JPH0711115B2 - ソ−ダ回収方法 - Google Patents
ソ−ダ回収方法Info
- Publication number
- JPH0711115B2 JPH0711115B2 JP61113341A JP11334186A JPH0711115B2 JP H0711115 B2 JPH0711115 B2 JP H0711115B2 JP 61113341 A JP61113341 A JP 61113341A JP 11334186 A JP11334186 A JP 11334186A JP H0711115 B2 JPH0711115 B2 JP H0711115B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron oxide
- fluidized bed
- causticizing
- nacl
- cyclone
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Paper (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、パルプ蒸解廃液（黒液ともいう）から酸化鉄
を苛性化剤として苛性ソーダを回収する直接苛性化法流
動床方式において、不純物を除去する方法、詳しくは集
じん機捕集物の一部を冷水抽出し、集じん機捕集物の一
部を系外にブローすることにより、NaClを系内に蓄積さ
せないようにしたソーダ回収方法に関するものである。
を苛性化剤として苛性ソーダを回収する直接苛性化法流
動床方式において、不純物を除去する方法、詳しくは集
じん機捕集物の一部を冷水抽出し、集じん機捕集物の一
部を系外にブローすることにより、NaClを系内に蓄積さ
せないようにしたソーダ回収方法に関するものである。
従来、木材チップを蒸解したときに発生するパルプ蒸解
廃液（以下、パルプ廃液という）から苛性ソーダを回収
する場合、石灰法が実用化されている。しかしこの石灰
法は工程が複雑であり、また廃物を生じるので臭気対
策、排水対策が必要であり、苛性化率が悪いなどの欠点
を有していた。
廃液（以下、パルプ廃液という）から苛性ソーダを回収
する場合、石灰法が実用化されている。しかしこの石灰
法は工程が複雑であり、また廃物を生じるので臭気対
策、排水対策が必要であり、苛性化率が悪いなどの欠点
を有していた。
これらの欠点を解消するために、特公昭51-12724号公報
に示されるように、繊維素物質の蒸解および漂白工程よ
り排出される実質的に硫黄化合物を含まないアルカリ廃
液を、濃縮後酸化鉄を加えて燃焼せしめ、得られた鉄酸
ソーダ（鉄酸ナトリウム）を水中に投入して抽出水溶液
として直接苛性ソーダを回収するとともに、抽出残渣と
して得られた酸化鉄を循環再使用する方法が提案されて
いる。この方法では、アルカリ廃液からの苛性ソーダの
生成は、おそらく廃液の燃焼によって廃液中に含まれて
いた有機物は分解し、生成物として得られた炭酸ソーダ
および／または酸化ソーダが下記の（１）式および
（２）式の如く酸化鉄と反応して鉄酸ソーダを生成し、
これを水中で処理することによって（３）式の如く、苛
性ソーダと酸化鉄が得られるものと考えられる。
に示されるように、繊維素物質の蒸解および漂白工程よ
り排出される実質的に硫黄化合物を含まないアルカリ廃
液を、濃縮後酸化鉄を加えて燃焼せしめ、得られた鉄酸
ソーダ（鉄酸ナトリウム）を水中に投入して抽出水溶液
として直接苛性ソーダを回収するとともに、抽出残渣と
して得られた酸化鉄を循環再使用する方法が提案されて
いる。この方法では、アルカリ廃液からの苛性ソーダの
生成は、おそらく廃液の燃焼によって廃液中に含まれて
いた有機物は分解し、生成物として得られた炭酸ソーダ
および／または酸化ソーダが下記の（１）式および
（２）式の如く酸化鉄と反応して鉄酸ソーダを生成し、
これを水中で処理することによって（３）式の如く、苛
性ソーダと酸化鉄が得られるものと考えられる。
Na2CO3+Fe2O3→Na2Fe2O4+CO2 （１） Na2O+Fe2O3→Na2Fe2O4 （２） Na2Fe2O4+H2O→2NaOH+Fe2O3 （３） しかし上記の方法を流動床炉に適用するにあたり、直接
苛性化法では、酸化鉄（鉄鉱石）は再生循環使用するの
が大原則であり、集じん機などのキャリーオーバー分の
み補給する（補給率は高々数％のオーダーである）。一
方、苛性化反応剤であると同時に流動層維持剤である粒
状鉄鉱石は再生使用回数の増加に従い、炉内での粉化が
増大すること（約10％前後は粉化）、その他フィーダー
での鉄鉱石のハンドリング、苛性化工程などでも若干粉
化が見られる。また流動床方式では基本的に粒状の苛性
化剤を使用するため、反応モル比Fe/Naを1.0近くに設定
することができず（反応式（１）、（２）に示すように
等モル反応）、一方、粉状の苛性化剤では炉内からすぐ
飛び出してしまい反応の進行が十分期待できないなどの
問題があった。
苛性化法では、酸化鉄（鉄鉱石）は再生循環使用するの
が大原則であり、集じん機などのキャリーオーバー分の
み補給する（補給率は高々数％のオーダーである）。一
方、苛性化反応剤であると同時に流動層維持剤である粒
状鉄鉱石は再生使用回数の増加に従い、炉内での粉化が
増大すること（約10％前後は粉化）、その他フィーダー
での鉄鉱石のハンドリング、苛性化工程などでも若干粉
化が見られる。また流動床方式では基本的に粒状の苛性
化剤を使用するため、反応モル比Fe/Naを1.0近くに設定
することができず（反応式（１）、（２）に示すように
等モル反応）、一方、粉状の苛性化剤では炉内からすぐ
飛び出してしまい反応の進行が十分期待できないなどの
問題があった。
本発明者らは上記の問題点を解決するために、流動床ボ
イラ、サイクロン、電気集じん機で捕集された粉状鉄酸
ソーダを苛性化した後、乾燥し、乾燥した粉状酸化鉄の
一部あるいは全部を黒液をバインダーとして造粒し、再
び粒状物として流動床炉に供給する技術を開発し、特願
昭58-167927号（特開昭60-59190号）として特許出願し
ている。
イラ、サイクロン、電気集じん機で捕集された粉状鉄酸
ソーダを苛性化した後、乾燥し、乾燥した粉状酸化鉄の
一部あるいは全部を黒液をバインダーとして造粒し、再
び粒状物として流動床炉に供給する技術を開発し、特願
昭58-167927号（特開昭60-59190号）として特許出願し
ている。
上記の直接苛性化法は、KP法に比較して、石灰キルンを
省略し、プロセスの簡略化、省エネルギー化を目指した
優れたプロセスであるが、クローズド化を特徴とする点
に問題がある。
省略し、プロセスの簡略化、省エネルギー化を目指した
優れたプロセスであるが、クローズド化を特徴とする点
に問題がある。
すなわち、製紙プロセスにおいては、木材チップ、工業
用水などにより、蒸解に必要な薬液以外の不純物が入り
込む。KP法では、ドレッグ、スラッジなどとともに、不
純物は沈澱物として系外に投棄されるのに対し、直接苛
性化法では系がクローズド化されているので、系外から
侵入した不純物は、系内で次第に濃縮される傾向にあ
る。この内、NaClは鉄酸ソーダ生成反応に悪影響を与え
る（反応阻害となる）、Na2CO3と低温域にて溶融する共
融混合物をつくり易いなど、直接苛性化法流動床方式に
悪影響を与える。
用水などにより、蒸解に必要な薬液以外の不純物が入り
込む。KP法では、ドレッグ、スラッジなどとともに、不
純物は沈澱物として系外に投棄されるのに対し、直接苛
性化法では系がクローズド化されているので、系外から
侵入した不純物は、系内で次第に濃縮される傾向にあ
る。この内、NaClは鉄酸ソーダ生成反応に悪影響を与え
る（反応阻害となる）、Na2CO3と低温域にて溶融する共
融混合物をつくり易いなど、直接苛性化法流動床方式に
悪影響を与える。
本発明は上記の諸点に鑑みなされたもので、NaClを系内
に蓄積させないで、一定の値以下にその濃度を制御し、
効率よく苛性ソーダを回収できるようにした方法の提供
を目的とするものである。
に蓄積させないで、一定の値以下にその濃度を制御し、
効率よく苛性ソーダを回収できるようにした方法の提供
を目的とするものである。
本発明のソーダ回収方法は、NaClを含むパルプ廃液を、
酸化鉄を苛性化剤および流動化媒体とする流動床炉で燃
焼せしめ、ついで生成物である鉄酸ソーダを水中に投入
して苛性ソーダおよび酸化鉄を回収し、流動床炉排ガス
をボイラで熱回収した後、サイクロン、電気集じん機に
導入して集じんする方法において、サイクロン捕集物の
一部または全部を冷水抽出し、NaCl含有廃液を系外に排
出し、粉状酸化鉄を苛性化工程または乾燥工程に導入
し、電気集じん機捕集物を系外にブローすることを特徴
としている。
酸化鉄を苛性化剤および流動化媒体とする流動床炉で燃
焼せしめ、ついで生成物である鉄酸ソーダを水中に投入
して苛性ソーダおよび酸化鉄を回収し、流動床炉排ガス
をボイラで熱回収した後、サイクロン、電気集じん機に
導入して集じんする方法において、サイクロン捕集物の
一部または全部を冷水抽出し、NaCl含有廃液を系外に排
出し、粉状酸化鉄を苛性化工程または乾燥工程に導入
し、電気集じん機捕集物を系外にブローすることを特徴
としている。
すなわち、ボイラ後流以降の集じん装置としては、マル
チサイクロンなどのサイクロン、電気集じん機などが用
いられ、煙道捕集粉状鉄酸ソーダのうち、NaCl含有量の
最も高い電気集じん機捕集物を系外にブローして投棄
し、サイクロン捕集物を冷水抽出し、NaCl含有廃液を系
外に排出することにより、系内にNaClを蓄積させること
なく、流動床方式を好適に運転することができる。
チサイクロンなどのサイクロン、電気集じん機などが用
いられ、煙道捕集粉状鉄酸ソーダのうち、NaCl含有量の
最も高い電気集じん機捕集物を系外にブローして投棄
し、サイクロン捕集物を冷水抽出し、NaCl含有廃液を系
外に排出することにより、系内にNaClを蓄積させること
なく、流動床方式を好適に運転することができる。
サイクロン捕集物、電気集じん機捕集物のNaClの割合
は、通常、重量比で全ソーダ分の10〜70％であり、電気
集じん機捕集物では、Naの50％以上はNaClの形で含有さ
れている。
は、通常、重量比で全ソーダ分の10〜70％であり、電気
集じん機捕集物では、Naの50％以上はNaClの形で含有さ
れている。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて例示的に詳細に
説明する。ただしこの実施例に記載されている構成機器
の配置などは、とくに特定的な記載がない限りは、それ
らのみに限定するものではなく、単なる説明例にすぎな
い。
説明する。ただしこの実施例に記載されている構成機器
の配置などは、とくに特定的な記載がない限りは、それ
らのみに限定するものではなく、単なる説明例にすぎな
い。
希黒液を薄膜式エバポレータ１に導入し、蒸発、濃縮し
て50〜60％の黒液とした後、ディスクエバポレータ２に
導入して70〜80％の濃黒液とし、この濃黒液を流動床炉
３に供給する。一方、流動床炉３に粒状鉄鉱石貯槽４か
ら粒状酸化鉄を供給する。流動床炉３の層温度は700〜1
100℃、望ましくは900〜1000℃とし、Fe/Naは1.0以上と
なるようにする。流動層形成材としては、純鉄、鉄鉱石
（Fe2O3、Fe3O4）、焼結鉱、還元ペレット、製鉄ダスト
を造粒したものなどの粒状の鉄系の粒状の化合物が用い
られる。本例においては、酸化鉄として鉄鉱石を使用
し、補給は粒状鉄鉱石で行う。５は流動層、６は空気分
散板、７は風箱である。
て50〜60％の黒液とした後、ディスクエバポレータ２に
導入して70〜80％の濃黒液とし、この濃黒液を流動床炉
３に供給する。一方、流動床炉３に粒状鉄鉱石貯槽４か
ら粒状酸化鉄を供給する。流動床炉３の層温度は700〜1
100℃、望ましくは900〜1000℃とし、Fe/Naは1.0以上と
なるようにする。流動層形成材としては、純鉄、鉄鉱石
（Fe2O3、Fe3O4）、焼結鉱、還元ペレット、製鉄ダスト
を造粒したものなどの粒状の鉄系の粒状の化合物が用い
られる。本例においては、酸化鉄として鉄鉱石を使用
し、補給は粒状鉄鉱石で行う。５は流動層、６は空気分
散板、７は風箱である。
流動床炉３からの鉄酸ソーダを第１苛性化装置８に導入
して苛性ソーダ水溶液と回収酸化鉄とに抽出、分離し、
この回収酸化鉄を第１乾燥装置10で燃焼排ガスなどによ
り乾燥した後、分級装置11で粒状酸化鉄と粉状酸化鉄と
に分級し、粒状酸化鉄を粒状鉄鉱石貯槽４に投入し、一
方、粉状酸化鉄を造粒装置12および粉状酸化鉄貯槽13へ
供給する。この造粒装置としては、圧縮造粒装置とする
のが好ましい。
して苛性ソーダ水溶液と回収酸化鉄とに抽出、分離し、
この回収酸化鉄を第１乾燥装置10で燃焼排ガスなどによ
り乾燥した後、分級装置11で粒状酸化鉄と粉状酸化鉄と
に分級し、粒状酸化鉄を粒状鉄鉱石貯槽４に投入し、一
方、粉状酸化鉄を造粒装置12および粉状酸化鉄貯槽13へ
供給する。この造粒装置としては、圧縮造粒装置とする
のが好ましい。
一方、ボイラ14で捕集した粉状捕集物を第２苛性化装置
15へ導入して苛性ソーダ水溶液と回収酸化鉄とに抽出、
分離し、この回収酸化鉄を第２乾燥装置16で燃焼排ガス
などにより乾燥した後、造粒装置12で黒液をバインダー
として造粒して粒状酸化鉄とし鉄鉱石貯槽４へ投入す
る。
15へ導入して苛性ソーダ水溶液と回収酸化鉄とに抽出、
分離し、この回収酸化鉄を第２乾燥装置16で燃焼排ガス
などにより乾燥した後、造粒装置12で黒液をバインダー
として造粒して粒状酸化鉄とし鉄鉱石貯槽４へ投入す
る。
電気集じん機18の捕集物の全部は系外にブローし、サイ
クロン17の捕集物の一部または全部を、冷水抽出装置20
へ供給して冷水抽出し、NaCl含有廃液を系外に排出して
系内にNaClが蓄積するのを防止し、冷水抽出後の微細な
酸化鉄を第２苛性化装置15または第２乾燥装置16へ導入
する。
クロン17の捕集物の一部または全部を、冷水抽出装置20
へ供給して冷水抽出し、NaCl含有廃液を系外に排出して
系内にNaClが蓄積するのを防止し、冷水抽出後の微細な
酸化鉄を第２苛性化装置15または第２乾燥装置16へ導入
する。
このように、NaCl含有率の最も高い電気集じん機捕集物
は、全量ブローして系外に排出する。サイクロン捕集物
は全量冷水抽出する場合と、一部を冷水抽出する場合と
がある。
は、全量ブローして系外に排出する。サイクロン捕集物
は全量冷水抽出する場合と、一部を冷水抽出する場合と
がある。
サイクロン捕集物で冷水抽出しない分は、第２苛性化装
置15または第２乾燥装置16へ供給する。
置15または第２乾燥装置16へ供給する。
上記のように本発明の方法によれば、NaClを系内に蓄積
させないで、一定のレベル以下にその濃度をコントロー
ルし、苛性化反応を好適に進行させるとともに、酸化
鉄、鉄酸ソーダを流動化媒体とする流動層を、良好な流
動化状態を保つことが可能になるという効果を奏する。
させないで、一定のレベル以下にその濃度をコントロー
ルし、苛性化反応を好適に進行させるとともに、酸化
鉄、鉄酸ソーダを流動化媒体とする流動層を、良好な流
動化状態を保つことが可能になるという効果を奏する。
図面は本発明のソーダ回収方法を実施する装置の一例を
示すフローシートである。 １……薄膜式エバポレータ、２……ディスクエバポレー
タ、３……流動床炉、４……粒状鉄鉱石貯槽、５……流
動層、６……空気分散板、７……風箱、８……第１苛性
化装置、10……第１乾燥装置、11……分級装置、12……
造粒装置、13……粉状酸化鉄貯槽、14……ボイラ、15…
…第２苛性化装置、16……第２乾燥装置、17……サイク
ロン、18……電気集じん機、20……冷水抽出装置
示すフローシートである。 １……薄膜式エバポレータ、２……ディスクエバポレー
タ、３……流動床炉、４……粒状鉄鉱石貯槽、５……流
動層、６……空気分散板、７……風箱、８……第１苛性
化装置、10……第１乾燥装置、11……分級装置、12……
造粒装置、13……粉状酸化鉄貯槽、14……ボイラ、15…
…第２苛性化装置、16……第２乾燥装置、17……サイク
ロン、18……電気集じん機、20……冷水抽出装置
Claims (1)
- 【請求項１】NaClを含むパルプ廃液を、酸化鉄を苛性化
剤および流動化媒体とする流動床炉で燃焼せしめ、つい
で生成物である鉄酸ソーダを水中に投入して苛性ソーダ
および酸化鉄を回収し、流動床炉排ガスをボイラで熱回
収した後、サイクロン、電気集じん機に導入して集じん
する方法において、サイクロン捕集物の一部または全部
を冷水抽出し、NaCl含有廃液を系外に排出し、粉状酸化
鉄を苛性化工程または乾燥工程に導入し、電気集じん機
捕集物を系外にブローすることを特徴とするソーダ回収
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61113341A JPH0711115B2 (ja) | 1986-05-16 | 1986-05-16 | ソ−ダ回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61113341A JPH0711115B2 (ja) | 1986-05-16 | 1986-05-16 | ソ−ダ回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62268884A JPS62268884A (ja) | 1987-11-21 |
| JPH0711115B2 true JPH0711115B2 (ja) | 1995-02-08 |
Family
ID=14609787
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61113341A Expired - Lifetime JPH0711115B2 (ja) | 1986-05-16 | 1986-05-16 | ソ−ダ回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0711115B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5522051A (en) * | 1978-08-02 | 1980-02-16 | Tokuyama Soda Kk | Desalting method |
| JPS60181392A (ja) * | 1984-02-06 | 1985-09-17 | 製紙技術研究組合 | 流動層を用いた直接苛性化方法 |
-
1986
- 1986-05-16 JP JP61113341A patent/JPH0711115B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62268884A (ja) | 1987-11-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO161451B (no) | Fremgangsmaate for behandling av avlut fra en cellulosekokeprosess i en hvirvelskiktreaktor. | |
| CA1282210C (en) | Process for recovering sodium hydroxide from an alkaline pulp wasteliquor | |
| JPH0711115B2 (ja) | ソ−ダ回収方法 | |
| US2334621A (en) | Method of treating sulphite waste liquors | |
| JPH0711114B2 (ja) | ソ−ダ回収方法 | |
| JPH0665797B2 (ja) | ソ−ダ回収方法 | |
| US4486394A (en) | Alkali regeneration process | |
| US5545385A (en) | Process for recovering alkali metal hydroxide from organic liquors | |
| JPH0665796B2 (ja) | 鉄酸ソ−ダの処理方法 | |
| AU623821B2 (en) | Method for removal of carbon compounds from circulating liquor of bayer process | |
| US4035228A (en) | Recovery process and apparatus for alkali metal-containing waste liquor | |
| JPS6059190A (ja) | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 | |
| JPS62268882A (ja) | 鉄酸ソ−ダの処理方法 | |
| JPS63120188A (ja) | 流動床方式ソ−ダ回収方法 | |
| JPS62268888A (ja) | 酸化鉄造粒物の供給方法 | |
| JPS60181392A (ja) | 流動層を用いた直接苛性化方法 | |
| AU671493B2 (en) | A process for recovering alkali metal hydroxide from organic liquors | |
| JPS62238893A (ja) | アルカリパルプ廃液を燃料とする燃焼生成物回収装置 | |
| GB2176470A (en) | Treatment of sodium ferrite-containing particles | |
| JPS62268889A (ja) | 直接苛性化炉およびその起動方法 | |
| JPH0662296B2 (ja) | 再生金属酸化物の処理方法 | |
| JPH11137962A (ja) | 排ガス中の塩化水素の乾式除去方法 | |
| JPH0428835B2 (ja) | ||
| JPH0372756B2 (ja) | ||
| JPH08143876A (ja) | 石油コークスのガス化方法 |