JPH0694915B2 - 管継手用アイボルトの製造方法 - Google Patents
管継手用アイボルトの製造方法Info
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- JPH0694915B2 JPH0694915B2 JP4072529A JP7252992A JPH0694915B2 JP H0694915 B2 JPH0694915 B2 JP H0694915B2 JP 4072529 A JP4072529 A JP 4072529A JP 7252992 A JP7252992 A JP 7252992A JP H0694915 B2 JPH0694915 B2 JP H0694915B2
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- JP
- Japan
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- hole
- eyebolt
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- vertical hole
- small diameter
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- Joints Allowing Movement (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、管継手用アイボルト
の製造方法に関し、得られたアイボルトは、例えば自動
車の油圧配管やエアー配管等に使用される。
の製造方法に関し、得られたアイボルトは、例えば自動
車の油圧配管やエアー配管等に使用される。
【０００２】
【従来の技術】自動車の油圧系の管継手として、アイボ
ルトが使用されている。このアイボルトは、図２の右下
に示すように、頭付きボルトと同様に六角形の頭１１お
よび断面円形の軸部１２で構成され、この軸部１２が基
部１３、小径部１４および先端のネジ部１５からなり、
軸部１２には、中心線に沿って先端から基部１３付近に
達する縦孔１６が、また上記小径部１４には上記縦孔１
６と交差する円形の横孔１７がそれぞれ設けられてお
り、上記の基部１２および小径部１３に、上記油圧系の
オイルパイプの一端に固定したアイを嵌合し、上記のネ
ジ部１５をシリンダの壁等にねじ込んで固定するように
なっている。
ルトが使用されている。このアイボルトは、図２の右下
に示すように、頭付きボルトと同様に六角形の頭１１お
よび断面円形の軸部１２で構成され、この軸部１２が基
部１３、小径部１４および先端のネジ部１５からなり、
軸部１２には、中心線に沿って先端から基部１３付近に
達する縦孔１６が、また上記小径部１４には上記縦孔１
６と交差する円形の横孔１７がそれぞれ設けられてお
り、上記の基部１２および小径部１３に、上記油圧系の
オイルパイプの一端に固定したアイを嵌合し、上記のネ
ジ部１５をシリンダの壁等にねじ込んで固定するように
なっている。
【０００３】しかして、上記のアイボルトは、従来、断
面円形の金属棒に塑性加工および切削加工を施すことに
より製造されていた。すなわち（図２参照）、第１ステ
ップ１Ｓにおいて断面円形の棒材１０を所定の長さに切
断し、次の第２ステップ２Ｓにおいて上記の棒材１０に
第１段のヘッダー加工により軸部１２を太い径の基部１
３と共に成形し、第３ステップ３Ｓにおいて第２段のヘ
ッダー加工により頭１１を成形し、第４ステップ４Ｓに
おいて転造によりネジ部１５を成形し、第５ステップ５
Ｓにおいて第１ドリルで縦孔１６を穿孔し、第６ステッ
プ６Ｓにおいて第２ドリルで円形の横孔１７を穿孔し、
第７ステップ７Ｓにおいて第３ドリルで上記横孔１７の
面取りを行い、更に第８ステップ８Ｓにおいて第４ドリ
ルで上記縦孔１６の内面のバリ取りを行い、しかるのち
第９ステップ９Ｓにおいて表面処理（メッキ）を施して
仕上げていた。
面円形の金属棒に塑性加工および切削加工を施すことに
より製造されていた。すなわち（図２参照）、第１ステ
ップ１Ｓにおいて断面円形の棒材１０を所定の長さに切
断し、次の第２ステップ２Ｓにおいて上記の棒材１０に
第１段のヘッダー加工により軸部１２を太い径の基部１
３と共に成形し、第３ステップ３Ｓにおいて第２段のヘ
ッダー加工により頭１１を成形し、第４ステップ４Ｓに
おいて転造によりネジ部１５を成形し、第５ステップ５
Ｓにおいて第１ドリルで縦孔１６を穿孔し、第６ステッ
プ６Ｓにおいて第２ドリルで円形の横孔１７を穿孔し、
第７ステップ７Ｓにおいて第３ドリルで上記横孔１７の
面取りを行い、更に第８ステップ８Ｓにおいて第４ドリ
ルで上記縦孔１６の内面のバリ取りを行い、しかるのち
第９ステップ９Ｓにおいて表面処理（メッキ）を施して
仕上げていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来は、縦孔１６をド
リル切削により形成していたので、その切り粉の分だけ
材料が無駄になるという問題があった。また、軸部１２
の横断面積が最小になって強度が最も低くなる位置の小
径部１４に上記横孔１７がドリル切削により円形に形成
されていたので、横孔１７の孔面積を変えずにその形状
を軸方向に長い小判形にして軸部１２の強さを向上する
ことができなかった。また、第４ステップ４Ｓでネジ部
１５を形成した後にドリル切削をしていたので、ネジ部
１５が損傷される危険があった。更に、従来は、生産性
の高いヘッダー加工および転造等の塑性加工と生産性の
低いドリル切削とが混在していたので、全体として生産
性が低くなり、しかも上記のドリル切削で切り粉が発生
し、この切り粉が残ると、使用の際に管路に詰まりが生
じるので、上記切り粉の除去が必要であり、この除去作
業が困難であるという問題があった。
リル切削により形成していたので、その切り粉の分だけ
材料が無駄になるという問題があった。また、軸部１２
の横断面積が最小になって強度が最も低くなる位置の小
径部１４に上記横孔１７がドリル切削により円形に形成
されていたので、横孔１７の孔面積を変えずにその形状
を軸方向に長い小判形にして軸部１２の強さを向上する
ことができなかった。また、第４ステップ４Ｓでネジ部
１５を形成した後にドリル切削をしていたので、ネジ部
１５が損傷される危険があった。更に、従来は、生産性
の高いヘッダー加工および転造等の塑性加工と生産性の
低いドリル切削とが混在していたので、全体として生産
性が低くなり、しかも上記のドリル切削で切り粉が発生
し、この切り粉が残ると、使用の際に管路に詰まりが生
じるので、上記切り粉の除去が必要であり、この除去作
業が困難であるという問題があった。
【０００５】この発明は、上記アイボルトの製造方法に
おいて、その加工順序を変更し、かつ切削加工を塑性加
工に変更して工程数を減少することにより、生産性を向
上し、材料の無駄を省き、軸部１２を強くし、ネジ部１
５が損傷を受けないようにし、更に切り粉の発生を無く
し、その除去作業を不要にするものである。
おいて、その加工順序を変更し、かつ切削加工を塑性加
工に変更して工程数を減少することにより、生産性を向
上し、材料の無駄を省き、軸部１２を強くし、ネジ部１
５が損傷を受けないようにし、更に切り粉の発生を無く
し、その除去作業を不要にするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、頭付きボル
トの外形を有し、その軸部が基部、小径部および先端の
ネジ部からなり、軸部の中心線に沿って先端から基部付
近に達する縦孔が設けられ、かつ上記小径部に上記縦孔
と交差する横孔が設けられたアイボルトを断面円形の棒
材から製造する方法において、上記の棒材に上記の縦
孔、頭および基部をヘッダー加工により成形し、次いで
上記横孔を打ち抜きにより小判形状に形成し、しかるの
ち上記ネジ部を転造により成形することを特徴とする管
継手用アイボルトの製造方法である。
トの外形を有し、その軸部が基部、小径部および先端の
ネジ部からなり、軸部の中心線に沿って先端から基部付
近に達する縦孔が設けられ、かつ上記小径部に上記縦孔
と交差する横孔が設けられたアイボルトを断面円形の棒
材から製造する方法において、上記の棒材に上記の縦
孔、頭および基部をヘッダー加工により成形し、次いで
上記横孔を打ち抜きにより小判形状に形成し、しかるの
ち上記ネジ部を転造により成形することを特徴とする管
継手用アイボルトの製造方法である。
【０００７】なお、頭のヘッダー加工の際に、ソケット
レンチ用の六角孔や四角孔、トルクス孔を成型すること
ができ、これらの孔を設けた場合は頭を丸頭またはフラ
ンジ頭とすることができる。また、横孔の設置箇所は、
軸対称の２箇所（１８０度間隔の２箇所）に限るもので
はなく、１箇所、非軸対称の２箇所または３箇所以上に
設けることができ、また長さ方向に離れた２箇所、長さ
方向と周方向の双方に離れた２箇所等に設けることがで
きる。
レンチ用の六角孔や四角孔、トルクス孔を成型すること
ができ、これらの孔を設けた場合は頭を丸頭またはフラ
ンジ頭とすることができる。また、横孔の設置箇所は、
軸対称の２箇所（１８０度間隔の２箇所）に限るもので
はなく、１箇所、非軸対称の２箇所または３箇所以上に
設けることができ、また長さ方向に離れた２箇所、長さ
方向と周方向の双方に離れた２箇所等に設けることがで
きる。
【０００８】
【作用】縦孔をヘッダー加工で成形するので、従来のド
リル切削に比し、加工硬化が生じて縦孔の周壁の強度が
上昇し、かつ加工精度が向上して上記周壁の厚みが均一
になり、更に加工速度を上げることができる。そして、
上記周壁の強度が上昇するため、ネジ部の転造を最終工
程に変更することができ、そのためネジ部が損傷される
危険が減少する。また、横孔を打ち抜きにより小判形状
に形成するので、従来の円径の横孔と同じ孔面積を維持
して幅を狭くすることができ、そのため横孔の部分にお
ける軸部の断面積が円孔に比して増大し、強度が上昇
し、かつ加工速度を上げることが可能になる。そして、
上記のように横孔を打ち抜きにより形成するので、バリ
取りに従来のドリル加工を必要とせず、バリ取りをサン
ドブラストで容易に、かつ高速度で行うことができ、生
産性が向上する。
リル切削に比し、加工硬化が生じて縦孔の周壁の強度が
上昇し、かつ加工精度が向上して上記周壁の厚みが均一
になり、更に加工速度を上げることができる。そして、
上記周壁の強度が上昇するため、ネジ部の転造を最終工
程に変更することができ、そのためネジ部が損傷される
危険が減少する。また、横孔を打ち抜きにより小判形状
に形成するので、従来の円径の横孔と同じ孔面積を維持
して幅を狭くすることができ、そのため横孔の部分にお
ける軸部の断面積が円孔に比して増大し、強度が上昇
し、かつ加工速度を上げることが可能になる。そして、
上記のように横孔を打ち抜きにより形成するので、バリ
取りに従来のドリル加工を必要とせず、バリ取りをサン
ドブラストで容易に、かつ高速度で行うことができ、生
産性が向上する。
【０００９】
【実施例】図１に示すように、第１ステップ１Ｓで所定
の長さに切断された棒材１０は、次の第２ステップ２Ｓ
において、軸部１２の先端部にヘッダー加工による面付
けが施されて先端縁部が面取りされ、かつ先端部中心に
窪みが形成される。次いで、第３ステップ３Ｓにおい
て、ヘッダー加工により縦孔１６が成形され、次の第４
ステップ４Ｓにおいて、六角形の頭１１およびその中心
の六角孔１１ａが成形される。なお、第３ステップ３Ｓ
で軸部１２の全体を基部１３の径に成形し、次の第４ス
テップ４Ｓで基部１３以外の部分を小径部１４の径に成
形してもよく、また第３ステップ３Ｓで軸部１２の全体
を小径部１４の径に成形し、次の第４ステップで基部１
３を頭１１と共に成形してもよい。
の長さに切断された棒材１０は、次の第２ステップ２Ｓ
において、軸部１２の先端部にヘッダー加工による面付
けが施されて先端縁部が面取りされ、かつ先端部中心に
窪みが形成される。次いで、第３ステップ３Ｓにおい
て、ヘッダー加工により縦孔１６が成形され、次の第４
ステップ４Ｓにおいて、六角形の頭１１およびその中心
の六角孔１１ａが成形される。なお、第３ステップ３Ｓ
で軸部１２の全体を基部１３の径に成形し、次の第４ス
テップ４Ｓで基部１３以外の部分を小径部１４の径に成
形してもよく、また第３ステップ３Ｓで軸部１２の全体
を小径部１４の径に成形し、次の第４ステップで基部１
３を頭１１と共に成形してもよい。
【００１０】次いで、第５ステップ５Ｓにおいて、上記
縦孔１６とその底付近で直交するように小判形の横穴１
７が軸対称の２箇所に打ち抜きにより穿孔される。この
場合、軸部１２はダイスに挿入され、軸部１２の縦孔１
６に芯金が挿入される。上記小判形の横孔１７は、図２
の円形の横孔１７と同じ面積に形成され、次の第６ステ
ップ６Ｓにおいて、上記横孔１７のバリ取りがショット
ブラスト法で行われる。そして、次の第７ステップ７Ｓ
において、ネジ部１５が転造により成形され、しかるの
ち第８ステップ８Ｓにおいて、表面処理（メッキ）が施
され、製品のアイボルトが得られる。
縦孔１６とその底付近で直交するように小判形の横穴１
７が軸対称の２箇所に打ち抜きにより穿孔される。この
場合、軸部１２はダイスに挿入され、軸部１２の縦孔１
６に芯金が挿入される。上記小判形の横孔１７は、図２
の円形の横孔１７と同じ面積に形成され、次の第６ステ
ップ６Ｓにおいて、上記横孔１７のバリ取りがショット
ブラスト法で行われる。そして、次の第７ステップ７Ｓ
において、ネジ部１５が転造により成形され、しかるの
ち第８ステップ８Ｓにおいて、表面処理（メッキ）が施
され、製品のアイボルトが得られる。
【００１１】上記の方法は、縦孔１６をヘッダー加工で
成形するので、縦孔１６の容積に相当する材料が節約さ
れる。例えば、ネジ部１５の外径が１４mm、軸部１２の
長さが２４mm、縦孔１６の内径が８mm、その深さが２４
mmのアイボルトの場合、縦孔１６をヘッダー加工するこ
とにより、使用材料が２３％節約される。また、横孔１
７を小判形に形成するので、上記アイボルトの小径部の
外径が１２．９mmの場合、従来の内径６mmの円形横孔１
７を幅４．４mm、長さ７．６mmの小判形に変更すること
により、孔面積を変えずに横孔１７の位置における小径
部１４の断面積を１５％増大することができる。
成形するので、縦孔１６の容積に相当する材料が節約さ
れる。例えば、ネジ部１５の外径が１４mm、軸部１２の
長さが２４mm、縦孔１６の内径が８mm、その深さが２４
mmのアイボルトの場合、縦孔１６をヘッダー加工するこ
とにより、使用材料が２３％節約される。また、横孔１
７を小判形に形成するので、上記アイボルトの小径部の
外径が１２．９mmの場合、従来の内径６mmの円形横孔１
７を幅４．４mm、長さ７．６mmの小判形に変更すること
により、孔面積を変えずに横孔１７の位置における小径
部１４の断面積を１５％増大することができる。
【００１２】しかして、上記の実施例は、頭１１をヘッ
ダー加工で成形する際、同時に六角穴１１ａを成形して
いるので、この六角穴１１ａの容積に相当する材料を節
約することができる。例えば、上記のアイボルトとし
て、六角穴１１ａの対辺の距離が８mm、深さが４．８mm
の場合、頭１１に必要な材料が１２％節約される。しか
も、上記六角穴１１ａの成形により加工硬化が生じてい
るため、上記のように六角穴１１ａを設けても強度的に
何ら支障が無く、さらに頭１１の高さを低くして使用材
料を一層節約することができる。また、六角穴１１ａを
設けることにより、締付けの際に六角レンチだけでな
く、ソケットレンチの使用が可能になる。
ダー加工で成形する際、同時に六角穴１１ａを成形して
いるので、この六角穴１１ａの容積に相当する材料を節
約することができる。例えば、上記のアイボルトとし
て、六角穴１１ａの対辺の距離が８mm、深さが４．８mm
の場合、頭１１に必要な材料が１２％節約される。しか
も、上記六角穴１１ａの成形により加工硬化が生じてい
るため、上記のように六角穴１１ａを設けても強度的に
何ら支障が無く、さらに頭１１の高さを低くして使用材
料を一層節約することができる。また、六角穴１１ａを
設けることにより、締付けの際に六角レンチだけでな
く、ソケットレンチの使用が可能になる。
【００１３】また、上記の方法は、第１ステップが切断
加工、第２ステップないし第４ステップがヘッダー加
工、第５ステップが打ち抜き加工、第６ステップがサン
ドブラストによるバリ取り、第７ステップが転造、第８
ステップが表面処理であり、各工程の生産速度が毎分５
０個以上になるため、生産速度が毎分５〜１０個のドリ
ル加工を含む従来方法に比べ、生産性が大幅に向上す
る。
加工、第２ステップないし第４ステップがヘッダー加
工、第５ステップが打ち抜き加工、第６ステップがサン
ドブラストによるバリ取り、第７ステップが転造、第８
ステップが表面処理であり、各工程の生産速度が毎分５
０個以上になるため、生産速度が毎分５〜１０個のドリ
ル加工を含む従来方法に比べ、生産性が大幅に向上す
る。
【００１４】
【発明の効果】上記のとおり、この発明は、アイボルト
の縦孔、頭および基部をヘッダー加工により成形し、次
いで横孔を打ち抜きにより小判形状に形成し、更にネジ
部を転造により成形する方法であるから、従来のように
ネジ部の転造後に縦孔および横孔をドリル切削で形成す
る方法に比べ、使用材料を大幅に節約し、かつ横孔の位
置における軸部の断面積を増大して強度を向上し、更に
加工速度を増して生産性を向上することができ、さらに
ネジ部の損傷が避けられる。そして、実施例に示すよう
に、アイボルトの頭に六角穴を設けた場合は、使用材料
を一層節約することができ、かつソケットレンチの使用
が可能になる。
の縦孔、頭および基部をヘッダー加工により成形し、次
いで横孔を打ち抜きにより小判形状に形成し、更にネジ
部を転造により成形する方法であるから、従来のように
ネジ部の転造後に縦孔および横孔をドリル切削で形成す
る方法に比べ、使用材料を大幅に節約し、かつ横孔の位
置における軸部の断面積を増大して強度を向上し、更に
加工速度を増して生産性を向上することができ、さらに
ネジ部の損傷が避けられる。そして、実施例に示すよう
に、アイボルトの頭に六角穴を設けた場合は、使用材料
を一層節約することができ、かつソケットレンチの使用
が可能になる。
【図１】この発明の工程説明図である。
【図２】従来方法の工程説明図である。
１０：棒材、１１：頭、１１ａ：六角穴、１２：軸部、
１３：基部、１４：小径部、１５：ネジ部、１６：縦
孔、１７：横孔。
１３：基部、１４：小径部、１５：ネジ部、１６：縦
孔、１７：横孔。
Claims (1)
- 【請求項１】 頭付きボルトの外形を有し、その軸部が
基部、小径部および先端のネジ部からなり、軸部の中心
線に沿って先端から基部付近に達する縦孔が設けられ、
かつ上記小径部に上記縦孔と交差する横孔が設けられた
アイボルトを断面円形の棒材から製造する方法におい
て、上記の棒材に上記の縦孔、頭および基部をヘッダー
加工により成形し、次いで上記横孔を打ち抜きにより小
判形状に形成し、しかるのち上記ネジ部を転造により成
形することを特徴とする管継手用アイボルトの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4072529A JPH0694915B2 (ja) | 1992-02-20 | 1992-02-20 | 管継手用アイボルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4072529A JPH0694915B2 (ja) | 1992-02-20 | 1992-02-20 | 管継手用アイボルトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05231583A JPH05231583A (ja) | 1993-09-07 |
| JPH0694915B2 true JPH0694915B2 (ja) | 1994-11-24 |
Family
ID=13491963
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4072529A Expired - Lifetime JPH0694915B2 (ja) | 1992-02-20 | 1992-02-20 | 管継手用アイボルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0694915B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007119421A1 (ja) | 2006-03-31 | 2007-10-25 | Konica Minolta Opto, Inc. | 表示装置用フィルム、偏光板及びその製造方法、液晶表示装置 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0645195U (ja) * | 1992-11-26 | 1994-06-14 | 松本重工業株式会社 | アイボルト |
| JP2006214463A (ja) * | 2005-02-01 | 2006-08-17 | Ogawa Pipe:Kk | 管継手の製造方法 |
| CN102554558A (zh) * | 2010-12-28 | 2012-07-11 | 中国航空工业标准件制造有限责任公司 | 薄壁零件上螺纹处异型孔的制造方法 |
-
1992
- 1992-02-20 JP JP4072529A patent/JPH0694915B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007119421A1 (ja) | 2006-03-31 | 2007-10-25 | Konica Minolta Opto, Inc. | 表示装置用フィルム、偏光板及びその製造方法、液晶表示装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05231583A (ja) | 1993-09-07 |
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