。

このとき、前記被覆芯金11の芯金５の後端はノズル30先
端とダイ35出口との間（Ｌ）に位置し、後続する芯金５
の前端とつき合わせ状態となっているが、前記被覆芯金
11の芯金５が冷却機13の送出速度よりも速い速度で前方
へ引張られるため、このつき合わせ部分で後続の芯金５
から引き離される。そして、前記被覆芯金11の後端部に
は該芯金５の後端が露出することはない。

これは、前記芯金５の後端がノズル30先端よりも後方に
あるときに切り離しを行うと、切断された芯金５の後端
部が被覆されないままの露出状態となるとともに、前記
ノズル30の先端開口部内に溶融SBRが侵入して先を詰ま
らせてしまう。また、ダイ35出口よりも前方に芯金５が
あるときに切り離しを行うと、切り離された芯金５の後
端開口部内に溶融SBRが詰まるとともに、後続の芯金の
前端部が露出してしまうからである。

以上、この実施例によれば、芯金５と内管２とが一定長
さに切断された状態で一体的に形成することができるた
め、従来の方法に比べ短時間で製造が可能となるととも
に、内管２を実際の直径よりも大きくする必要がないた
め、製品管理を厳密にする必要はないばかりでなく、材
料も少なくて済む。従って、従来の方法に比べ生産コス
トを低減することができる。

また、前記芯金５の切離部分をノズル30とダイ35出口と
の間（Ｌ）としたため、内管２の前端又は後端に芯金５
が露出することを確実に防止することができる。

なお、本発明は前記実施例に限定されるものでなく、例
えば、次に示すように変更して具体化することができ
る。

（１）前記実施例では、センサとして光電管スイッチ40
を用いたが、この他、近接スイッチを用いてもよい。

（２）前記切離装置として回動状態の上部ローラ42を上
下移動させることによって下部ローラ41とで被覆芯金11
の前端を挟持しながら前方へ引張るようにしたが、両ロ
ーラ41,42が左右方向に移動することによって被覆芯金1
1を引張るようにしたものや、ロボット等を用いて引張
るようにしたものを用いてもよい。

（３）前記実施例では芯金５の後端ノズル30先端とダイ
35出口との間となったときに引離機12の下部ローラ41と
接触するようにしたが、芯金５の後端がこの間に達した
とこ検知するセンサを前記押出機９又はそれ以外の部分
に設け、この検出信号に基づいて被覆芯金11を引張るよ
うにしてもよい。

発明の効果以上詳述したように、本発明によれば、芯金と内管とを
一定長さに切断された状態で一体且つ、連続的に形成す
ることができるため、従来の方法に比べ短時間で製造が
可能となるとともに、内管を実際の直径よりも大きくす
る必要がないため、製品管理を厳密にする必要はないば
かりでなく、材料も少なくて済み、ひいては、安価に製
造できるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を具体化した装置を示す側面図、第２図
は押出機を示す断面図、第３図は押出機の部分拡大断面
図、第４図は切離機の作動状態を示す概略図、第５図は
本発明の装置を用いて形成されたブレーキホースを示す
部分破断斜視図、第６図及び第７図は従来方法の装置を
示す側面図である。２……内管、３……補強糸層、４……外管、５……芯
金、９……押出機、30……ノズル、35……ダイ、Ｌ……
ノズル先端とダイ出口との間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｃ 70/16 Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一定長さに切断された複数の芯金（５）
を、互いの端面がつき合わされた状態で連続的に押出機
（９）内に送り込む工程と、前記芯金（５）を一定速度で押出機（９）のノズル（3
0）の前方へ送り出しながら、該押出機（９）の導入孔
（25）から被覆材を押し出して前記芯金（５）の外周に
内管（２）を被覆形成する工程と、前記芯金（５）の後端が前記ノズル（30）先端とダイ
（35）出口との間（Ｌ）に位置したときに、該芯金
（５）を前方に引張ることにより、該芯金（５）及びそ
れに被覆された内管（２）を後続する芯金（５）から引
き離す工程と、前記内管（２）の外周に補強糸層（３）及び外管（４）
を形成する工程と、前記内管（２）から芯金（５）を取り出す工程とから構
成されることを特徴とする補強ホースの製造方法。
【請求項２】前記内管（２）及び外管（４）は天然又は
合成ゴムであることを特徴とする特許請求の範囲第１項
に記載の補強ホースの製造方法。