JPH0687976A - 空気入りタイヤ - Google Patents
空気入りタイヤInfo
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- JPH0687976A JPH0687976A JP4260528A JP26052892A JPH0687976A JP H0687976 A JPH0687976 A JP H0687976A JP 4260528 A JP4260528 A JP 4260528A JP 26052892 A JP26052892 A JP 26052892A JP H0687976 A JPH0687976 A JP H0687976A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 未加硫ゴムのグリーンモジュラスを高くし、
タイヤの成型および加硫時に起こるコード出を防止して
タイヤの耐久性を高め、かつ加硫後のゴム物性の温度依
存性を最小限に抑える。 【構成】 天然ゴムおよび／またはイソプレンゴムを含
むゴム分１００重量部に対して、融点が６０〜１１０℃
の範囲内にあるシンジオタクチック−１，２−ポリブタ
ジエンを３〜３０重量部配合したゴム組成物を空気入り
タイヤのプライコーティングゴムおよび／またはスキー
ジゴムに用いた。
タイヤの成型および加硫時に起こるコード出を防止して
タイヤの耐久性を高め、かつ加硫後のゴム物性の温度依
存性を最小限に抑える。 【構成】 天然ゴムおよび／またはイソプレンゴムを含
むゴム分１００重量部に対して、融点が６０〜１１０℃
の範囲内にあるシンジオタクチック−１，２−ポリブタ
ジエンを３〜３０重量部配合したゴム組成物を空気入り
タイヤのプライコーティングゴムおよび／またはスキー
ジゴムに用いた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイヤの成型および加
硫時に起こるコード出を防ぐことにより耐久性を向上さ
せた空気入りタイヤに関するものである。
硫時に起こるコード出を防ぐことにより耐久性を向上さ
せた空気入りタイヤに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、空気りタイヤのプライコーテ
ィングゴムや、プライ間のゴム層であるスキージゴムに
は、破壊特性を重視してイソプレンゴムを主体としたゴ
ム組成物が用いらてきた。一般に、イソプレンゴムは合
成ゴムに比べグリーンモジュラスが高いものの、絶対的
レベルが低く、タイヤの成型および加硫時に、タイヤを
補強する目的で使用されているプライコードがインナー
ライナー側へ食い込む、いわゆるコード出を起こす欠点
を有していた。かかるコード出が起こると、インナーラ
イナーとコードとの間のゲージが薄くなるため、タイヤ
の空気圧を長期間保持できなくなるばかりか、タイヤの
転動時にコード出部分に応力の集中が起こり、タイヤの
耐久性が著しく低下した。
ィングゴムや、プライ間のゴム層であるスキージゴムに
は、破壊特性を重視してイソプレンゴムを主体としたゴ
ム組成物が用いらてきた。一般に、イソプレンゴムは合
成ゴムに比べグリーンモジュラスが高いものの、絶対的
レベルが低く、タイヤの成型および加硫時に、タイヤを
補強する目的で使用されているプライコードがインナー
ライナー側へ食い込む、いわゆるコード出を起こす欠点
を有していた。かかるコード出が起こると、インナーラ
イナーとコードとの間のゲージが薄くなるため、タイヤ
の空気圧を長期間保持できなくなるばかりか、タイヤの
転動時にコード出部分に応力の集中が起こり、タイヤの
耐久性が著しく低下した。
【０００３】これまでに、このようなコード出を防止す
るために、いくつかの方法が提案されてきた。例えば、
タイヤ成型時に電子線を照射することにより、予めイン
ナーライナーを予備架橋する方法がある。また、他の方
法として、特開昭５０−７４６４３号公報や特開平１−
１０９１０４号公報に開示されているように、インナー
ライナー用ゴム組成物に結晶性樹脂であるシンジオタク
チック−１，２−ポリブタジエン（以下「ｓｙｎ−１，
２ＰＢ」と略記する）を配合し、グリーンモジュラスを
高くする方法がある。さらに、特開昭６１−１１０６０
２号公報に開示されているように、スキージのマトリッ
クスゴムに短繊維補強樹脂を分散させ、グリーンモジュ
ラスを高くしてコード出を防止する方法がある。
るために、いくつかの方法が提案されてきた。例えば、
タイヤ成型時に電子線を照射することにより、予めイン
ナーライナーを予備架橋する方法がある。また、他の方
法として、特開昭５０−７４６４３号公報や特開平１−
１０９１０４号公報に開示されているように、インナー
ライナー用ゴム組成物に結晶性樹脂であるシンジオタク
チック−１，２−ポリブタジエン（以下「ｓｙｎ−１，
２ＰＢ」と略記する）を配合し、グリーンモジュラスを
高くする方法がある。さらに、特開昭６１−１１０６０
２号公報に開示されているように、スキージのマトリッ
クスゴムに短繊維補強樹脂を分散させ、グリーンモジュ
ラスを高くしてコード出を防止する方法がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来提
案されてきた上述のコード出防止方法は必ずしも満足の
いくものではなかった。すなわち、タイヤ成型時に電子
線を照射する方法は、コード出防止という点では効果は
絶大であるものの、大がかりな設備を必要とし、現実的
ではなかった。
案されてきた上述のコード出防止方法は必ずしも満足の
いくものではなかった。すなわち、タイヤ成型時に電子
線を照射する方法は、コード出防止という点では効果は
絶大であるものの、大がかりな設備を必要とし、現実的
ではなかった。
【０００５】また、インナーライナー用ゴム組成物にｓ
ｙｎ−１，２ＰＢを配合し、グリーンモジュラスを高く
する方法は、コード出防止という点では効果があるもの
の、加硫後にｓｙｎ−１，２ＰＢが結晶として存在する
ため、モジュラス等のゴム物性が温度により急激に変化
するという大きな欠点を有していた。
ｙｎ−１，２ＰＢを配合し、グリーンモジュラスを高く
する方法は、コード出防止という点では効果があるもの
の、加硫後にｓｙｎ−１，２ＰＢが結晶として存在する
ため、モジュラス等のゴム物性が温度により急激に変化
するという大きな欠点を有していた。
【０００６】さらに、スキージのマトリックスゴムに短
繊維補強樹脂を分散させ、グリーンモジュラスを高くし
てコード出を防止する方法は、かかる樹脂をマトリック
スゴム中に短繊維状態で分散させるために、予め純ゴム
中へ樹脂を高温で練り込む操作が必要であり、凡用性に
欠けていた。
繊維補強樹脂を分散させ、グリーンモジュラスを高くし
てコード出を防止する方法は、かかる樹脂をマトリック
スゴム中に短繊維状態で分散させるために、予め純ゴム
中へ樹脂を高温で練り込む操作が必要であり、凡用性に
欠けていた。
【０００７】そこで、本発明の目的は、未加硫ゴムのグ
リーンモジュラスを高くし、タイヤの成型および加硫時
に起こるコード出を防止してタイヤの耐久性を高め、か
つ加硫後のゴム物性の温度依存性を最小限に抑えること
にある。
リーンモジュラスを高くし、タイヤの成型および加硫時
に起こるコード出を防止してタイヤの耐久性を高め、か
つ加硫後のゴム物性の温度依存性を最小限に抑えること
にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意検討した結果、イソプレン系ゴムが存
在するゴム成分系に、特定の融点を有するｓｙｎ−１，
２ＰＢを特定量配合したゴム組成物をプライコーティン
グゴムおよび／またはスキージゴムとして使用すること
により、タイヤの加硫時にｓｙｎ−１，２ＰＢがポリイ
ソプレンゴムに完全に相溶するか、あるいは一部相溶し
かつ共加硫して加硫後のｓｙｎ−１，２ＰＢの結晶性が
大幅に低下し、加硫ゴム物性の温度依存性が小さくな
り、上記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成
するに至った。
を解決すべく鋭意検討した結果、イソプレン系ゴムが存
在するゴム成分系に、特定の融点を有するｓｙｎ−１，
２ＰＢを特定量配合したゴム組成物をプライコーティン
グゴムおよび／またはスキージゴムとして使用すること
により、タイヤの加硫時にｓｙｎ−１，２ＰＢがポリイ
ソプレンゴムに完全に相溶するか、あるいは一部相溶し
かつ共加硫して加硫後のｓｙｎ−１，２ＰＢの結晶性が
大幅に低下し、加硫ゴム物性の温度依存性が小さくな
り、上記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成
するに至った。
【０００９】すなわち、本発明の空気入りタイヤは、天
然ゴムおよび／またはイソプレンゴムを含むゴム分１０
０重量部に対して、融点が６０〜１１０℃の範囲内にあ
るｓｙｎ−１，２ＰＢを３〜３０重量部配合したゴム組
成物をプライコーティングゴムおよび／またはスキージ
ゴムに用いたことを特徴とするものである。
然ゴムおよび／またはイソプレンゴムを含むゴム分１０
０重量部に対して、融点が６０〜１１０℃の範囲内にあ
るｓｙｎ−１，２ＰＢを３〜３０重量部配合したゴム組
成物をプライコーティングゴムおよび／またはスキージ
ゴムに用いたことを特徴とするものである。
【００１０】本発明において使用する融点が６０〜１１
０℃の範囲内にあるｓｙｎ−１，２ＰＢの重合触媒とし
て、可溶性コバルト、例えばコバルトオクトエート、コ
バルト１−ナフテート、コバルトベンゾエート等と、有
機アルミニウム化合物、例えばトリメチルアルミニウ
ム、トリエチルアルミニウム、トリブチルアルミニウ
ム、トリフェニルアルミニウム等と、二流化炭素とから
なる触媒系等を挙げることができる。具体的重合方法と
して、特公昭５３−３９９１７号、特公昭５４−５４３
６号および特公昭５６ー１８００５号の各公報記載の方
法を利用することができるが、本発明に使用するｓｙｎ
−１，２ＰＢの重合方法はこれらに記載の方法に特に限
定されるべきものではない。
０℃の範囲内にあるｓｙｎ−１，２ＰＢの重合触媒とし
て、可溶性コバルト、例えばコバルトオクトエート、コ
バルト１−ナフテート、コバルトベンゾエート等と、有
機アルミニウム化合物、例えばトリメチルアルミニウ
ム、トリエチルアルミニウム、トリブチルアルミニウ
ム、トリフェニルアルミニウム等と、二流化炭素とから
なる触媒系等を挙げることができる。具体的重合方法と
して、特公昭５３−３９９１７号、特公昭５４−５４３
６号および特公昭５６ー１８００５号の各公報記載の方
法を利用することができるが、本発明に使用するｓｙｎ
−１，２ＰＢの重合方法はこれらに記載の方法に特に限
定されるべきものではない。
【００１１】本発明に係るゴム組成物の混合方法には特
に制限はなく、溶媒中におけるウェットブレンド法で
も、あるいはバンバリーミキサー等によるドライブレン
ド法でも、同様の効果が得られる。
に制限はなく、溶媒中におけるウェットブレンド法で
も、あるいはバンバリーミキサー等によるドライブレン
ド法でも、同様の効果が得られる。
【００１２】なお、本発明に係るゴム組成物には、カー
ボンブラック、シリカ等の無機充填剤、アロマ油、スピ
ンドル油等の軟化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進
剤、加硫促進助剤等、通常配合される適当量の配合剤を
適宜配合することができるのは勿論のことである。
ボンブラック、シリカ等の無機充填剤、アロマ油、スピ
ンドル油等の軟化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進
剤、加硫促進助剤等、通常配合される適当量の配合剤を
適宜配合することができるのは勿論のことである。
【００１３】
【作用】本発明の空気入りタイヤのプライコーティング
ゴムおよび／またはスキージゴム用ゴム組成物は、ゴム
成分１００重量部に対して、融点が６０〜１１０℃の範
囲内にあるｓｙｎ−１，２ＰＢを３〜３０重量部配合す
ることを要する。
ゴムおよび／またはスキージゴム用ゴム組成物は、ゴム
成分１００重量部に対して、融点が６０〜１１０℃の範
囲内にあるｓｙｎ−１，２ＰＢを３〜３０重量部配合す
ることを要する。
【００１４】ｓｙｎ−１，２ＰＢの融点範囲をこのよう
な範囲に規定するのは、タイヤの加硫温度である１４０
〜１８０℃において、ｓｙｎ−１，２ＰＢがポリイソプ
レンゴムに完全に相溶するか、あるいは一部相溶しかつ
共加硫するために加硫後のｓｙｎ−１，２ＰＢの結晶性
が大幅に低下し、加硫ゴム物性の温度依存性を低く維持
することができるからである。換言すれば、ｓｙｎ−
１，２ＰＢの融点が１１０℃より高いと、加硫後に存在
するｓｙｎ−１，２ＰＢの結晶のため、モジュラスの温
度依存性が大きくなってしまい、本発明の目的を達成し
得なくなってしまうからである。一方、ｓｙｎ−１，２
ＰＢの融点が６０℃よりも低いと、未加硫ゴムのグリー
ンモジュラスの上昇が見られず、コード出に対して十分
な防止効果が得られない。
な範囲に規定するのは、タイヤの加硫温度である１４０
〜１８０℃において、ｓｙｎ−１，２ＰＢがポリイソプ
レンゴムに完全に相溶するか、あるいは一部相溶しかつ
共加硫するために加硫後のｓｙｎ−１，２ＰＢの結晶性
が大幅に低下し、加硫ゴム物性の温度依存性を低く維持
することができるからである。換言すれば、ｓｙｎ−
１，２ＰＢの融点が１１０℃より高いと、加硫後に存在
するｓｙｎ−１，２ＰＢの結晶のため、モジュラスの温
度依存性が大きくなってしまい、本発明の目的を達成し
得なくなってしまうからである。一方、ｓｙｎ−１，２
ＰＢの融点が６０℃よりも低いと、未加硫ゴムのグリー
ンモジュラスの上昇が見られず、コード出に対して十分
な防止効果が得られない。
【００１５】また、ｓｙｎ−１，２ＰＢの配合量を上述
の範囲に規定するのは、この配合量が３重量部よりも少
ないと未加硫ゴムのグリーンモジュラスが相対的に低
く、コード出に対して十分な防止効果が得られず、一方
３０重量部より多いとゴム組成物の耐屈曲疲労性が劣る
ためである。
の範囲に規定するのは、この配合量が３重量部よりも少
ないと未加硫ゴムのグリーンモジュラスが相対的に低
く、コード出に対して十分な防止効果が得られず、一方
３０重量部より多いとゴム組成物の耐屈曲疲労性が劣る
ためである。
【００１６】本発明においては、上述のようにｓｙｎ−
１，２ＰＢとの相溶性の関係から、ゴム成分として、イ
ソプレン系ゴムの存在が必須であり、５０重量部以上存
在することが好ましい。しかし、ブタジエン−スチレン
共重合体等の共役ジエン系ゴムをブレンドしても本発明
の効果が失われることはない。
１，２ＰＢとの相溶性の関係から、ゴム成分として、イ
ソプレン系ゴムの存在が必須であり、５０重量部以上存
在することが好ましい。しかし、ブタジエン−スチレン
共重合体等の共役ジエン系ゴムをブレンドしても本発明
の効果が失われることはない。
【００１７】上述のように、本発明の空気入りタイヤの
プライコーティングゴムおよび／またはスキージゴム用
ゴム組成物は、加硫時にｓｙｎ−１，２ＰＢがポリイソ
プレンゴムに完全に相溶するか、あるいは一部相溶しか
つ共加硫するために、加硫後のｓｙｎ−１，２ＰＢの結
晶性が大幅に低下する。よって、本発明によると、未加
硫ゴムのグリーンモジュラスを高くし、コード出を効果
的に防止することができると同時に、加硫ゴムのモジュ
ラス等の物性の温度依存性を低く抑えることができる。
プライコーティングゴムおよび／またはスキージゴム用
ゴム組成物は、加硫時にｓｙｎ−１，２ＰＢがポリイソ
プレンゴムに完全に相溶するか、あるいは一部相溶しか
つ共加硫するために、加硫後のｓｙｎ−１，２ＰＢの結
晶性が大幅に低下する。よって、本発明によると、未加
硫ゴムのグリーンモジュラスを高くし、コード出を効果
的に防止することができると同時に、加硫ゴムのモジュ
ラス等の物性の温度依存性を低く抑えることができる。
【００１８】
【実施例】次に本発明を実施例および比較例により具体
的に説明する。まず、以下のようにして各種ｓｙｎ−
１，２ＰＢ樹脂を調製した。空気を窒素ガスで置換した
容量２リットルのオートクレーブに脱水ベンゼン７６０
ccを入れ、１，３−ブタジエン７４ｇを溶解した。これ
に、コバルトオクトエート１m mol （濃度１m mol ／cc
のベンゼン溶液を使用）を加え、１分後にトリエチルア
ルミニウム２m mol （濃度１m mol ／ccのベンゼン溶
液）を加え、攪拌し、次いで１分後に下記の表１に示す
量のアセトンを添加した。１分後に二硫化炭素０．６m
mol （濃度０．３m mol ／ccのベンゼン溶液）を添加
し、１０℃で６０分間攪拌して、１，３−ブタジエンの
重合を行った。
的に説明する。まず、以下のようにして各種ｓｙｎ−
１，２ＰＢ樹脂を調製した。空気を窒素ガスで置換した
容量２リットルのオートクレーブに脱水ベンゼン７６０
ccを入れ、１，３−ブタジエン７４ｇを溶解した。これ
に、コバルトオクトエート１m mol （濃度１m mol ／cc
のベンゼン溶液を使用）を加え、１分後にトリエチルア
ルミニウム２m mol （濃度１m mol ／ccのベンゼン溶
液）を加え、攪拌し、次いで１分後に下記の表１に示す
量のアセトンを添加した。１分後に二硫化炭素０．６m
mol （濃度０．３m mol ／ccのベンゼン溶液）を添加
し、１０℃で６０分間攪拌して、１，３−ブタジエンの
重合を行った。
【００１９】得られたｓｙｎ−１，２ＰＢ樹脂生成液
に、２，４−ジターシャル−ブチル−ｐ−クレゾール
０．７５ｇを加えた。次いで、メタノール１０００cc中
に、ｓｙｎ−１，２ＰＢ樹脂生成液を加え、ｓｙｎ−
１，２ＰＢ樹脂を析出沈殿させた。このｓｙｎ−１，２
ＰＢを更にメタノールで洗浄し、メタノールをろ過した
後、真空乾燥した。得られたｓｙｎ−１，２ＰＢの融点
を下記の表１に併記する。
に、２，４−ジターシャル−ブチル−ｐ−クレゾール
０．７５ｇを加えた。次いで、メタノール１０００cc中
に、ｓｙｎ−１，２ＰＢ樹脂生成液を加え、ｓｙｎ−
１，２ＰＢ樹脂を析出沈殿させた。このｓｙｎ−１，２
ＰＢを更にメタノールで洗浄し、メタノールをろ過した
後、真空乾燥した。得られたｓｙｎ−１，２ＰＢの融点
を下記の表１に併記する。
【００２０】
【表１】
【００２１】上記の各種ｓｙｎ−１，２ＰＢを使用し
て、下記の表２に示す配合処方にてプライコーティング
ゴムおよび／またはスキージゴム用のゴム組成物を調製
した。なお、表中のゴム成分は合計で１００重量部とな
るようにした。
て、下記の表２に示す配合処方にてプライコーティング
ゴムおよび／またはスキージゴム用のゴム組成物を調製
した。なお、表中のゴム成分は合計で１００重量部とな
るようにした。
【００２２】
【表２】 配合剤 重量部 天然ゴム（NR） 変量 スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）1) 変量 ブタジエンゴム（ＢＲ）2) 変量 ｓｙｎ−１，２ＰＢ 変量 カーボンブラック（ＨＡＦ） ４０ スピンドル油 １０ ステアリン酸 ２ 老化防止剤3) １ ＺｎＯ ３ 加硫促進剤（Ｎｏｂｓ）4) ０．７ 硫黄 ３ ソーダ ０．５ １）日本合成ゴム（株）製ＳＢＲ＃１５００ ２）日本合成ゴム（株）製ＢＲ０１ ３）大内新興化学工業（株）製ノクラック８１０−ＮＡ ４）大内新興化学工業（株）製ノクセラーＭＳＡ−Ｇ
【００２３】表２に示すゴム組成物を１６５℃×１５分
の条件にて加硫して各種試験片を作成した。また、かか
るゴム組成物をタイヤのプライコーティングゴムおよび
／またはスキージゴムに使用し、サイズＰＳＲ１６５Ｓ
Ｒ１３の各種試験タイヤを作成して、コード出の評価を
行った。本実施例においては、各種測定を下記の方法に
従い行った。
の条件にて加硫して各種試験片を作成した。また、かか
るゴム組成物をタイヤのプライコーティングゴムおよび
／またはスキージゴムに使用し、サイズＰＳＲ１６５Ｓ
Ｒ１３の各種試験タイヤを作成して、コード出の評価を
行った。本実施例においては、各種測定を下記の方法に
従い行った。
【００２４】１）融点 セイコー（株）製の示差熱分析装置（ＤＳＣ２００）を
用いて、窒素流量２０ｍｌ／ｍｉｎで２０℃より１０℃
／ｍｉｎの昇温速度にて測定した。
用いて、窒素流量２０ｍｌ／ｍｉｎで２０℃より１０℃
／ｍｉｎの昇温速度にて測定した。
【００２５】２）屈曲疲労による破断率 デマチャック試験を１００時間行った後、次式により試
験片の破断率（％）を求めた。 破断率（％）＝｛（屈曲疲労後の試験片の破断長さ）／
（初期の試験片の長さ）｝×１００
験片の破断率（％）を求めた。 破断率（％）＝｛（屈曲疲労後の試験片の破断長さ）／
（初期の試験片の長さ）｝×１００
【００２６】３）プライコードとインナーライナーとの
間のゲージ 試験タイヤのトレッド部とサイドウォール部との境界位
置でコード１０本分のゲージを測定し、平均値（ｍｍ）
を求めた。
間のゲージ 試験タイヤのトレッド部とサイドウォール部との境界位
置でコード１０本分のゲージを測定し、平均値（ｍｍ）
を求めた。
【００２７】５）モッジュラスの温度変化率 ＪＩＳ Ｋ６３０１に準じて測定を行い、次式により求
めた。 モッジュラスの温度変化率（％）＝｛（１００℃におけ
る１００％伸長時モジュラス）／（５０℃における１０
０％伸長時モジュラス）｝×１００
めた。 モッジュラスの温度変化率（％）＝｛（１００℃におけ
る１００％伸長時モジュラス）／（５０℃における１０
０％伸長時モジュラス）｝×１００
【００２８】６）ドラム耐久性 試験タイヤを内圧１．０ｋｇ／ｃｍ2 、荷重４７０ｋｇ
の条件下、直径約３ｍのドラム上にて１００００ｋｍま
で走行させた。ドラム試験終了後、タイヤをカットし、
その断面の観察を行った。評価は以下の基準に従い行っ
た。 ○：異常なし △１：ショルダー部のコード周辺にクラック発生（小） △２：ショルダー部のコード周辺にクラック発生（大） ×：ショルダー部にコードに沿って亀裂発生 得られた結果を下記の表３、４および５に示す。なお、
表３は表２に示すゴム組成物をスキージゴムに、表４は
同ゴム組成物をプライコーティングゴムに、また表５は
同ゴム組成物をスキージゴムおよびプライコーティング
ゴムの双方に夫々適用した結果を示す。
の条件下、直径約３ｍのドラム上にて１００００ｋｍま
で走行させた。ドラム試験終了後、タイヤをカットし、
その断面の観察を行った。評価は以下の基準に従い行っ
た。 ○：異常なし △１：ショルダー部のコード周辺にクラック発生（小） △２：ショルダー部のコード周辺にクラック発生（大） ×：ショルダー部にコードに沿って亀裂発生 得られた結果を下記の表３、４および５に示す。なお、
表３は表２に示すゴム組成物をスキージゴムに、表４は
同ゴム組成物をプライコーティングゴムに、また表５は
同ゴム組成物をスキージゴムおよびプライコーティング
ゴムの双方に夫々適用した結果を示す。
【００２９】
【表３】
【００３０】
【表４】
【００３１】
【表５】
【００３２】まず、表３に示す比較例１〜３および実施
例１〜３並びに表４に示す比較例６〜８および実施例８
〜１０より以下のことが確かめられた。ｓｙｎ−１，２
ＰＢの融点が６０℃よりも低いとコード出防止に対して
効果が認められず、一方、融点が１１０℃よりも高いと
コード出に対して効果はあるもの、モジュラスの温度依
存性が大きくなり、なおかつ屈曲疲労性に劣り、いずれ
にしてもタイヤの耐久性向上効果は認められない。
例１〜３並びに表４に示す比較例６〜８および実施例８
〜１０より以下のことが確かめられた。ｓｙｎ−１，２
ＰＢの融点が６０℃よりも低いとコード出防止に対して
効果が認められず、一方、融点が１１０℃よりも高いと
コード出に対して効果はあるもの、モジュラスの温度依
存性が大きくなり、なおかつ屈曲疲労性に劣り、いずれ
にしてもタイヤの耐久性向上効果は認められない。
【００３３】次に、表３に示す実施例４、５と比較例
４、５並びに表４に示す実施例１１、１２および比較例
９、１０からは、ゴム成分１００重量部に対するｓｙｎ
−１，２ＰＢの配合部数には最適範囲が存在することが
確かめられた。すなわち、この配合部数が３重量部より
も少ないとコード出防止に対して効果が認められず、一
方３０重量部を超えるとコード出防止に対する効果は大
きくなるものの、モジュ．ラスの温度依存性が大きくな
り、かつ屈曲疲労性にも劣ることとなった。よって、こ
のような場合、タイヤの耐久性の向上は認められない。
４、５並びに表４に示す実施例１１、１２および比較例
９、１０からは、ゴム成分１００重量部に対するｓｙｎ
−１，２ＰＢの配合部数には最適範囲が存在することが
確かめられた。すなわち、この配合部数が３重量部より
も少ないとコード出防止に対して効果が認められず、一
方３０重量部を超えるとコード出防止に対する効果は大
きくなるものの、モジュ．ラスの温度依存性が大きくな
り、かつ屈曲疲労性にも劣ることとなった。よって、こ
のような場合、タイヤの耐久性の向上は認められない。
【００３４】また、表３に示す実施例６、７および表４
に示す実施例１３、１４からは、本９発明における効果
はイソプレンゴムが存在する限り、他のジエン系ゴムと
のブレンド系においても得られることが確かめられた。
に示す実施例１３、１４からは、本９発明における効果
はイソプレンゴムが存在する限り、他のジエン系ゴムと
のブレンド系においても得られることが確かめられた。
【００３５】表３および表４に示す各実施例から分かる
ように、特定融点範囲のｓｙｎ−１，２ＰＢを特定量配
合したゴム組成物をスキージゴムまたはプライコーティ
ングゴムのいずれか一方に用いると、コード出が大幅に
防止され、タイヤの耐久性が大幅に向上するが、同様の
効果は、表５から分かるように、当該ゴム組成物をスキ
ージゴムおよびプライコーティングゴムの双方に用いて
も得られる。
ように、特定融点範囲のｓｙｎ−１，２ＰＢを特定量配
合したゴム組成物をスキージゴムまたはプライコーティ
ングゴムのいずれか一方に用いると、コード出が大幅に
防止され、タイヤの耐久性が大幅に向上するが、同様の
効果は、表５から分かるように、当該ゴム組成物をスキ
ージゴムおよびプライコーティングゴムの双方に用いて
も得られる。
【００３６】
【発明の効果】以上説明してきたように本発明の空気入
りタイヤにおいては、タイヤのプライコーティングゴム
および／またはスキージゴム用ゴム組成物として、イソ
プレン系ゴムが存在するゴム成分に、特定の融点を有す
るｓｙｎ−１，２ＰＢを特定量配合したゴム組成物を使
用したことにより、タイヤの成型および加硫時に起こる
コード出が防止されタイヤの耐久性が向上し、なおかつ
結晶性樹脂を使用しているにもかかわらずモジュラス等
の加硫後のゴム物性の温度依存性が最小限に抑えられる
という効果が得られる。
りタイヤにおいては、タイヤのプライコーティングゴム
および／またはスキージゴム用ゴム組成物として、イソ
プレン系ゴムが存在するゴム成分に、特定の融点を有す
るｓｙｎ−１，２ＰＢを特定量配合したゴム組成物を使
用したことにより、タイヤの成型および加硫時に起こる
コード出が防止されタイヤの耐久性が向上し、なおかつ
結晶性樹脂を使用しているにもかかわらずモジュラス等
の加硫後のゴム物性の温度依存性が最小限に抑えられる
という効果が得られる。
Claims (1)
- 【請求項１】 天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム
を含むゴム分１００重量部に対して、融点が６０〜１１
０℃の範囲内にあるシンジオタクチック−１，２−ポリ
ブタジエンを３〜３０重量部配合したゴム組成物をプラ
イコーティングゴムおよび／またはスキージゴムに用い
たことを特徴とする空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04260528A JP3090793B2 (ja) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | 空気入りタイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04260528A JP3090793B2 (ja) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | 空気入りタイヤ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0687976A true JPH0687976A (ja) | 1994-03-29 |
| JP3090793B2 JP3090793B2 (ja) | 2000-09-25 |
Family
ID=17349221
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04260528A Expired - Lifetime JP3090793B2 (ja) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | 空気入りタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3090793B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006328193A (ja) * | 2005-05-25 | 2006-12-07 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | インナーライナー用ゴム組成物 |
| JP2008303293A (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-18 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ブレーカー／プライ間ストリップ層用ゴム組成物およびそれを用いたブレーカー／プライ間ストリップ層を有するタイヤ |
| JP2012183783A (ja) * | 2011-03-08 | 2012-09-27 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 重荷重用空気入りタイヤの製造方法 |
-
1992
- 1992-09-04 JP JP04260528A patent/JP3090793B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006328193A (ja) * | 2005-05-25 | 2006-12-07 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | インナーライナー用ゴム組成物 |
| JP2008303293A (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-18 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ブレーカー／プライ間ストリップ層用ゴム組成物およびそれを用いたブレーカー／プライ間ストリップ層を有するタイヤ |
| JP2012183783A (ja) * | 2011-03-08 | 2012-09-27 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 重荷重用空気入りタイヤの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3090793B2 (ja) | 2000-09-25 |
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