JPH07148795A - プラスチック部品及びその成形方法 - Google Patents
プラスチック部品及びその成形方法Info
- Publication number
- JPH07148795A JPH07148795A JP5297806A JP29780693A JPH07148795A JP H07148795 A JPH07148795 A JP H07148795A JP 5297806 A JP5297806 A JP 5297806A JP 29780693 A JP29780693 A JP 29780693A JP H07148795 A JPH07148795 A JP H07148795A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cavity
- mold
- molding
- resin
- plastic part
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】内部歪みが少なく、且つ高精度なプラスチック
部品及びその成形方法を提供する。 【構成】射出成形により肉厚が薄い部分のあるプラスチ
ック部品を成形するためのプラスチック部品の成形方法
であって、溶融している樹脂材料を金型内に射出する第
１の工程と、該第１の工程により、前記樹脂材料を前記
金型のキャビティ内に充填した後、前記キャビティの一
部あるいは全体の容積を大きくする第２の工程とを具備
する。
部品及びその成形方法を提供する。 【構成】射出成形により肉厚が薄い部分のあるプラスチ
ック部品を成形するためのプラスチック部品の成形方法
であって、溶融している樹脂材料を金型内に射出する第
１の工程と、該第１の工程により、前記樹脂材料を前記
金型のキャビティ内に充填した後、前記キャビティの一
部あるいは全体の容積を大きくする第２の工程とを具備
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内部歪の少なく、かつ高
精度なプラスチック部品を成形するためのプラスチック
部品の成形方法、及びその成形方法により成形されたプ
ラスチック部品に関する。
精度なプラスチック部品を成形するためのプラスチック
部品の成形方法、及びその成形方法により成形されたプ
ラスチック部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、プラスチック部品は射出成
形、射出圧縮成形などにより製造されている。従来のプ
ラスチック部品の射出成形とは、射出成形機を用いて、
シリンダ内で加熱溶融した樹脂を型締力がかかっている
金型内に射出し、冷却して取り出すという工程をふむも
のであり、射出圧縮成形は、上記の金型内に、溶融した
樹脂を射出後、キャビティ部分を圧縮しながら冷却を行
なうものである。射出圧縮成形は、特に大口径（φ６０
mm以上）や肉厚（５mm以上）のレンズの成形に有効で、
ビデオプロジェクターレンズや、レーザー走査光学系の
ｆθレンズの成形によく用いられており、通常の射出成
形よりも低い射出圧力で成形できることから、内部歪の
少ない、高精度なプラスチック部品が製造できると言わ
れている。
形、射出圧縮成形などにより製造されている。従来のプ
ラスチック部品の射出成形とは、射出成形機を用いて、
シリンダ内で加熱溶融した樹脂を型締力がかかっている
金型内に射出し、冷却して取り出すという工程をふむも
のであり、射出圧縮成形は、上記の金型内に、溶融した
樹脂を射出後、キャビティ部分を圧縮しながら冷却を行
なうものである。射出圧縮成形は、特に大口径（φ６０
mm以上）や肉厚（５mm以上）のレンズの成形に有効で、
ビデオプロジェクターレンズや、レーザー走査光学系の
ｆθレンズの成形によく用いられており、通常の射出成
形よりも低い射出圧力で成形できることから、内部歪の
少ない、高精度なプラスチック部品が製造できると言わ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特に肉
厚が２mm以下という薄い部分のあるプラスチック部品を
高精度に成形する場合、以下の様な問題点があった。高
精度ということは、キャビティ面の高い転写性が要求さ
れるということであり、代表的なものとしては、レンズ
とか、キャビティ表面に形成した微細な形状を転写する
ことを要求されるピント板など、光学部品が挙げられ
る。これらの部品は、他のプラスチック部品の成形が通
常５００〜１０００kg/cm2の射出圧力で行なわれるのに
対し、１０００kg/cm2以上、中には２０００kg/cm2とい
う高い射出圧力で成形が行なわれているものもある。
厚が２mm以下という薄い部分のあるプラスチック部品を
高精度に成形する場合、以下の様な問題点があった。高
精度ということは、キャビティ面の高い転写性が要求さ
れるということであり、代表的なものとしては、レンズ
とか、キャビティ表面に形成した微細な形状を転写する
ことを要求されるピント板など、光学部品が挙げられ
る。これらの部品は、他のプラスチック部品の成形が通
常５００〜１０００kg/cm2の射出圧力で行なわれるのに
対し、１０００kg/cm2以上、中には２０００kg/cm2とい
う高い射出圧力で成形が行なわれているものもある。
【０００４】しかし、肉厚が２mm以下という薄い部分が
あるため、この様な高い圧力を成形中に長い時間かけ続
けていると、成形品の光学面の精度が悪化するという問
題があった。これは、例えばレンズ中心が薄い凹レンズ
や、均一肉厚に近い形状ではあるが、φ２５以上の比較
的大きい、薄い肉厚（２mm以下）のレンズや、ピント板
等によく見られる現象で、例えば、凹レンズの肉厚の薄
い中央部が盛り上がったり、レンズ面やピント板全体
が、図６に示す様にクラ形のアスのある面精度になって
しまうというものであった。
あるため、この様な高い圧力を成形中に長い時間かけ続
けていると、成形品の光学面の精度が悪化するという問
題があった。これは、例えばレンズ中心が薄い凹レンズ
や、均一肉厚に近い形状ではあるが、φ２５以上の比較
的大きい、薄い肉厚（２mm以下）のレンズや、ピント板
等によく見られる現象で、例えば、凹レンズの肉厚の薄
い中央部が盛り上がったり、レンズ面やピント板全体
が、図６に示す様にクラ形のアスのある面精度になって
しまうというものであった。
【０００５】こういった不良現象を解決するために、射
出圧力（保圧）を多段階に詳細に設定（たとえば、１６
００kg/cm2を１秒かけた後８００kg/cm2を３秒かけ、次
に５００kg/cm2を１０秒かけるという様に設定）すると
いう事を行なって来ているが、樹脂は金型内に入ると樹
脂の熱が金型に奪われる為、樹脂の粘度は急速に高くな
り、いくら射出成形機のラム圧を上記の様に細かく設定
して樹脂圧力をコントロールしようとしても、キャビテ
ィの中の樹脂圧力は、実際には成形機の設定通りに追従
することはなく、キャビティ内の圧力を所望する様に減
圧させることは不可能であり、内部歪の大きい、キャビ
ティ面転写精度の悪い、プラスチック部品になってしま
っていた。
出圧力（保圧）を多段階に詳細に設定（たとえば、１６
００kg/cm2を１秒かけた後８００kg/cm2を３秒かけ、次
に５００kg/cm2を１０秒かけるという様に設定）すると
いう事を行なって来ているが、樹脂は金型内に入ると樹
脂の熱が金型に奪われる為、樹脂の粘度は急速に高くな
り、いくら射出成形機のラム圧を上記の様に細かく設定
して樹脂圧力をコントロールしようとしても、キャビテ
ィの中の樹脂圧力は、実際には成形機の設定通りに追従
することはなく、キャビティ内の圧力を所望する様に減
圧させることは不可能であり、内部歪の大きい、キャビ
ティ面転写精度の悪い、プラスチック部品になってしま
っていた。
【０００６】また、肉厚の厚い所と薄い所が混在する様
なプラスチック部品の場合、肉厚の厚い所の転写精度を
あげようとする為に、高い射出圧力を長い時間かける。
すると、肉厚の薄い所にとっては、オーバーパックとな
り、型開時に弾性回復を起こし、肉厚の薄い所が盛りあ
がり、成形品の表面性（たとえばツヤムラなど）や平面
性を悪化させるということがあった。
なプラスチック部品の場合、肉厚の厚い所の転写精度を
あげようとする為に、高い射出圧力を長い時間かける。
すると、肉厚の薄い所にとっては、オーバーパックとな
り、型開時に弾性回復を起こし、肉厚の薄い所が盛りあ
がり、成形品の表面性（たとえばツヤムラなど）や平面
性を悪化させるということがあった。
【０００７】従って、本発明は上述した課題に鑑みてな
されたものであり、内部歪みが少なく、且つ高精度なプ
ラスチック部品及びその成形方法を提供することを目的
とする。
されたものであり、内部歪みが少なく、且つ高精度なプ
ラスチック部品及びその成形方法を提供することを目的
とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上述の課題を解決し、目
的を達成するために、本発明のプラスチック部品の成形
方法は射出成形により肉厚が薄い部分のあるプラスチッ
ク部品を成形するためのプラスチック部品の成形方法で
あって、溶融している樹脂材料を金型内に射出する第１
の工程と、該第１の工程により、前記樹脂材料を前記金
型のキャビティ内に充填した後、前記キャビティの一部
あるいは全体の容積を大きくする第２の工程とを具備す
ることを特徴としている。
的を達成するために、本発明のプラスチック部品の成形
方法は射出成形により肉厚が薄い部分のあるプラスチッ
ク部品を成形するためのプラスチック部品の成形方法で
あって、溶融している樹脂材料を金型内に射出する第１
の工程と、該第１の工程により、前記樹脂材料を前記金
型のキャビティ内に充填した後、前記キャビティの一部
あるいは全体の容積を大きくする第２の工程とを具備す
ることを特徴としている。
【０００９】また、本発明のプラスチック部品は、請求
項１の成形方法により成形されたことを特徴としてい
る。
項１の成形方法により成形されたことを特徴としてい
る。
【００１０】
【作用】以上の様に、この発明に係わるプラスチック部
品の成形方法は構成されているので、射出成形によって
肉厚が２mm以下という薄い部分のあるプラスチック部品
を成形するに際して、溶融している樹脂を金型内に射出
し、キャビティ内に充填した後、キャビティの容積を大
きくすることにより、内部歪の少なくかつキャビティ面
形状転写精度の優れたプラスチック部品を得ることがで
きる。
品の成形方法は構成されているので、射出成形によって
肉厚が２mm以下という薄い部分のあるプラスチック部品
を成形するに際して、溶融している樹脂を金型内に射出
し、キャビティ内に充填した後、キャビティの容積を大
きくすることにより、内部歪の少なくかつキャビティ面
形状転写精度の優れたプラスチック部品を得ることがで
きる。
【００１１】
【実施例】以下、添付図面を参照して本発明の好適な一
実施例について詳細に説明する。図１及び図２は、一実
施例の成形方法が適用される金型装置の動作状態を表す
もので、これは図３に示すレンズ外径φ３０mm、中心肉
厚１．８mmのプラスチックレンズを成形する時に使用さ
れる金型装置である。図１は樹脂が金型内に射出される
前の状態のキャビティ容積を小さくした状態を示し、図
２では、キャビティ容積を大きくした状態を表してい
る。
実施例について詳細に説明する。図１及び図２は、一実
施例の成形方法が適用される金型装置の動作状態を表す
もので、これは図３に示すレンズ外径φ３０mm、中心肉
厚１．８mmのプラスチックレンズを成形する時に使用さ
れる金型装置である。図１は樹脂が金型内に射出される
前の状態のキャビティ容積を小さくした状態を示し、図
２では、キャビティ容積を大きくした状態を表してい
る。
【００１２】図１及び図２で、１は固定側取付板、２は
可動側取付板、３は固定側型板、４は可動側型板、５は
受板、６はスペーサブロック、７及び８はエジェクター
プレートである。９は固定側鏡面駒、１１は可動側鏡面
駒であり、それぞれ１３及び１４の面が鏡面となってお
り、成形品である所のレンズの光学面となる。可動側鏡
面駒１１は抱き駒１２に収納されている。レンズの光学
面でない部分である所のツバ部１５は、抱き駒１２で形
成される。抱き駒１２と固定側鏡面駒９及び可動側鏡面
駒１１で囲まれる部分がキャビティ１０であり、成形さ
れてレンズとなる。可動側鏡面駒１１のキャビティ側と
反対側には、可動側鏡面駒１１の前進、後退を行なうべ
く油圧シリンダ１７が配置されており、ピストン２９の
先には伝達ロッド１６が可動側鏡面駒１１の底面に当接
連結されている。ピストン２９の先端１８はフランジ形
状となっている。
可動側取付板、３は固定側型板、４は可動側型板、５は
受板、６はスペーサブロック、７及び８はエジェクター
プレートである。９は固定側鏡面駒、１１は可動側鏡面
駒であり、それぞれ１３及び１４の面が鏡面となってお
り、成形品である所のレンズの光学面となる。可動側鏡
面駒１１は抱き駒１２に収納されている。レンズの光学
面でない部分である所のツバ部１５は、抱き駒１２で形
成される。抱き駒１２と固定側鏡面駒９及び可動側鏡面
駒１１で囲まれる部分がキャビティ１０であり、成形さ
れてレンズとなる。可動側鏡面駒１１のキャビティ側と
反対側には、可動側鏡面駒１１の前進、後退を行なうべ
く油圧シリンダ１７が配置されており、ピストン２９の
先には伝達ロッド１６が可動側鏡面駒１１の底面に当接
連結されている。ピストン２９の先端１８はフランジ形
状となっている。
【００１３】以上の様な金型装置を用いた成形の実施例
を図４に示したフローチャートを参照して説明する。図
１に示した金型装置を射出成形機のプラテン間（図示せ
ず）に取り付け、型締め状態にする。樹脂を金型内に射
出する前に、予め油圧制御装置１９に信号を送り、油圧
シリンダ１７の後側油圧室２５に油を注入し、ピストン
の先端のフランジ部１８が、受板５の背面に当接するま
で、油圧シリンダ１７のピストン２９を前進させる。受
板５の背面にピストンの先端のフランジ部１８が当接す
ることにより、ピストン２９と伝達ロッド１６と連結し
ている可動側鏡面駒１１は、図１のように前進して図１
の状態以上にキャビティ容積が小さくなる事はない。こ
の時の鏡面１３と鏡面１４の中心頂点の間隔は１．３mm
である。この時の発生油圧は本実施例では７００kg/cm2
である。金型装置は更に予め金型温調するための水管穴
２４に金型温調器（図示せず）より温調媒体を流し、金
型を所望の温度（本実施例では９５℃）に温調してお
く。
を図４に示したフローチャートを参照して説明する。図
１に示した金型装置を射出成形機のプラテン間（図示せ
ず）に取り付け、型締め状態にする。樹脂を金型内に射
出する前に、予め油圧制御装置１９に信号を送り、油圧
シリンダ１７の後側油圧室２５に油を注入し、ピストン
の先端のフランジ部１８が、受板５の背面に当接するま
で、油圧シリンダ１７のピストン２９を前進させる。受
板５の背面にピストンの先端のフランジ部１８が当接す
ることにより、ピストン２９と伝達ロッド１６と連結し
ている可動側鏡面駒１１は、図１のように前進して図１
の状態以上にキャビティ容積が小さくなる事はない。こ
の時の鏡面１３と鏡面１４の中心頂点の間隔は１．３mm
である。この時の発生油圧は本実施例では７００kg/cm2
である。金型装置は更に予め金型温調するための水管穴
２４に金型温調器（図示せず）より温調媒体を流し、金
型を所望の温度（本実施例では９５℃）に温調してお
く。
【００１４】射出シリンダ（図示せず）内で樹脂を加熱
溶融して、図１に示した金型装置内に射出する（ステツ
プＳ１−１）。本実施例においてはアクリル（ＰＭＭ
Ａ）樹脂を使用し、射出シリンダの設定温度は２５０℃
とした。射出シリンダより射出された樹脂はスプルー２
０、ランナー２１、ゲ−ト２２を通り、キャビティ１０
へ流れて行く。
溶融して、図１に示した金型装置内に射出する（ステツ
プＳ１−１）。本実施例においてはアクリル（ＰＭＭ
Ａ）樹脂を使用し、射出シリンダの設定温度は２５０℃
とした。射出シリンダより射出された樹脂はスプルー２
０、ランナー２１、ゲ−ト２２を通り、キャビティ１０
へ流れて行く。
【００１５】キャビティ１０内へ樹脂が充填され、射出
圧力（本実施例では６００kg/cm2）がかかった直後、す
なわち、成形器の樹脂を射出する速度制御工程から、定
められた射出圧力を付加する圧力制御工程に切りかわっ
た直後（ステツプＳ１−２）、油圧制御装置１９に信号
を送り（ステツプＳ１−３）、マニホールドブロックを
介して油圧シリンダ１７の前側油圧室２６に油を注入し
（ステツプＳ２−１）、油圧シリンダ１７のピストン２
９を後退させる（ステツプＳ２−１）事により、伝達ロ
ッド１６を後退させ、可動側鏡面駒１１を後退させる。
可動側鏡面駒１１の背面が受板５に当接すると後退は止
まる。この時の状態を図２に示す。このとき、後退端の
位置まで、きちんと動いたかどうか確認し、成形機制御
部に信号を送り、良品不良品の判別に用いてもよい（ス
テツプＳ３−１）。この時の後退量は本実施例では０．
５mmである。なお、この後退させるタイミングは、本実
施例においては前述の様に速度制御から圧力制御工程に
切り換わった直後としているが、ゲ−トの厚み、成形品
の厚み、大きさ、形状により適宜設定すれば良い。
圧力（本実施例では６００kg/cm2）がかかった直後、す
なわち、成形器の樹脂を射出する速度制御工程から、定
められた射出圧力を付加する圧力制御工程に切りかわっ
た直後（ステツプＳ１−２）、油圧制御装置１９に信号
を送り（ステツプＳ１−３）、マニホールドブロックを
介して油圧シリンダ１７の前側油圧室２６に油を注入し
（ステツプＳ２−１）、油圧シリンダ１７のピストン２
９を後退させる（ステツプＳ２−１）事により、伝達ロ
ッド１６を後退させ、可動側鏡面駒１１を後退させる。
可動側鏡面駒１１の背面が受板５に当接すると後退は止
まる。この時の状態を図２に示す。このとき、後退端の
位置まで、きちんと動いたかどうか確認し、成形機制御
部に信号を送り、良品不良品の判別に用いてもよい（ス
テツプＳ３−１）。この時の後退量は本実施例では０．
５mmである。なお、この後退させるタイミングは、本実
施例においては前述の様に速度制御から圧力制御工程に
切り換わった直後としているが、ゲ−トの厚み、成形品
の厚み、大きさ、形状により適宜設定すれば良い。
【００１６】所定時間経過して、保圧及び冷却が終了後
（ステツプＳ１−４，１−５）、パーティングライン２
７の所で金型装置を固定側と可動側に分離し（ステツプ
Ｓ１−６）、射出成形機のエジェクターロッド（図示せ
ず）が前進し、エジェクタープレート７及び８がそれに
伴い前進し、エジェクターピン２３の前進に伴って成形
品が型より離型される（ステツプＳ１−７）。その後、
再び型締され、次の新しい溶融樹脂が金型内に射出され
るわけである。本実施例では以上の１サイクル工程に２
分費やした。なお、型締動作と共に、油圧制御装置１９
に信号を送り（ステツプＳ１−８）、油圧シリンダ１７
の後側油圧室２５に油を注入し（ステツプＳ２−３）、
油圧シリンダ１７のピストン２９を前進させることによ
り（ステツプＳ２−４）、伝達ロッド１６及び、可動側
鏡面駒１１を図１に示す所定の位置まで前進させ、次の
溶融樹脂がキャビティ１０内に射出される以前にキャビ
ティ１０の容積を小さくしておくことが必要である。そ
して、ピストン２９の前進端を確認した信号を成形機の
制御部２８に送り、ＯＫなら樹脂を射出し、ＮＧなら異
常信号を出す様にしている。
（ステツプＳ１−４，１−５）、パーティングライン２
７の所で金型装置を固定側と可動側に分離し（ステツプ
Ｓ１−６）、射出成形機のエジェクターロッド（図示せ
ず）が前進し、エジェクタープレート７及び８がそれに
伴い前進し、エジェクターピン２３の前進に伴って成形
品が型より離型される（ステツプＳ１−７）。その後、
再び型締され、次の新しい溶融樹脂が金型内に射出され
るわけである。本実施例では以上の１サイクル工程に２
分費やした。なお、型締動作と共に、油圧制御装置１９
に信号を送り（ステツプＳ１−８）、油圧シリンダ１７
の後側油圧室２５に油を注入し（ステツプＳ２−３）、
油圧シリンダ１７のピストン２９を前進させることによ
り（ステツプＳ２−４）、伝達ロッド１６及び、可動側
鏡面駒１１を図１に示す所定の位置まで前進させ、次の
溶融樹脂がキャビティ１０内に射出される以前にキャビ
ティ１０の容積を小さくしておくことが必要である。そ
して、ピストン２９の前進端を確認した信号を成形機の
制御部２８に送り、ＯＫなら樹脂を射出し、ＮＧなら異
常信号を出す様にしている。
【００１７】以上の工程によって成形されたレンズの面
精度を図５に示す。上記成形では、射出圧力６００kg/c
m2を２０秒間かけたが、図６には、同じ射出圧力６００
kg/cm2を２０秒間かけ、可動側鏡面駒を後退させない通
常の射出成形で成形したレンズの面精度を示した。図５
に示す、可動側鏡面駒を後退させた方が、鏡面駒形状を
良く転写している。
精度を図５に示す。上記成形では、射出圧力６００kg/c
m2を２０秒間かけたが、図６には、同じ射出圧力６００
kg/cm2を２０秒間かけ、可動側鏡面駒を後退させない通
常の射出成形で成形したレンズの面精度を示した。図５
に示す、可動側鏡面駒を後退させた方が、鏡面駒形状を
良く転写している。
【００１８】また、図７には、可動側鏡面駒を後退させ
ない通常の射出成形で、射出圧力を詳細に設定した時の
最良の面精度のものを示す。この時の射出圧力の設定は
６００kg/cm2１秒、４００kg/cm2２秒、２５０kg/cm2１
７秒であった。図６のものよりは面精度が良いものの、
やはり、前述した様に、成形機側でいくら詳細に射出圧
力（保圧）を設定したとしても、樹脂は金型内に入る
と、金型に熱を奪われ、急速に粘度が上がる為、射出後
数秒経過した後のキャビティ内の減圧・コントロールは
難しく、図５に示した直接鏡面駒を後退させてキャビテ
ィ内を減圧させたものより面精度が劣る結果となった。
ない通常の射出成形で、射出圧力を詳細に設定した時の
最良の面精度のものを示す。この時の射出圧力の設定は
６００kg/cm2１秒、４００kg/cm2２秒、２５０kg/cm2１
７秒であった。図６のものよりは面精度が良いものの、
やはり、前述した様に、成形機側でいくら詳細に射出圧
力（保圧）を設定したとしても、樹脂は金型内に入る
と、金型に熱を奪われ、急速に粘度が上がる為、射出後
数秒経過した後のキャビティ内の減圧・コントロールは
難しく、図５に示した直接鏡面駒を後退させてキャビテ
ィ内を減圧させたものより面精度が劣る結果となった。
【００１９】樹脂のキャビティ面の転写、というのは、
樹脂をキャビティ内に射出し、パッキングした瞬間に決
まる。何故なら、金型の温度は、樹脂の温度よりも十分
に低い為、樹脂はキャビティに触れた途端、急速に冷却
され、固化してしまうからである。そしてこのパッキン
グした瞬間には、非常に良くキャビティ面を転写してい
るが、その後の圧力の状態が高すぎると、樹脂の冷え固
まった後に圧力を加えることになり、ガラス転移点以下
の弾性状態にある樹脂は、応力として、内部にそのかけ
られた力をためることになり、型開と同時にその応力が
解放され、弾性回復をおこし、面精度が悪化するのであ
る。
樹脂をキャビティ内に射出し、パッキングした瞬間に決
まる。何故なら、金型の温度は、樹脂の温度よりも十分
に低い為、樹脂はキャビティに触れた途端、急速に冷却
され、固化してしまうからである。そしてこのパッキン
グした瞬間には、非常に良くキャビティ面を転写してい
るが、その後の圧力の状態が高すぎると、樹脂の冷え固
まった後に圧力を加えることになり、ガラス転移点以下
の弾性状態にある樹脂は、応力として、内部にそのかけ
られた力をためることになり、型開と同時にその応力が
解放され、弾性回復をおこし、面精度が悪化するのであ
る。
【００２０】その問題を解決する為に、キャビティ容積
を大きくして無駄な圧力がかからない様にするわけであ
るが、前述した様に、キャビティ面に触れた途端樹脂は
急速に冷却固化してしまう為、キャビティ容積を大きく
して、キャビティ内を減圧したとしても、キャビティ面
に触れている樹脂がキャビティ面より離れることはない
ので問題ない。
を大きくして無駄な圧力がかからない様にするわけであ
るが、前述した様に、キャビティ面に触れた途端樹脂は
急速に冷却固化してしまう為、キャビティ容積を大きく
して、キャビティ内を減圧したとしても、キャビティ面
に触れている樹脂がキャビティ面より離れることはない
ので問題ない。
【００２１】なお、上記実施例においてゲ−ト２２の肉
厚方向の厚みは０．５mmとした。ゲ−トはなるべく薄く
して、早く冷却固化させて、可動側鏡面駒１１が後退し
た時のキャビティ１０内の減圧により、ランナー２１内
の樹脂が、キャビティ内に入ってこない様にすることが
望ましい。また強制的にゲ−トを遮断させても良いし、
上記実施例においては保圧時間を２０秒としたが、保圧
を鏡面駒の後退と同時に解除しても良い。また、上記実
施例では後退量は０．５mmであったが、成形品の肉厚、
形状により適宜後退量を決めれば良い。 （他の実施例）上記の一実施例では、樹脂の射出中は油
圧シリンダ１７の後側油圧室２５に油を注入し、可動側
鏡面駒１１が最前端の位置にいる様に保持していたが、
射出中の樹脂の流動圧に伴い、可動側鏡面駒１１が、樹
脂の射出中から徐々に後退していっても良い。そうする
ことによって、流動終了時のパッキングの時のショック
を緩和させることができる。そしてその後、キャビティ
容積を大きくすることにより、より一層の内部歪の少な
い成形品ができる。
厚方向の厚みは０．５mmとした。ゲ−トはなるべく薄く
して、早く冷却固化させて、可動側鏡面駒１１が後退し
た時のキャビティ１０内の減圧により、ランナー２１内
の樹脂が、キャビティ内に入ってこない様にすることが
望ましい。また強制的にゲ−トを遮断させても良いし、
上記実施例においては保圧時間を２０秒としたが、保圧
を鏡面駒の後退と同時に解除しても良い。また、上記実
施例では後退量は０．５mmであったが、成形品の肉厚、
形状により適宜後退量を決めれば良い。 （他の実施例）上記の一実施例では、樹脂の射出中は油
圧シリンダ１７の後側油圧室２５に油を注入し、可動側
鏡面駒１１が最前端の位置にいる様に保持していたが、
射出中の樹脂の流動圧に伴い、可動側鏡面駒１１が、樹
脂の射出中から徐々に後退していっても良い。そうする
ことによって、流動終了時のパッキングの時のショック
を緩和させることができる。そしてその後、キャビティ
容積を大きくすることにより、より一層の内部歪の少な
い成形品ができる。
【００２２】また、一実施例では可動側鏡面駒を後退さ
せてキャビティ容積を広げたが、固定側鏡面駒を後退さ
せても良いし、側面にスライドする駒を設けてそのスラ
イド駒の移動によりキャビティ容積を広げても良い。ま
た、一実施例では、キャビティのほぼ全体の容積を広げ
た光学部品の実施例を挙げたが、部分的に薄い所のある
成形品を成形する場合には、その薄い部分のみ肉厚を広
げるというのも有効である。図８及び図９にその実施例
を示す。
せてキャビティ容積を広げたが、固定側鏡面駒を後退さ
せても良いし、側面にスライドする駒を設けてそのスラ
イド駒の移動によりキャビティ容積を広げても良い。ま
た、一実施例では、キャビティのほぼ全体の容積を広げ
た光学部品の実施例を挙げたが、部分的に薄い所のある
成形品を成形する場合には、その薄い部分のみ肉厚を広
げるというのも有効である。図８及び図９にその実施例
を示す。
【００２３】図８及び図９は中央の肉厚が１．２mmと薄
く、その周辺の肉厚が１．８mmと厚くなっている図１０
に示すピント板を成形する例を示すもので、図８は樹脂
を射出する前の状態で、図９は樹脂を射出充填後、薄肉
部の所の肉厚を広げた状態である。ピント板の大きさ
は、縦２５ｍｍ、横４０ｍｍで、図８，図９は図１０の
ピント板のＡＡ′断面の様子を示している。ここで３１
は固定側駒、３２は可動側駒、３５は可動側駒３２内に
収納された移動駒で、３０はキャビティである。３３は
固定側のキャビティ面で３４は可動側のキャビティ面で
ある。
く、その周辺の肉厚が１．８mmと厚くなっている図１０
に示すピント板を成形する例を示すもので、図８は樹脂
を射出する前の状態で、図９は樹脂を射出充填後、薄肉
部の所の肉厚を広げた状態である。ピント板の大きさ
は、縦２５ｍｍ、横４０ｍｍで、図８，図９は図１０の
ピント板のＡＡ′断面の様子を示している。ここで３１
は固定側駒、３２は可動側駒、３５は可動側駒３２内に
収納された移動駒で、３０はキャビティである。３３は
固定側のキャビティ面で３４は可動側のキャビティ面で
ある。
【００２４】図８において、樹脂を射出する前の薄肉部
の厚みは本実施例では０．８mmである。成形時の動作状
態については前述と同様である。移動駒３５を後退させ
ない、すなわち、薄肉部のキャビティ容積を広げること
を行なわず、初めから中央が１．２mm、その周辺が１．
８mmの成形品を通常の射出成形で成形した場合は、成形
品の固定側駒３１の表面３３にあたる面が、本来は平面
でなければならないのに、ちょうど薄肉部の所だけが少
し盛り上がった様な形となり、その平面性がくずれてい
たが、成形中に図８の状態から図９の状態へ、薄肉部の
キャビティ容積を広げる方向に移動駒３５を後退させた
成形においては、固定側駒３１の表面３３にあたる成形
品の所の面の平面度が良好に出ており、高精度な成形品
ができた。また、両者の成形品を透明のポリカーボネー
ト樹脂で成形し、内部歪の状態を複屈折にて観察してみ
ると、薄肉部のキャビティを広げない通常の射出成形で
成形した物は薄肉部に多くの内部歪が観察されたが、薄
肉部のキャビティを広げる方法で成形した物は内部歪の
少ない成形品となっていた。
の厚みは本実施例では０．８mmである。成形時の動作状
態については前述と同様である。移動駒３５を後退させ
ない、すなわち、薄肉部のキャビティ容積を広げること
を行なわず、初めから中央が１．２mm、その周辺が１．
８mmの成形品を通常の射出成形で成形した場合は、成形
品の固定側駒３１の表面３３にあたる面が、本来は平面
でなければならないのに、ちょうど薄肉部の所だけが少
し盛り上がった様な形となり、その平面性がくずれてい
たが、成形中に図８の状態から図９の状態へ、薄肉部の
キャビティ容積を広げる方向に移動駒３５を後退させた
成形においては、固定側駒３１の表面３３にあたる成形
品の所の面の平面度が良好に出ており、高精度な成形品
ができた。また、両者の成形品を透明のポリカーボネー
ト樹脂で成形し、内部歪の状態を複屈折にて観察してみ
ると、薄肉部のキャビティを広げない通常の射出成形で
成形した物は薄肉部に多くの内部歪が観察されたが、薄
肉部のキャビティを広げる方法で成形した物は内部歪の
少ない成形品となっていた。
【００２５】なお、上記では２つの実施例とも熱可塑性
樹脂の射出成形について述べたが、熱硬化性樹脂の射出
成形でも反応射出成形でも薄肉部は厚肉部に比して急速
に固化する為、上述と同じ考え方が適用でき、キャビテ
ィを広げる成形方法は有用である。尚、本発明は、複数
の機器から構成されるシステムに適用しても１つの機器
から成る装置に適用しても良い。また、本発明は、シス
テム或は装置にプログラムを供給することによって達成
される場合にも適用できることはいうまでもない。
樹脂の射出成形について述べたが、熱硬化性樹脂の射出
成形でも反応射出成形でも薄肉部は厚肉部に比して急速
に固化する為、上述と同じ考え方が適用でき、キャビテ
ィを広げる成形方法は有用である。尚、本発明は、複数
の機器から構成されるシステムに適用しても１つの機器
から成る装置に適用しても良い。また、本発明は、シス
テム或は装置にプログラムを供給することによって達成
される場合にも適用できることはいうまでもない。
【００２６】また、本発明はその主旨を逸脱しない範囲
で、上記実施例を修正または変形したものに適用可能で
ある。
で、上記実施例を修正または変形したものに適用可能で
ある。
【００２７】
【発明の効果】以上述べた様に、射出成形によって、肉
厚が２mm以下という薄い部分のあるプラスチック部品を
成形するに際して、溶融している樹脂を金型内に射出
し、キャビティ内に充填した後、キャビティの容積を大
きくする成形方法を用いる事により、内部歪の少ない高
精度な成形品を得ることができるという効果がある。
厚が２mm以下という薄い部分のあるプラスチック部品を
成形するに際して、溶融している樹脂を金型内に射出
し、キャビティ内に充填した後、キャビティの容積を大
きくする成形方法を用いる事により、内部歪の少ない高
精度な成形品を得ることができるという効果がある。
【図１】一実施例の成形方法が適用される金型装置の動
作状態を表す図である。
作状態を表す図である。
【図２】一実施例の成形方法が適用される金型装置の動
作状態を表す図である。
作状態を表す図である。
【図３】一実施例の成形方法を適用して成形したレンズ
を示す図である。
を示す図である。
【図４】一実施例の成形方法の手順を示すフローチャー
トである。
トである。
【図５】レンズ面の精度を表す干渉縞の様子を示す図で
ある。
ある。
【図６】レンズ面の精度を表す干渉縞の様子を示す図で
ある。
ある。
【図７】レンズ面の精度を表す干渉縞の様子を示す図で
ある。
ある。
【図８】他の実施例の金型装置である。
【図９】他の実施例の金型装置である。
【図１０】他の実施例の金型装置で成形されるピント板
を示した図である。
を示した図である。
９ 固定側鏡面駒 １０ キャビティ １１ 可動側鏡面駒 １６ 伝達ロッド １７ 油圧シリンダ １９ 油圧制御装置 ２９ ピストン
Claims (3)
- 【請求項１】 射出成形により肉厚が薄い部分のあるプ
ラスチック部品を成形するためのプラスチック部品の成
形方法であって、 溶融している樹脂材料を金型内に射出する第１の工程
と、 該第１の工程により、前記樹脂材料を前記金型のキャビ
ティ内に充填した後、前記キャビティの一部あるいは全
体の容積を大きくする第２の工程とを具備することを特
徴とするプラスチック部品の成形方法。 - 【請求項２】 請求項１の成形方法により成形されたこ
とを特徴とするプラスチック部品。 - 【請求項３】 前記プラスチック部品の前記肉厚が薄い
部分の肉厚は２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項
２に記載のプラスチック部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5297806A JPH07148795A (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | プラスチック部品及びその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5297806A JPH07148795A (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | プラスチック部品及びその成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07148795A true JPH07148795A (ja) | 1995-06-13 |
Family
ID=17851414
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5297806A Withdrawn JPH07148795A (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | プラスチック部品及びその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07148795A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7780880B2 (en) | 2005-03-18 | 2010-08-24 | Fujinon Corporation | Method of manufacturing a lens |
| CN105666810A (zh) * | 2016-03-24 | 2016-06-15 | 珠海格力大金精密模具有限公司 | 薄壁产品注塑模具 |
| CN105666782A (zh) * | 2016-03-24 | 2016-06-15 | 珠海格力大金精密模具有限公司 | 模内挤压装置 |
| JP2017159573A (ja) * | 2016-03-10 | 2017-09-14 | ナルックス株式会社 | 射出圧縮成形装置及び射出圧縮成形方法 |
-
1993
- 1993-11-29 JP JP5297806A patent/JPH07148795A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7780880B2 (en) | 2005-03-18 | 2010-08-24 | Fujinon Corporation | Method of manufacturing a lens |
| JP2017159573A (ja) * | 2016-03-10 | 2017-09-14 | ナルックス株式会社 | 射出圧縮成形装置及び射出圧縮成形方法 |
| CN105666810A (zh) * | 2016-03-24 | 2016-06-15 | 珠海格力大金精密模具有限公司 | 薄壁产品注塑模具 |
| CN105666782A (zh) * | 2016-03-24 | 2016-06-15 | 珠海格力大金精密模具有限公司 | 模内挤压装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101197419B1 (ko) | 두꺼운 도광판의 성형방법 및 성형용 금형 | |
| US20080093756A1 (en) | Injection compression molding method and injection compression machine of lens | |
| US20080067704A1 (en) | Micro-Molding Equipment and Micro-Molding Method | |
| US6284162B1 (en) | Molding method for manufacturing thin thermoplastic lenses | |
| US6500376B1 (en) | Multiple injection compression molding process | |
| JP2008155622A (ja) | 光学部材を製造するための高圧射出成形プロセス | |
| JP3385491B2 (ja) | 射出成形方法 | |
| JPH0331124B2 (ja) | ||
| JPH07148795A (ja) | プラスチック部品及びその成形方法 | |
| JP2003145593A (ja) | 大型導光板の成形方法および大型導光板の成形用金型 | |
| US9895832B2 (en) | Method of manufacturing plastic lens, and method for manufacturing mold for forming optical lens | |
| JP3130099B2 (ja) | プラスチック成形品の製造方法 | |
| JP3131620B2 (ja) | 射出圧縮成形法 | |
| JP2006187969A (ja) | レンズ成形金型 | |
| JPS63197623A (ja) | 射出圧縮成形装置 | |
| JPH03138121A (ja) | ゲート切断方法 | |
| JPH07186291A (ja) | 角形プラスチックレンズの成形方法及び成形用金型 | |
| JPS615913A (ja) | 円板状記録媒体基板成形装置 | |
| JPH04175126A (ja) | 射出成形方法及び装置 | |
| JP2003181896A (ja) | レンズの射出圧縮成形方法 | |
| JPH06305746A (ja) | 光学ガラスレンズ用成形型 | |
| JP2004276540A (ja) | プラスチック成形品の製造装置 | |
| KR910007452B1 (ko) | 사출압축성형법 및 사출압축성형장치 | |
| JPS60159021A (ja) | プラスチツクレンズの製造金型 | |
| JPH04327919A (ja) | 厚肉品の射出成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010130 |