JPH07164515A - 樹脂製フロントパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 この発明は、コストアップを防げリサイクル
性の優れる樹脂製フロントパネルの製造方法を提供する
ことにある。 【構成】 下型１５にセットされたアウターパネル用熱
可塑性樹脂板Ｓを表面の一部をスライドコア２３で形成
し加圧型と圧空型とに型面形状を変更可能に構成された
上型１６で加圧型形状に熱加圧形成し、上型１６と下型
１５とを開き下型上の成形されたアウターパネル用熱可
塑性樹脂板Ｓの上にインナーパネル用熱可塑性樹脂板Ｓ
を搬入し、スライドコア２３を動かして上型表面に凹所
１６２を形成した圧空型形状に変更し、再度上型と下型
を閉じ、両樹脂板Ｓ，Ｓの間に気体を導入して熱圧空成
形すると同時に両パネル１１，１２として接合すること
を特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は樹脂製フロントパネルの
製造方法に関し、特に、例えば、トラックキャブの表皮
を成す樹脂製のフロントパネル等の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】トラックキャブのフロントパネルはこれ
が防錆、軽量化のため、樹脂の射出成形品が使用されて
いたが、近年、耐チッピング性向上を盛り込むべく、シ
ート・モールド・コンパウンド（以後単にＳＭＣ）製の
シートを圧縮成形して得たものを使用することが増えて
きている。このＳＭＣ製のシートは、例えば、ポリエス
テルをガラスマットやガラス繊維に含浸させ、そのポリ
エステル層の両面をポリエチレンフィルムで覆うことに
よって成形されており、中途まで硬化反応を進めた状態
で供給される。このＳＭＣ製のシートはフロントパネル
形状に圧縮成形され、次いで、完全に硬化反応を完了さ
せた後に、製品としてのフロントパネルとして製造され
ている。

【０００３】例えば、図６（ａ），（ｂ）に示すフロン
トパネル１はＳＭＣ製１ピース構造のもので、リブ２に
よってその剛性強化が成されている。これに対して、図
７（ａ），（ｂ）に示すフロントパネル１はＳＭＣ製２
ピース構造のもので、フロントパネル１の裏面に板金製
箱型構造のインナパネル３がウレタン系接着剤によって
接着され、これによってフロントパネル１の剛性強化が
図られていた。なお、フロントパネル１成形後に板金の
インナパネル３を接着するのではなく、アウタパネルと
インナパネルを成形時に一体接合させるブロー成形の一
例が特開昭６２−１４２６２５号公報に開示される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、フロントパ
ネルを樹脂の射出成形によって成形する場合、比較的高
い成形圧を要求され、型その他の射出成形機の要部が耐
高圧化されて製造される必要があり、コストアップの要
因と成っている。他方、図６（ａ），図７（ａ）に示す
ＳＭＣ製のフロントパネル１は熱硬化性樹脂を主成分と
しており、このため、各フロントパネル１のリサイクル
性に難があり改良が望まれている。しかも、図７（ａ）
に示すフロントパネル１は板金のインナパネル３を接着
接合したものであり、一層リサイクルが困難となってい
る。本発明の目的は、コストアップを防げると共にリサ
イクル性の優れた樹脂製フロントパネルの製造方法を提
供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、本発明は下型にセットされたアウターパネル用熱
可塑性樹脂板を表面の一部を可動部材で形成し加圧型と
圧空型とに型面形状を変更可能に構成された上型で加圧
型形状に熱加圧形成し、上型と下型とを開き下型上の成
形されたアウターパネル用熱可塑性樹脂板の上にインナ
ーパネル用熱可塑性樹脂板を搬入し、上型の可動部材を
動かして上型表面に凹所を形成した圧空型形状に変更
し、再度上型と下型を閉じ、アウターパネル用熱可塑性
樹脂板とインナーパネル用熱可塑性樹脂板の間に気体を
導入してインナーパネル用熱可塑性樹脂板を熱圧空成形
すると同時に上記両パネルを接合することを特徴とす
る。上記発明の上記インナーパネル用熱可塑性樹脂板の
搬入前に成形されたアウターパネル用熱可塑性樹脂板の
上にシート状の接着層を搬入することとしても良い。

【０００６】

【作用】表面の一部を可動部材で形成し加圧型と圧空型
とに型面形状を変更可能に構成された上型と同上型に対
設される下型を用い、上型の加圧型形状にアウターパネ
ル用熱可塑性樹脂板を熱加圧形成し、その上にインナー
パネル用熱可塑性樹脂板を搬入し、次いで、上型の可動
部材を動かして上型表面に凹所を形成した圧空型形状に
変更し、その後、アウターパネル用熱可塑性樹脂板とイ
ンナーパネル用熱可塑性樹脂板の間に気体を導入してイ
ンナーパネル用熱可塑性樹脂板を熱圧空成形すると同時
に両パネルを接合する。このため、単一型上で成形を完
了出来る。インナーパネル用熱可塑性樹脂板の搬入前に
成形されたアウターパネル用熱可塑性樹脂板の上にシー
ト状の接着層を搬入しておけば、両パネルの接合をより
強化出来る。

【０００７】

【実施例】図１には本発明方法によって成形されたトラ
ックキャブのフロントパネル１０を示し，図２にはその
製造工程図を示した。このフロントパネル１０は、表皮
となるアウタパネル１１及び補強板と成るインナパネル
１２を一体接合して得られ、全体は剛性強化された湾曲
板状を呈する。この内、アウタパネル１１及びインナパ
ネル１２は共に図３に示すような熱可塑性樹脂製のシー
トＳによって成形される。ここで、シートＳはポリプロ
ピレン系の樹脂であるスタンパブルシート層１１１及び
同スタンパブルシート層の両面に一体接合されるポリア
ミド系の樹脂（ＰＡ系樹脂）フィルムから成る表面層１
１２とで構成される。なお、スタンパブルシート層１１
１及び表面層１１２の厚み、接着剤の種類等はフロント
パネル１０の表面形状等によって適宜設定される。

【０００８】このような両パネル用のシートＳは前もっ
て供給され、適宜の裁断装置によって所定の寸法で裁断
されて成形機１３に供給されることと成る。ここで、本
発明方法で使用する成形機１３はスタンピング成形及び
圧空成形を順次行なう様に構成される。即ち、図４に示
すように、この成形機１３は、基台１４に載置される下
型１５と、下型に対して接離する上型１６と、下型１５
に対して接離する上型１６を型締め位置Ｈ１と型開き位
置Ｈ２とに案内する基枠１７と、上型１６を型締め駆動
する型締め機１８と、上型１６が型開き位置Ｈ２にある
ときにシートＳを両型１５，１６の間の搬送空間１９に
保持するクランプ装置２０と、クランプ装置２０にシー
トＳを案内するシート供給手段２１（図５（ｂ）参照）
と、シート供給手段２１の上部に対向配備される加熱装
置２２とで構成される。

【０００９】ここで、下型１５はそのプレス面１５１が
アウタパネル１１の外側面形状を成す様に形成される。
他方、上型１６は主部とその一部に相対移動可能に埋め
込まれる可動部材としてのスライドコア２３とを有す
る。ここで、主部のプレス面１６１及びスライドコア２
３のプレス面２３１は共に連続的に組み合わされて加圧
型時のプレス面を形成でき、主部のプレス面１６１より
スライドコア２３のプレス面２３１が退却して凹所１６
２（図５（ｅ）参照）を形成して圧空型形状のプレス面
２３１’を形成出来る。ここで、上型１６はその周縁部
に基枠１７との摺接部１６３を形成され、その中央背部
に型締め機１８のピストン１８１が連結され、その下壁
側の一部に圧空型として用いる凹所１６２を形成可能な
スライドコア２３が装備される。このスライドコア２３
は上型１６の主部に支持されるアクチュエータとしての
一対の切り換えシリンダ２４によって加圧位置ｈ１と圧
空位置ｈ２とに選択的に切り換えられるように構成され
る。

【００１０】ここでスライドコア２３はその平面形状が
図５（ｆ）のインナパネル１２の膨出部１２１の形状と
一致するように形成され、上型１６の主部のプレス面１
６１が図５（ｆ）のインナパネル１２の接着部１２２の
形状と一致するように形成される。なお、スライドコア
２３の加圧位置ｈ１と圧空位置ｈ２の間のストロークｓ
１はインナパネル１２の膨出部１２１の膨出量と一致す
ることと成る。更に上型１６にはスライドコア２３が圧
空位置ｈ２に達した際にプレス面２３１側より突き出す
圧空パイプ２５が装着され、同パイプは可変パイプ３３
及び開閉弁２６を介し高圧ポンプ２７に接続される。更
に、スライドコア２３には同コアが圧空位置ｈ２に達し
た際にプレス面２３１より真空引きする真空パイプ２８
が装備され、同パイプは可変パイプ２９及び開閉弁３０
を介し真空ポンプ３１に接続される。なお、図４中の符
号３２は圧空パイプ２５と途中で合流すると共に上型１
６のプレス面１６１に沿って配備され、スライドコア２
３の図示しない凹部に嵌合して干渉しない様に形成され
た圧空パイプを示す。更に、符号３４は上型１６内にセ
ットさせ、プレス面１６１の加熱を行なう誘導加熱装置
を示す。

【００１１】クランプ装置２０は搬送されて搬送空間１
９に保持されたシートＳを把持可能な把持部２０１と、
把持部２０１を破線で示す解除位置と実線で示す把持位
置とに選択的に切り換え作動し、更に把持したシートＳ
をアウタパネル成形時に保持する下位置ＣＬと把持した
シートＳをインナパネル成形時に保持する上位置ＣＵと
に選択的に切り換え移動させる切り換え駆動部２０２と
で構成される。クランプ装置２０の手前側（図４では紙
面後方側）には連続してシート供給手段２１が対設され
る。図５（ｂ）に示すように、シート供給手段２１は適
宜裁断されて供給されたシートＳをクランプ装置２０に
順次案内するもので、その搬送ベルト２１１と対向する
上部位置には加熱装置２２としての遠赤外線ヒータが装
備される。これによって所定の搬送速度で移動するシー
トＳは加熱され、クランプ装置２０に達する時点で２０
０℃程度に加熱されるように構成される。

【００１２】このような成形機１３を用いてのフロント
パネル１０の製造方法を図２の製造工程図及び図５の工
程説明図と共に説明する。ここでは、まず成形機１３を
成形待機状態にセットする。そして、図５（ａ），
（ｂ）に示すように、図示しない裁断機によって所定寸
法に裁断されたシートＳをシート供給手段２１に順次セ
ットし、所定の搬送速度で移動する各シートＳを加熱装
置２２で加熱し、順次クランプ装置２０に搬送し、アウ
タパネル用シート加熱搬入工程を実行する。

【００１３】この時、成形機１３は所定温度に加熱さ
れ、保持された状態で型開きされて保持され、しかも、
その成形待機状態の成形機１３はその搬送空間１９のク
ランプ装置２０を解除位置にセットする。次いで、クラ
ンプ装置２０にシートＳが載置されると、次に、図５
（ｃ）に示すように、クランプ装置２０を把持位置に切
り換え、型締め機１８を型締め、解除作動させ熱加圧型
での加圧工程を行なう。これによって、図５（ｄ）に示
すように、下型１５のプレス面１５１にはアウタパネル
１１が仮り成形される。

【００１４】この後、搬送空間１９のクランプ装置２０
には、シート供給手段２１より供給されたシートＳにシ
ート状接着層ｃを手動等によって重ね合わし、その上
で、載置される。すると、クランプ装置２０は下位置Ｃ
ＬでシートＳを把持し、次いで、上位置ＣＵにリフト作
動し、把持したシートＳをインナパネル成形待機状態に
保持し、（図５（ｄ）参照）インナパネル用シート加熱
搬入工程を完了する。

【００１５】この後、成形機１３の一対の切り換えシリ
ンダ２４を駆動してスライドコア２３を加圧位置ｈ１よ
り圧空位置ｈ２に切り換え、スライドコア２３のプレス
面２３１が退却して凹所１６２（図５（ｅ）参照）を形
成して圧空型形状のプレス面２３１’を形成し、圧空型
切り換工程を完了する。この直後、型締め機１８を型締
めし、次いで、開閉弁２６及び開閉弁３０をオンして、
先端が凹所１６２に突入している圧空パイプ２５，３２
より高圧空気をプレス面１５１とプレス面２３１’との
空域に挟持された両シート間に供給し、インナパネル用
の上側シートＳを圧空型形状のプレス面２３１’に加圧
当接させ、図５（ｆ）に示す膨出部１２１を成形出来
る。この時、プレス面１６１とプレス面１５１とに挟持
された両シートのシート状接着層ｃが上型１６内の誘導
加熱装置３４の働きで確実に熱溶融接着され、図５
（ｆ）に示す接着部１２２を成形出来る。このようにし
て、熱圧空型での接合工程が成され、その後所定の冷却
時間の経過の後、両シートは硬化を完了して型開きされ
た成形機１３より成形済のフロントパネル１０が取り出
される。この成形機１３は次の成形工程の待機状態に戻
り、取り出された、成形済のフロントパネル１０は適宜
の後処理工程で後処理が成されて、製品としてのフロン
トパネル１０の製造が終了する。

【００１６】この様に、上述の樹脂製フロントパネルの
製造方法では、成形機１３を用い、アウターパネル用の
シートＳを加圧型形状に熱加圧形成し、同アウターパネ
ル用シートＳの上にインナーパネル用のシートＳを搬入
し、上型のスライドコア２３を動かして凹所１６２を形
成した圧空型形状に変更し、再度上型１６と下型１５を
閉じ、アウターパネル用のシートＳとインナーパネル用
のシートＳを熱圧空成形すると同時に両シートＳである
アウタパネル１１及びインナパネル１２を接合するとい
う処理を単一の成形機上で完了出来、製品のコストアッ
プを防げる。しかも、ここで製造されたフロントパネル
１０は全て熱可塑性樹脂で成形されており、リサイクル
性が優れる。更に、アウターパネル用熱可塑性樹脂板の
上位置に、シート状の接着層ｃを搬入してインナーパネ
ル用のシートＳに接合後に両パネルの接合を行なうの
で、接着部１２２をより確実に熱溶融接着出来る。上述
の樹脂製フロントパネルの製造方法ではトラックキャブ
のフロントパネルを製造するものとしたが、これに限定
されるものでなく、本発明方法は車両の各種の樹脂外板
の製造にも同様に使用できる。

【００１７】

【発明の効果】以上のように、本発明方法は、上型の加
圧型形状にアウターパネル用熱可塑性樹脂板を熱加圧形
成し、その上にインナーパネル用熱可塑性樹脂板を搬入
し、上型をその表面に凹所を形成した圧空型形状に変更
し、アウターパネル用熱可塑性樹脂板とインナーパネル
用熱可塑性樹脂板の間に気体を導入してインナーパネル
用熱可塑性樹脂板を熱圧空成形すると同時に両パネルを
接合するので、単一型上で成形を完了出来、製品のコス
トアップを防げる。

【００１８】更に、アウターパネル用熱可塑性樹脂板の
上にシート状の接着層を搬入しておけば、アウターパネ
ル用熱可塑性樹脂板とインナーパネル用熱可塑性樹脂板
の接合をより強化出来、樹脂部品の強度を向上出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の樹脂製フロントパネルの製造方法で成
形されたフロントパネルの部分切欠斜視図である。

【図２】本発明の樹脂製フロントパネルの製造方法の工
程図である。

【図３】図１のフロントパネルの成形に用いるシートの
断面図である。

【図４】本発明の樹脂製フロントパネルの製造方法で用
いられる成形機の正面図である。

【図５】本発明の樹脂製フロントパネルの製造方法の工
程説明図である。

【図６】（ａ）は従来の樹脂製フロントパネルの正面
図、（ｂ）はその概略断面図である。

【図７】（ａ）は従来の他の樹脂製フロントパネルの正
面図、（ｂ）はその概略断面図である。

【符号の説明】

１０ フロントパネル １１ アウタパネル １２ インナパネル １３ 成形機 １５ 下型 １６ 上型 １８ 型締め機 ２３ スライドコア ２４ シリンダ ３４ 誘導加熱装置 １５１ プレス面 １６１ プレス面 １６２ 凹所 ２３１ プレス面 ２３１’ プレス面 Ｓ シート ｃ シート状接着層

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】下型にセットされたアウターパネル用熱可
   塑性樹脂板を表面の一部を可動部材で形成し加圧型と圧
   空型とに型面形状を変更可能に構成された上型で加圧型
   形状に熱加圧形成し、上型と下型とを開き下型上の成形
   されたアウターパネル用熱可塑性樹脂板の上にインナー
   パネル用熱可塑性樹脂板を搬入し、上型の可動部材を動
   かして上型表面に凹所を形成した圧空型形状に変更し、
   再度上型と下型を閉じ、アウターパネル用熱可塑性樹脂
   板とインナーパネル用熱可塑性樹脂板の間に気体を導入
   してインナーパネル用熱可塑性樹脂板を熱圧空成形する
   と同時に上記両パネルを接合することを特徴とする樹脂
   製フロントパネルの製造方法。
2. 【請求項２】上記インナーパネル用熱可塑性樹脂板の搬
   入前に成形されたアウターパネル用熱可塑性樹脂板の上
   にシート状の接着層を搬入することを特徴とする請求項
   １記載の樹脂製フロントパネルの製造方法。