JPH0669569B2 - 内部性状の優れた極厚鋼板の製造方法 - Google Patents
内部性状の優れた極厚鋼板の製造方法Info
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- JPH0669569B2 JPH0669569B2 JP63203869A JP20386988A JPH0669569B2 JP H0669569 B2 JPH0669569 B2 JP H0669569B2 JP 63203869 A JP63203869 A JP 63203869A JP 20386988 A JP20386988 A JP 20386988A JP H0669569 B2 JPH0669569 B2 JP H0669569B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は被圧延材が連続鋳造法による鋳片である製品板
厚80mm以上の極厚鋼板の圧延方法に関するものである。
厚80mm以上の極厚鋼板の圧延方法に関するものである。
従来、連続鋳造で得られる鋳片は最終凝固位置が鋳片中
央部であるため、その鋳片中央部には連続鋳造特有の中
心偏析およびセンターポロシティが不可避である。特に
センターポロシティは微小な空隙であり、圧延工程で圧
着されないと製品の出荷検査ではUST欠陥で不合格とな
る。現在の連続鋳造法では鋳片厚300mm程度まで可能と
なっているが、センターポロシティを完全圧着するため
には、圧延工程での圧下を充分に加える必要がある。製
品板厚80mm以上の連続鋳造法で得られる鋳片では十分な
圧下が不可能でありSUT欠陥のない製品を製造すること
はできない。そのために従来技術での極厚鋼板の製造法
では、特開昭62-151201号公報および特公昭62-13083号
公報に示されているように、被圧延材は、鋼塊法による
被圧延材を用いている。
央部であるため、その鋳片中央部には連続鋳造特有の中
心偏析およびセンターポロシティが不可避である。特に
センターポロシティは微小な空隙であり、圧延工程で圧
着されないと製品の出荷検査ではUST欠陥で不合格とな
る。現在の連続鋳造法では鋳片厚300mm程度まで可能と
なっているが、センターポロシティを完全圧着するため
には、圧延工程での圧下を充分に加える必要がある。製
品板厚80mm以上の連続鋳造法で得られる鋳片では十分な
圧下が不可能でありSUT欠陥のない製品を製造すること
はできない。そのために従来技術での極厚鋼板の製造法
では、特開昭62-151201号公報および特公昭62-13083号
公報に示されているように、被圧延材は、鋼塊法による
被圧延材を用いている。
このような従来技術での課題は、鋼塊法による製造原価
が連続鋳造法によるものと比較して鋼材トン当り数千円
コスト高になるので、コスト的に不利になる点があげら
れる。
が連続鋳造法によるものと比較して鋼材トン当り数千円
コスト高になるので、コスト的に不利になる点があげら
れる。
一方連続鋳造法による鋳片を用いて極厚鋼板を製造する
方法では特公昭62−54561号公報で開示しているように
“厚板圧延機のミルライン入側に被圧延素材をその肉厚
の向きに圧下する鍛造プレスを配置してなる厚板圧延設
備”があり、連続鋳造法による鋳片において、UST欠陥
を考慮した場合には鍛造プレスを用いない極厚鋼板の製
造が不可能であることを示唆している。
方法では特公昭62−54561号公報で開示しているように
“厚板圧延機のミルライン入側に被圧延素材をその肉厚
の向きに圧下する鍛造プレスを配置してなる厚板圧延設
備”があり、連続鋳造法による鋳片において、UST欠陥
を考慮した場合には鍛造プレスを用いない極厚鋼板の製
造が不可能であることを示唆している。
このような鍛造プレス設備の課題は、ロールを有する圧
延設備に比べると莫大な設備費用が必要であり電力等の
用役コストも高い点があげられる。
延設備に比べると莫大な設備費用が必要であり電力等の
用役コストも高い点があげられる。
上記のような従来技術の課題を解決するために、設備投
資を必要としない手法として、特開昭61-238404号公報
で示すように“表面と中心部に400℃以上の温度差を設
けた鋼材を形状比（長さ方向有効接触長さ（mm）／厚み
（mm））≧0.5で厚さ方向及び／又は幅方向に圧下を加
えることを特徴とする鋼材の熱間加工方法”がある。か
ゝる技術の課題は鍛造プレスの設備投資が不要であると
いうメリットのある反面、“表面と中心部に400℃以上
の温度差を設けた鋼材”という面で （１）連続鋳造法で得られる鋳片の表面と中心部に400
℃以上の温度差を設けるために、鋳片の表面に水冷が必
要となり、熱量原単位のロスが大きくなる。
資を必要としない手法として、特開昭61-238404号公報
で示すように“表面と中心部に400℃以上の温度差を設
けた鋼材を形状比（長さ方向有効接触長さ（mm）／厚み
（mm））≧0.5で厚さ方向及び／又は幅方向に圧下を加
えることを特徴とする鋼材の熱間加工方法”がある。か
ゝる技術の課題は鍛造プレスの設備投資が不要であると
いうメリットのある反面、“表面と中心部に400℃以上
の温度差を設けた鋼材”という面で （１）連続鋳造法で得られる鋳片の表面と中心部に400
℃以上の温度差を設けるために、鋳片の表面に水冷が必
要となり、熱量原単位のロスが大きくなる。
（２）鋳片の表面が中心部に対して400℃以上の低い状
態で形状比0.5以上の大圧下圧延をするためには、圧延
機での圧延能力は、通常の圧延に比べて数倍を要する。
そのため、圧延機の能力増強という大きな設備投資が必
要である。
態で形状比0.5以上の大圧下圧延をするためには、圧延
機での圧延能力は、通常の圧延に比べて数倍を要する。
そのため、圧延機の能力増強という大きな設備投資が必
要である。
という問題点がある。
本発明は連続鋳造法により極厚鋼板を製造する方法にお
いて、上記のような従来技術の課題、即ち、製造方法に
よるコスト高、又は多額な設備投資を解決するものであ
る。
いて、上記のような従来技術の課題、即ち、製造方法に
よるコスト高、又は多額な設備投資を解決するものであ
る。
本発明は上記の従来技術の課題を有利に解決するもので
あって以下の特徴よりなるものである。即ち、 連続鋳造法による鋳片を粗圧延工程で幅出し圧延を行
い、さらに仕上げ圧延工程で製品厚みまで圧延する極厚
鋼板の製造方法において、 上記仕上げ圧延工程で圧延速度を200〜350mm/secで複数
パス圧延することを特徴とし、更に上記パス圧延の全て
を0.5以上の形状比により鋳片厚さ方向に圧下を加える
ことを特徴とするものである。
あって以下の特徴よりなるものである。即ち、 連続鋳造法による鋳片を粗圧延工程で幅出し圧延を行
い、さらに仕上げ圧延工程で製品厚みまで圧延する極厚
鋼板の製造方法において、 上記仕上げ圧延工程で圧延速度を200〜350mm/secで複数
パス圧延することを特徴とし、更に上記パス圧延の全て
を0.5以上の形状比により鋳片厚さ方向に圧下を加える
ことを特徴とするものである。
以下、本発明の内容について具体的に説明する。連続鋳
造法により鋳片（鋳片厚300mm程度）を製造しその後、
加熱炉で加熱したのち、または直接粗圧延機にて圧延を
行う。この粗圧延機による圧延は主に幅出し圧延をする
ためであり複数パス圧延を行い、被圧延材の厚みを製品
板厚（例、100〜150mm）の1.5〜２倍程度（例、200〜25
0mm程度）とする。その後、仕上げ圧延機で複数パス圧
延で製品厚まで圧延を行うわけであるが、その際ロール
の回転速度は200〜350mm/secの低速圧延が必要である。
このような低速圧延を行うためには、仕上げ圧延機のバ
ックアップロール軸受は、一般的なモーゴイル式油膜軸
受であると、軸受の油膜形成が困難となり、油膜焼付け
が生じるため、耐荷重性能のすぐれたころがり軸受が最
も好ましい。ロールの回転速度が200mm/sec未満である
と、被圧延材とロールとの接触時間が長くなって、一般
的な圧延ロールではロール自身に熱負荷によるヒートク
ラック・肌荒れが生じやすくなるのでロールの回転速度
の下限を200mm/secとする。また、ロール回転速度が350
mm/secを越えると低速圧延の効果を得ることができず、
例えば電子力機器化学プラント用圧力容器で強度50〜80
kg/mm2クラスの圧延を行った際仕上げ圧延機のロールの
回転速度を350mm/sec超えると、形状比を多く（１〜３
程度）とっても製品にUST欠陥が生じる。従って仕上げ
圧延機のロールの回転速度の上限は350mm/secとする。
こゝで仕上げ圧延機での低速圧延の必要性について更に
説明する。圧延工程で複数パス圧延をするにつれて、セ
ンターポロシティは徐々に小さくなり圧着するまでに到
るのが最も望ましいことであるが、センターポロシティ
が徐々に小さくなる際センターポロシティ回りはある圧
延ロールからの荷重を受けて塑性変形が行われる。この
塑性変形の進行によって、センターポロシティが効率よ
く圧着されるのである。
造法により鋳片（鋳片厚300mm程度）を製造しその後、
加熱炉で加熱したのち、または直接粗圧延機にて圧延を
行う。この粗圧延機による圧延は主に幅出し圧延をする
ためであり複数パス圧延を行い、被圧延材の厚みを製品
板厚（例、100〜150mm）の1.5〜２倍程度（例、200〜25
0mm程度）とする。その後、仕上げ圧延機で複数パス圧
延で製品厚まで圧延を行うわけであるが、その際ロール
の回転速度は200〜350mm/secの低速圧延が必要である。
このような低速圧延を行うためには、仕上げ圧延機のバ
ックアップロール軸受は、一般的なモーゴイル式油膜軸
受であると、軸受の油膜形成が困難となり、油膜焼付け
が生じるため、耐荷重性能のすぐれたころがり軸受が最
も好ましい。ロールの回転速度が200mm/sec未満である
と、被圧延材とロールとの接触時間が長くなって、一般
的な圧延ロールではロール自身に熱負荷によるヒートク
ラック・肌荒れが生じやすくなるのでロールの回転速度
の下限を200mm/secとする。また、ロール回転速度が350
mm/secを越えると低速圧延の効果を得ることができず、
例えば電子力機器化学プラント用圧力容器で強度50〜80
kg/mm2クラスの圧延を行った際仕上げ圧延機のロールの
回転速度を350mm/sec超えると、形状比を多く（１〜３
程度）とっても製品にUST欠陥が生じる。従って仕上げ
圧延機のロールの回転速度の上限は350mm/secとする。
こゝで仕上げ圧延機での低速圧延の必要性について更に
説明する。圧延工程で複数パス圧延をするにつれて、セ
ンターポロシティは徐々に小さくなり圧着するまでに到
るのが最も望ましいことであるが、センターポロシティ
が徐々に小さくなる際センターポロシティ回りはある圧
延ロールからの荷重を受けて塑性変形が行われる。この
塑性変形の進行によって、センターポロシティが効率よ
く圧着されるのである。
前述の塑性変形の進行は、圧延ロールの圧下能力に比例
し、または圧延ロールの圧下能力が同じ場合、被圧延材
とロールとの接触時間が長いほど進行する。このように
圧延ロールの圧下能力を増強しないでセンターポロシテ
ィを効率よく小さくしながら圧着させるためには、被圧
延材とロールとの接触時間を大きくする手法として低速
圧延が極めて有効である。
し、または圧延ロールの圧下能力が同じ場合、被圧延材
とロールとの接触時間が長いほど進行する。このように
圧延ロールの圧下能力を増強しないでセンターポロシテ
ィを効率よく小さくしながら圧着させるためには、被圧
延材とロールとの接触時間を大きくする手法として低速
圧延が極めて有効である。
次に本発明の他の特徴である仕上げ圧延機での大圧下圧
延について説明する。即ち、本発明では大圧下圧延の指
標として圧延形状比（Mi）を低速圧延の条件のもとで制
限する。各パス毎の圧延形状比Miは Mi；圧延形状比 ld;ロール投影接触長さ （mm） hm;ロール間隙内平均板厚（mm） R;ロール径 （mm） hi；板厚（ｉ＝0,1,2…） （h0；圧延前板厚） （hi；圧延後ｉパス後の板厚） i;圧延パス数 であって、この圧延形状比Miの全てが0.5未満である
と、仕上げ圧延工程ではセンターポロシティが板厚の減
少に比例して小さくなるが、複数パスを多くしても圧着
には到らない。その理由は鋼材中心部に引張応力が作用
して圧縮応力が全く作用しないため複数パスを多くして
もセンターポロシティの圧着に及ばないからである。こ
のため圧延形状比Miの下限を0.5とする。一方、圧延形
状比Miの上限は、現状での連続鋳造法で製造可能な鋳片
厚は300〜350mm程度、極厚鋼板の製品厚100〜200mmを考
慮すると３程度である。
延について説明する。即ち、本発明では大圧下圧延の指
標として圧延形状比（Mi）を低速圧延の条件のもとで制
限する。各パス毎の圧延形状比Miは Mi；圧延形状比 ld;ロール投影接触長さ （mm） hm;ロール間隙内平均板厚（mm） R;ロール径 （mm） hi；板厚（ｉ＝0,1,2…） （h0；圧延前板厚） （hi；圧延後ｉパス後の板厚） i;圧延パス数 であって、この圧延形状比Miの全てが0.5未満である
と、仕上げ圧延工程ではセンターポロシティが板厚の減
少に比例して小さくなるが、複数パスを多くしても圧着
には到らない。その理由は鋼材中心部に引張応力が作用
して圧縮応力が全く作用しないため複数パスを多くして
もセンターポロシティの圧着に及ばないからである。こ
のため圧延形状比Miの下限を0.5とする。一方、圧延形
状比Miの上限は、現状での連続鋳造法で製造可能な鋳片
厚は300〜350mm程度、極厚鋼板の製品厚100〜200mmを考
慮すると３程度である。
次に本発明における特徴である低速圧延と大圧下圧延と
の基本技術の組合せで、連続鋳造法の鋳片内部にあるセ
ンターポロシティを圧着するにいたった技術内容を詳細
に説明する。連続鋳造法による鋳片で圧延前のセンター
ポロシティの等価直径をd0、Ｋパス圧延後のセンターポ
ロシティの等価直径をdKとすると、dK/d0は、 ｆ（Mi）；ポロシティ圧縮応力関数 ｇ（Vi）；ポロシティ圧着速度影響係数 i;圧延パス数（1,…Ｋ） h0；圧延前の厚さ（mm） hK；圧延後の厚さ（mm） である。ただし、Mi＜0.5m/sec、Vi≧0.5m/secのとき
（２）式は dK/d0≒hK/h0 （３） となる。第１図は圧延前後のセンターポロシティ形状を
示す図である。第１図（ａ）は圧延前のセンターポロシ
ティを示し、等価直径d0、鋳片厚h0である。第１図
（ｂ）はＫパス圧延後のセンターポロシティを示し等価
直径dKでδは、 であって、低速圧延および大圧下圧延によって、ロール
と被圧延材との接触する長さ、接触する時間を大きくと
ったために生じる、材質の塑性変形による圧着進行度合
を示すものである。
の基本技術の組合せで、連続鋳造法の鋳片内部にあるセ
ンターポロシティを圧着するにいたった技術内容を詳細
に説明する。連続鋳造法による鋳片で圧延前のセンター
ポロシティの等価直径をd0、Ｋパス圧延後のセンターポ
ロシティの等価直径をdKとすると、dK/d0は、 ｆ（Mi）；ポロシティ圧縮応力関数 ｇ（Vi）；ポロシティ圧着速度影響係数 i;圧延パス数（1,…Ｋ） h0；圧延前の厚さ（mm） hK；圧延後の厚さ（mm） である。ただし、Mi＜0.5m/sec、Vi≧0.5m/secのとき
（２）式は dK/d0≒hK/h0 （３） となる。第１図は圧延前後のセンターポロシティ形状を
示す図である。第１図（ａ）は圧延前のセンターポロシ
ティを示し、等価直径d0、鋳片厚h0である。第１図
（ｂ）はＫパス圧延後のセンターポロシティを示し等価
直径dKでδは、 であって、低速圧延および大圧下圧延によって、ロール
と被圧延材との接触する長さ、接触する時間を大きくと
ったために生じる、材質の塑性変形による圧着進行度合
を示すものである。
通常、圧延速度が0.5m/sec以上ではδ＝０となり、
（３）式に示すように圧延前後のセンターポロシティの
等価直径比dK/d0は圧延前後の被圧延材の厚み比hK/h0に
等しいため、理論的にはセンターポロシティの圧着によ
る消失はできない。本発明の特徴である低速圧延および
大圧下圧延によるセンターポロシティの圧着効果につい
て（４）式の内容を説明する。
（３）式に示すように圧延前後のセンターポロシティの
等価直径比dK/d0は圧延前後の被圧延材の厚み比hK/h0に
等しいため、理論的にはセンターポロシティの圧着によ
る消失はできない。本発明の特徴である低速圧延および
大圧下圧延によるセンターポロシティの圧着効果につい
て（４）式の内容を説明する。
第２図は圧延形状比Miとポロシティ圧力応力関数ｆ
（Mi）との関係を示す図であるが、両者は以下の式
（５）により関係ずけられる。
（Mi）との関係を示す図であるが、両者は以下の式
（５）により関係ずけられる。
ｆ（Mi）＝aMi 2＋bMi＋ｃ （５） 以上の式より、ポロシティ圧力応力関数ｆ（Mi）は圧延
形状比Miの増加関数であり、１パスの圧下が小さく、Mi
＜0.4の領域では圧延形状比によるポロシティ圧縮効果
は非常に小さく、 ｆ（Mi）＝０ となる。
形状比Miの増加関数であり、１パスの圧下が小さく、Mi
＜0.4の領域では圧延形状比によるポロシティ圧縮効果
は非常に小さく、 ｆ（Mi）＝０ となる。
第３図は圧延速度Viとポロシティ圧着速度影響係数ｇ
（Vi）との関係を示す図であるが、両者は式（６）によ
り関係ずけられる。
（Vi）との関係を示す図であるが、両者は式（６）によ
り関係ずけられる。
ポロシティ厚みは歪速度の減少に伴い縮小し、また、圧
着時間の増加に伴いポロシティ内面の接合が促進する。
即ち、ポロシティ圧着速度影響係数ｇ（Vi）は圧延速度
Viの減少関数として表わされる。また、この低速効果ｇ
（Vi）は、大圧下効果ｆ（Mi）との相乗効果としてポロ
シティ圧着を促進し、圧延形状比の小さい領域では、低
速効果は小さい。
着時間の増加に伴いポロシティ内面の接合が促進する。
即ち、ポロシティ圧着速度影響係数ｇ（Vi）は圧延速度
Viの減少関数として表わされる。また、この低速効果ｇ
（Vi）は、大圧下効果ｆ（Mi）との相乗効果としてポロ
シティ圧着を促進し、圧延形状比の小さい領域では、低
速効果は小さい。
第７図は圧延形状比Mi0.5の場合（本発明の場合）の圧
延速度と残存ポロシティ厚さ比dK/d0の関係を示す。圧
延速度0.35m/sec以下で残存ポロシティ厚さdKは０とな
り、大圧下効果ｆ（Mi）と低速効果ｇ（Vi）の相乗効果
を顕著に表わしている。
延速度と残存ポロシティ厚さ比dK/d0の関係を示す。圧
延速度0.35m/sec以下で残存ポロシティ厚さdKは０とな
り、大圧下効果ｆ（Mi）と低速効果ｇ（Vi）の相乗効果
を顕著に表わしている。
即ち、式（４）の正当性を具体的に表示しているもので
ある。
ある。
（１）スラブ厚300mmの連続鋳造普通鋼鋳片を粗圧延機
に通して幅出し圧延を行い、次いで仕上圧延機に通して
900℃の温度で仕上圧延を行った。成品圧延サイズは120
0（厚さ）×2800（幅）（mm）であった。仕上圧延速度
は本発明の方法では300mm/secであり、比較例では2000m
m/secであった。
に通して幅出し圧延を行い、次いで仕上圧延機に通して
900℃の温度で仕上圧延を行った。成品圧延サイズは120
0（厚さ）×2800（幅）（mm）であった。仕上圧延速度
は本発明の方法では300mm/secであり、比較例では2000m
m/secであった。
この結果を板厚と圧延形状比との関係で第４図に示す。
これによれば、本発明の方法は比較例に比べ１パス当り
の圧延形状比を大きく取ることが可能であり、低速圧延
効果と相まって、優れた内部性状の圧延成品が得られ
た。
これによれば、本発明の方法は比較例に比べ１パス当り
の圧延形状比を大きく取ることが可能であり、低速圧延
効果と相まって、優れた内部性状の圧延成品が得られ
た。
（２）スラブ厚300mmの連続鋳造特殊鋼（海構材のよう
な低温靱性鋼）鋳片を粗圧延機に通して幅出し圧延を行
い、次いで仕上圧延機に通して750℃の温度で仕上圧延
を行った。成品圧延サイズは100（厚さ）×2500（幅）
（mm）であった。仕上圧延速度は本発明の方法では300m
m/secであり、比較例では2000mm/secであった。
な低温靱性鋼）鋳片を粗圧延機に通して幅出し圧延を行
い、次いで仕上圧延機に通して750℃の温度で仕上圧延
を行った。成品圧延サイズは100（厚さ）×2500（幅）
（mm）であった。仕上圧延速度は本発明の方法では300m
m/secであり、比較例では2000mm/secであった。
この結果を板厚と圧延形状比との関係で第５図に示す。
本発明の材料は制御圧延を行う必要から圧延温度が低
く、大圧下圧延を行うには不利な方向にあるが、実施例
１の一般圧延と同様、比較例に比べ１パス当りの圧延形
状比を大きく取ることが可能であり、低速圧延効果と相
まって優れた内部性状の圧延成品が得られた。
本発明の材料は制御圧延を行う必要から圧延温度が低
く、大圧下圧延を行うには不利な方向にあるが、実施例
１の一般圧延と同様、比較例に比べ１パス当りの圧延形
状比を大きく取ることが可能であり、低速圧延効果と相
まって優れた内部性状の圧延成品が得られた。
即ち、本実施例の内部性状を比較例とともに第６図に示
す。本発明の比較例との圧延条件は次の通りであった。
す。本発明の比較例との圧延条件は次の通りであった。
上記図は本発明の低速圧延の効果及び低速圧延と大圧下
圧延との組合せの相乗効果を表わしており、本発明が鋼
板内のUST欠陥の低減に如何に有効であるかを示してい
る。
圧延との組合せの相乗効果を表わしており、本発明が鋼
板内のUST欠陥の低減に如何に有効であるかを示してい
る。
上述のように、本発明は仕上圧延時の低速圧延及び大圧
下圧延との組合せにより鋼板内のUST結果を効果的に低
減せしめるものであるから、極厚鋼板例えば80mm以上の
鋼板でも連続鋳造鋳片より容易に製造することができる
ので、その工業的価値は極めて高い。
下圧延との組合せにより鋼板内のUST結果を効果的に低
減せしめるものであるから、極厚鋼板例えば80mm以上の
鋼板でも連続鋳造鋳片より容易に製造することができる
ので、その工業的価値は極めて高い。
第１図は圧延前後のセンターポロシティを示す図で
（ａ）は圧延前（ｂ）は圧延後のものを示し、 第２図は圧延形状比（Mi）とポロシティ圧力応力関数ｆ
（Mi）との関係を示す図、 第３図は圧延速度（Vi）とポロシティ圧着速度影響係数
ｇ（Vi）との関係を示す図、 第４図は一般圧延（仕上げ圧延温度900℃）の場合の各
パス間の板厚と圧延形状比との関係を示す図、 第５図は制御圧延（仕上げ圧延温度750℃）の場合の各
パス間の板厚と圧延形状比との関係を示す図、 第６図は、本発明と従来法との効果を示すUST欠陥個数
のヒストグラムであり、 第７図は、圧延速度と残存ポロシティ厚比との関係を示
す図である。
（ａ）は圧延前（ｂ）は圧延後のものを示し、 第２図は圧延形状比（Mi）とポロシティ圧力応力関数ｆ
（Mi）との関係を示す図、 第３図は圧延速度（Vi）とポロシティ圧着速度影響係数
ｇ（Vi）との関係を示す図、 第４図は一般圧延（仕上げ圧延温度900℃）の場合の各
パス間の板厚と圧延形状比との関係を示す図、 第５図は制御圧延（仕上げ圧延温度750℃）の場合の各
パス間の板厚と圧延形状比との関係を示す図、 第６図は、本発明と従来法との効果を示すUST欠陥個数
のヒストグラムであり、 第７図は、圧延速度と残存ポロシティ厚比との関係を示
す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加古 卓三 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内 (56)参考文献 特開 昭60−124401（ＪＰ，Ａ) 特公 昭58−921（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (2)
- 【請求項１】連続鋳造法による鋳片を粗圧延工程で幅出
し圧延を行い、さらに仕上げ圧延工程で製品厚みまで圧
延する極厚鋼板の製造方法において、 上記仕上げ圧延工程では圧延速度を200〜350mm/secで複
数パス圧延することを特徴とする内部性状の優れた極厚
鋼板の製造方法。 - 【請求項２】連続鋳造法による鋳片を粗圧延工程で幅出
し圧延を行い、さらに仕上げ圧延工程で製品厚みまで圧
延する極厚鋼板の製造方法において、 上記仕上げ圧延工程では圧延速度を200〜350mm/secで複
数パス圧延し、かつパス圧延の全てを下記式に示す圧延
形状比0.5以上で厚さ方向に圧下を加えることを特徴と
する内部性状の優れた極厚鋼板の製造方法。 Mi：圧延形状比 ld:ロール投影接触長さ （mm） hm:ロール間隙内平均板厚（mm） R:ロール径 （mm） hi：板厚（ｉ＝0,1,2…） （h0：圧延前板厚） （hi：圧延後ｉパス後の板厚） i:圧延パス数
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63203869A JPH0669569B2 (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | 内部性状の優れた極厚鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63203869A JPH0669569B2 (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | 内部性状の優れた極厚鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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