JPH0711014A - 摩擦材の製造法 - Google Patents
摩擦材の製造法Info
- Publication number
- JPH0711014A JPH0711014A JP5150271A JP15027193A JPH0711014A JP H0711014 A JPH0711014 A JP H0711014A JP 5150271 A JP5150271 A JP 5150271A JP 15027193 A JP15027193 A JP 15027193A JP H0711014 A JPH0711014 A JP H0711014A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction material
- container
- disc brake
- powder
- brake pad
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 パッド材の気孔率を減少させることなく、亀
裂不具合を大幅に低減させ、摩擦特性に優れた摩擦材の
製造法を提供する。 【構成】 あらかじめ摩擦材の形状に形成した容器内に
摩擦材用成形粉を充てんするか又は摩擦材用成形粉を予
備成形したものを装てんした後、容器ごと成形する摩擦
材の製造法。
裂不具合を大幅に低減させ、摩擦特性に優れた摩擦材の
製造法を提供する。 【構成】 あらかじめ摩擦材の形状に形成した容器内に
摩擦材用成形粉を充てんするか又は摩擦材用成形粉を予
備成形したものを装てんした後、容器ごと成形する摩擦
材の製造法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車などの制動に用い
られるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等
の摩擦材の製造法に関する。
られるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等
の摩擦材の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車等の制動装置としてディス
クブレーキが使用されており、その制動部材として非ア
スベスト系のディスクブレーキパッドがある。現在該非
アスベスト系のディスクブレーキパッドの主流は、スチ
ール繊維を５０〜６０重量％含有したセミメタリックデ
ィスクブレーキパッドが使用されている。
クブレーキが使用されており、その制動部材として非ア
スベスト系のディスクブレーキパッドがある。現在該非
アスベスト系のディスクブレーキパッドの主流は、スチ
ール繊維を５０〜６０重量％含有したセミメタリックデ
ィスクブレーキパッドが使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来のセ
ミメタリックディスクブレーキパッドは、異音が発生し
たり錆が発生するなどの問題点があった。このため最近
はスチール繊維の含有率がより少ない新規な材質の開発
が進められているが、満足すべきものが得られないのが
現状である。
ミメタリックディスクブレーキパッドは、異音が発生し
たり錆が発生するなどの問題点があった。このため最近
はスチール繊維の含有率がより少ない新規な材質の開発
が進められているが、満足すべきものが得られないのが
現状である。
【０００４】また、スチール繊維に代えて、アラミド繊
維、フェノール繊維等の有機質繊維、ケイ酸カルシウム
繊維、アルミナシリカ繊維、カーボン繊維等の無機質繊
維、黄銅繊維、銅繊維等の非鉄金属繊維等の使用が考え
られるが、いずれの繊維も単独での使用では性能を満足
できず、このため現在は複数の繊維を組合せて使用して
いる。しかしこれらの繊維は補強効果の点で問題があ
り、加熱加圧成形時にパッド側面の亀裂による不具合発
生率が増加する傾向にある。
維、フェノール繊維等の有機質繊維、ケイ酸カルシウム
繊維、アルミナシリカ繊維、カーボン繊維等の無機質繊
維、黄銅繊維、銅繊維等の非鉄金属繊維等の使用が考え
られるが、いずれの繊維も単独での使用では性能を満足
できず、このため現在は複数の繊維を組合せて使用して
いる。しかしこれらの繊維は補強効果の点で問題があ
り、加熱加圧成形時にパッド側面の亀裂による不具合発
生率が増加する傾向にある。
【０００５】上記の問題点の対策として、フェノール樹
脂などの熱硬化性樹脂の含有量を増加することが考えら
れるが、熱硬化性樹脂を増加するとパッド材の気孔率が
減少し、異音の発生を防止するのが困難である等の欠点
が生じる。
脂などの熱硬化性樹脂の含有量を増加することが考えら
れるが、熱硬化性樹脂を増加するとパッド材の気孔率が
減少し、異音の発生を防止するのが困難である等の欠点
が生じる。
【０００６】本発明はパッド材の気孔率を減少させるこ
となく、加熱加圧成形時のパッド側面の亀裂不具合を大
幅に低減させ、摩擦特性に優れた摩擦材の製造法を提供
するものである。
となく、加熱加圧成形時のパッド側面の亀裂不具合を大
幅に低減させ、摩擦特性に優れた摩擦材の製造法を提供
するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明はあらかじめ摩擦
材の形状に形成した容器内に摩擦材用成形粉を充てんす
るか又は摩擦材用成形粉を予備成形したものを装てんし
た後、容器ごと成形する摩擦材の製造法に関する。
材の形状に形成した容器内に摩擦材用成形粉を充てんす
るか又は摩擦材用成形粉を予備成形したものを装てんし
た後、容器ごと成形する摩擦材の製造法に関する。
【０００８】本発明において容器は裏金と一体に形成し
てもよく、また分離して形成してもよく制限はない。な
お裏金と分離して形成する場合、裏金との結合はリベッ
トなどで固定される。容器の材料は、銅、銅合金、アル
ミニウム等の金属、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の
熱硬化性樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹
脂、ポリスチレン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱可塑性樹
脂の一種又はこれらを組合せたものが用いられる。容器
の厚さについては特に制限はないが、０．１〜５ｍｍ程
度が好ましい。なお得られる摩擦材の気孔率については
異音の発生防止及び耐摩耗性の点で８〜３５％であるこ
とが好ましい。また、摩擦材用成形粉に用いられる各原
料は従来公知のものが用いられ制限はない。
てもよく、また分離して形成してもよく制限はない。な
お裏金と分離して形成する場合、裏金との結合はリベッ
トなどで固定される。容器の材料は、銅、銅合金、アル
ミニウム等の金属、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の
熱硬化性樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹
脂、ポリスチレン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱可塑性樹
脂の一種又はこれらを組合せたものが用いられる。容器
の厚さについては特に制限はないが、０．１〜５ｍｍ程
度が好ましい。なお得られる摩擦材の気孔率については
異音の発生防止及び耐摩耗性の点で８〜３５％であるこ
とが好ましい。また、摩擦材用成形粉に用いられる各原
料は従来公知のものが用いられ制限はない。
【０００９】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機により均一に混合した
後電気オーブン中で８２．５±２．５℃で２時間乾燥
し、その後粉砕して成形粉とし、次いで室温下で予備成
形した後、あらかじめ図１の（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに製品形状に形成した厚さが０．８mmの銅製容器２内
に上記の予備成形品を装てんし、次いで１５２．５±
２．５℃、圧力４．９×１０7Ｐａ（５００kgf/cm2）の
条件で５分間加熱加圧成形後、さらに２００℃で５時間
焼成し、冷却後パッド材３を裏金１にリベット４で固定
してセミメタリックディスクブレーキパッドを得た。
後電気オーブン中で８２．５±２．５℃で２時間乾燥
し、その後粉砕して成形粉とし、次いで室温下で予備成
形した後、あらかじめ図１の（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに製品形状に形成した厚さが０．８mmの銅製容器２内
に上記の予備成形品を装てんし、次いで１５２．５±
２．５℃、圧力４．９×１０7Ｐａ（５００kgf/cm2）の
条件で５分間加熱加圧成形後、さらに２００℃で５時間
焼成し、冷却後パッド材３を裏金１にリベット４で固定
してセミメタリックディスクブレーキパッドを得た。
【００１０】
【表１】
【００１１】実施例２ 実施例１で用いた銅製の容器内に予備成形品を装てんし
た後、１．９６×１０8Ｐａ（２０００kgf/cm2）の条件
で加圧したまま２００℃で５時間焼成した以外は実施例
１と同様の工程を経てセミメタリックディスクブレーキ
パッドを得た。
た後、１．９６×１０8Ｐａ（２０００kgf/cm2）の条件
で加圧したまま２００℃で５時間焼成した以外は実施例
１と同様の工程を経てセミメタリックディスクブレーキ
パッドを得た。
【００１２】比較例１ 銅製の容器を用いない以外は実施例１と同様の工程を経
てセミメタリックディスクブレーキパッドを得た。
てセミメタリックディスクブレーキパッドを得た。
【００１３】次に上記の実施例で得たセミメタリックデ
ィスクブレーキパッドと従来の方法（比較例）で得たセ
ミメタリックディスクブレーキパッドについて気孔率、
亀裂の発生状況、鳴き（異音）発生率及び慣性ダイナモ
メータでＪＡＳＯ、Ｃ４０６−８２に従って摩耗量を求
めた。その結果を表２に示す。なお鳴き発生率について
は実車にて市街地走行を１０００km行い、その間に数回
制動し、鳴きの回数を制動回数で除して求めた。
ィスクブレーキパッドと従来の方法（比較例）で得たセ
ミメタリックディスクブレーキパッドについて気孔率、
亀裂の発生状況、鳴き（異音）発生率及び慣性ダイナモ
メータでＪＡＳＯ、Ｃ４０６−８２に従って摩耗量を求
めた。その結果を表２に示す。なお鳴き発生率について
は実車にて市街地走行を１０００km行い、その間に数回
制動し、鳴きの回数を制動回数で除して求めた。
【００１４】（試験条件） ・台上試験 型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２５cm2） イナーシア：４９Ｎ・ｍ・秒2 タイヤ半径：０．２９２ｍ ・実車試験 型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２５cm2） 車両総重量：１２７０kg テスト車：オートマチック車
【００１５】
【表２】
【００１６】試験の結果、本発明になるセミメタリック
ディスクブレーキパッドは表２に示されるように気孔率
が大きいにもかかわらず、亀裂が発生せず、摩耗量が小
さいことがわかる。又、異音についても従来のラミメタ
リックディスクブレーキパッドとあまり差はなく効果が
あることが確認された。
ディスクブレーキパッドは表２に示されるように気孔率
が大きいにもかかわらず、亀裂が発生せず、摩耗量が小
さいことがわかる。又、異音についても従来のラミメタ
リックディスクブレーキパッドとあまり差はなく効果が
あることが確認された。
【００１７】
【発明の効果】本発明の製造法によって得られる摩擦材
は、パッド材の気孔率を減少させることなく、亀裂不具
合を大幅に低減させ、摩擦特性に優れ、工業的に極めて
好適な摩擦材である。
は、パッド材の気孔率を減少させることなく、亀裂不具
合を大幅に低減させ、摩擦特性に優れ、工業的に極めて
好適な摩擦材である。
【図１】（ａ）は本発明の実施例になるセミメタリック
ディスクブレーキパッドの平面図及び（ｂ）はその正面
図である。
ディスクブレーキパッドの平面図及び（ｂ）はその正面
図である。
１ 裏金 ２ 容器 ３ パッド材 ４ リベット
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年１月２４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機により均一に混合した
後電気オーブン中で８２．５±２．５℃で２時間乾燥
し、その後粉砕して成形粉とし、次いで室温下で予備成
形した後、あらかじめ図１の（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに製品形状に形成した厚さが０．８mmの銅製容器２内
に上記の予備成形品を装てんし、次いで１５２．５±
２．５℃、圧力４．９×１０7Ｐａ（５００kgf/cm2）の
条件で５分間加熱加圧成形後、さらに２００℃で５時間
焼成し、冷却後パッド材３を裏金１にリベット４で固定
して非アスベスト系ディスクブレーキパッドを得た。
後電気オーブン中で８２．５±２．５℃で２時間乾燥
し、その後粉砕して成形粉とし、次いで室温下で予備成
形した後、あらかじめ図１の（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに製品形状に形成した厚さが０．８mmの銅製容器２内
に上記の予備成形品を装てんし、次いで１５２．５±
２．５℃、圧力４．９×１０7Ｐａ（５００kgf/cm2）の
条件で５分間加熱加圧成形後、さらに２００℃で５時間
焼成し、冷却後パッド材３を裏金１にリベット４で固定
して非アスベスト系ディスクブレーキパッドを得た。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】実施例２ 実施例１で用いた銅製の容器内に予備成形品を装てんし
た後、１．９６×１０8Ｐａ（２０００kgf/cm2）の条件
で加圧したまま２００℃で５時間焼成した以外は実施例
１と同様の工程を経て非アスベスト系ディスクブレーキ
パッドを得た。
た後、１．９６×１０8Ｐａ（２０００kgf/cm2）の条件
で加圧したまま２００℃で５時間焼成した以外は実施例
１と同様の工程を経て非アスベスト系ディスクブレーキ
パッドを得た。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】比較例１ 銅製の容器を用いない以外は実施例１と同様の工程を経
て非アスベスト系ディスクブレーキパッドを得た。
て非アスベスト系ディスクブレーキパッドを得た。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】次に上記の実施例で得た非アスベスト系デ
ィスクブレーキパッドと従来の方法（比較例）で得た非
アスベスト系ディスクブレーキパッドについて気孔率、
亀裂の発生状況、鳴き（異音）発生率及び慣性ダイナモ
メータでＪＡＳＯ、Ｃ４０６−８２に従って摩耗量を求
めた。その結果を表２に示す。なお鳴き発生率について
は実車にて市街地走行を１０００km行い、その間に数回
制動し、鳴きの回数を制動回数で除して求めた。
ィスクブレーキパッドと従来の方法（比較例）で得た非
アスベスト系ディスクブレーキパッドについて気孔率、
亀裂の発生状況、鳴き（異音）発生率及び慣性ダイナモ
メータでＪＡＳＯ、Ｃ４０６−８２に従って摩耗量を求
めた。その結果を表２に示す。なお鳴き発生率について
は実車にて市街地走行を１０００km行い、その間に数回
制動し、鳴きの回数を制動回数で除して求めた。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】試験の結果、本発明になる非アスベスト系
ディスクブレーキパッドは表２に示されるように気孔率
が大きいにもかかわらず、亀裂が発生せず、摩耗量が小
さいことがわかる。又、異音についても従来の非アスベ
スト系ディスクブレーキパッドとあまり差はなく効果が
あることが確認された。
ディスクブレーキパッドは表２に示されるように気孔率
が大きいにもかかわらず、亀裂が発生せず、摩耗量が小
さいことがわかる。又、異音についても従来の非アスベ
スト系ディスクブレーキパッドとあまり差はなく効果が
あることが確認された。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】（ａ）は本発明の実施例になる非アスベスト系
ディスクブレーキパッドの平面図及び（ｂ）はその正面
図である。
ディスクブレーキパッドの平面図及び（ｂ）はその正面
図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:16
Claims (2)
- 【請求項１】 あらかじめ摩擦材の形状に形成した容器
内に摩擦材用成形粉を充てんするか又は摩擦材用成形粉
を予備成形したものを装てんした後、容器ごと成形する
ことを特徴とする摩擦材の製造法。 - 【請求項２】 容器が金属、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹
脂の１種又はこれらを組合せたものからなる請求項１記
載の摩擦材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5150271A JPH0711014A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 摩擦材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5150271A JPH0711014A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 摩擦材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0711014A true JPH0711014A (ja) | 1995-01-13 |
Family
ID=15493306
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5150271A Pending JPH0711014A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 摩擦材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0711014A (ja) |
-
1993
- 1993-06-22 JP JP5150271A patent/JPH0711014A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5413194A (en) | Brake friction pad assembly | |
| US6013146A (en) | Reinforced friction material | |
| US20040241429A1 (en) | Friction material | |
| KR101035240B1 (ko) | 로스틸계 마찰재 및 이를 포함하는 차량용 브레이크 | |
| JPH0711014A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| EP0664413B1 (en) | Hybrid brake assembly | |
| JP2004155843A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
| JP2001247852A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
| JP2709124B2 (ja) | 摩擦材 | |
| JPH05279656A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH0711238A (ja) | 摩擦材組成物 | |
| EP0679818B1 (en) | Friction material | |
| JPH04139290A (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| JPH06166760A (ja) | ディスクブレーキパッド及びその製造法 | |
| JPH05320622A (ja) | 摩擦材 | |
| JP3632716B2 (ja) | 摩擦材組成物 | |
| JPH05202352A (ja) | 摩擦材 | |
| JP3228096B2 (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| JP3553629B2 (ja) | 摩擦材 | |
| JP2000319635A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH0526271A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH0989024A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH10130627A (ja) | 摩擦材組成物及び該摩擦材組成物を用いた摩擦材の製造法 | |
| JPH11152460A (ja) | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH0625650A (ja) | 摩擦材 |