JPH0666116A - 内燃機関用吸排気バルブおよび製造方法 - Google Patents
内燃機関用吸排気バルブおよび製造方法Info
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- JPH0666116A JPH0666116A JP22240492A JP22240492A JPH0666116A JP H0666116 A JPH0666116 A JP H0666116A JP 22240492 A JP22240492 A JP 22240492A JP 22240492 A JP22240492 A JP 22240492A JP H0666116 A JPH0666116 A JP H0666116A
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- Japan
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- valve
- ceramics
- silicon nitride
- internal combustion
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Abstract
(57)【要約】
【目的】より高い耐摩耗性、高熱性、耐酸化性を有し、
内燃機関の高回転化、高出力化の達成を可能にする高耐
摩耗性バルブを提供すること。 【構成】バルブフェース部をセラミックスとし、軸端面
及び軸上部表面は金属または金属間化合物とするかある
いは少なくともその一方をセラミックスとし、その他の
部分は金属または金属間化合物としたことを特徴とする
内燃機関用吸排気バルブ。
内燃機関の高回転化、高出力化の達成を可能にする高耐
摩耗性バルブを提供すること。 【構成】バルブフェース部をセラミックスとし、軸端面
及び軸上部表面は金属または金属間化合物とするかある
いは少なくともその一方をセラミックスとし、その他の
部分は金属または金属間化合物としたことを特徴とする
内燃機関用吸排気バルブ。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、各種内燃機関用吸排
気バルブに係わり、詳細には軽量で高い耐摩耗性と耐酸
化性を有するセラミックスと軽量で高温強度を有する金
属とからなる内燃焼機関用吸排気バルブに係わるもので
ある。
気バルブに係わり、詳細には軽量で高い耐摩耗性と耐酸
化性を有するセラミックスと軽量で高温強度を有する金
属とからなる内燃焼機関用吸排気バルブに係わるもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】セラミックスと金属を用いて複合化した
内燃機関用吸排気バルブはいくつか開発されている。例
えば、軸上端部については、そこに耐熱鋼マトリックス
中にセラミック粒子が分散された複合層を設けたもの
（特開昭62−611号公報）、軸上端部にセラミック材料
を形成したもの（特開昭59−107007号公報）等が知られ
ている。これらはロッカーアームとの当接面の耐摩耗性
を向上させることを意図している。
内燃機関用吸排気バルブはいくつか開発されている。例
えば、軸上端部については、そこに耐熱鋼マトリックス
中にセラミック粒子が分散された複合層を設けたもの
（特開昭62−611号公報）、軸上端部にセラミック材料
を形成したもの（特開昭59−107007号公報）等が知られ
ている。これらはロッカーアームとの当接面の耐摩耗性
を向上させることを意図している。
【０００３】また、バルブフェース部については、弁部
をセラミックでそして弁棒を金属で構成することによっ
て弁部の耐熱性、耐食性を向上させたもの（特開昭59−
119904号公報）、傘部の排気ポート側部分をセラミック
ス、燃焼室側部分を金属とし、これに金属製弁棒を接合
して弁部の耐熱性の確保と軽量化を図ったもの（特開昭
62−186912号公報）がある。さらに、ガイド（フィン）
を備えたセラミック製傘部を金属製ステムに嵌入し、さ
らにシリンダヘッドプレート、シールリングもセラミッ
ク製にしたものも知られている（特開昭60−11607号公
報）。これは耐久性、シール性の向上及び開閉時の衝撃
荷重の緩和を意図している。セラミック製傘部と金属製
弁棒とを緩衝層を介在させてろう付したものも知られて
いる（特開昭61−78205号公報）。これは、残留ひずみ
の発生しない接合を意図している。セラミック部材より
なる傘部と金属部材よりなる軸部を特定条件下で焼ばめ
する方法も知られている（特開昭55−140771号公報）。
これは、亀裂の発生しない接合を意図している。
をセラミックでそして弁棒を金属で構成することによっ
て弁部の耐熱性、耐食性を向上させたもの（特開昭59−
119904号公報）、傘部の排気ポート側部分をセラミック
ス、燃焼室側部分を金属とし、これに金属製弁棒を接合
して弁部の耐熱性の確保と軽量化を図ったもの（特開昭
62−186912号公報）がある。さらに、ガイド（フィン）
を備えたセラミック製傘部を金属製ステムに嵌入し、さ
らにシリンダヘッドプレート、シールリングもセラミッ
ク製にしたものも知られている（特開昭60−11607号公
報）。これは耐久性、シール性の向上及び開閉時の衝撃
荷重の緩和を意図している。セラミック製傘部と金属製
弁棒とを緩衝層を介在させてろう付したものも知られて
いる（特開昭61−78205号公報）。これは、残留ひずみ
の発生しない接合を意図している。セラミック部材より
なる傘部と金属部材よりなる軸部を特定条件下で焼ばめ
する方法も知られている（特開昭55−140771号公報）。
これは、亀裂の発生しない接合を意図している。
【０００４】吸排気バルブの軽量化のために、Ｔi合金
製で軸端面や軸部を表面処理したバルブを製造する試
み、軽金属をマトリックスする複合材料でバルブを形成
する試みも従来より行われている。一例として、バルブ
フェース部が体積率20〜40％の炭化ケイ素ウィスカと炭
化クロム粒子、または、炭化ケイ素ウィスカとチタン酸
カリウムウィスカ、あるいは、体積率10〜40％の炭化ケ
イ素ウィスカとＮi粒子で強化された軽金属よりなる内
燃機関複合材料製バルブが特開平２−243732号公報に記
載されている。このバルブは、フェース部の耐摩耗性に
優れ、従来の鋼製バルブに比べて慣性質量を低減できる
とされている。
製で軸端面や軸部を表面処理したバルブを製造する試
み、軽金属をマトリックスする複合材料でバルブを形成
する試みも従来より行われている。一例として、バルブ
フェース部が体積率20〜40％の炭化ケイ素ウィスカと炭
化クロム粒子、または、炭化ケイ素ウィスカとチタン酸
カリウムウィスカ、あるいは、体積率10〜40％の炭化ケ
イ素ウィスカとＮi粒子で強化された軽金属よりなる内
燃機関複合材料製バルブが特開平２−243732号公報に記
載されている。このバルブは、フェース部の耐摩耗性に
優れ、従来の鋼製バルブに比べて慣性質量を低減できる
とされている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】近年の内燃機関の高回
転化、高出力化に伴い、エンジン部材の機械的・熱的負
荷が過酷になる傾向がある。このため、バルブ温度は従
来よりも高くなり、バルブ材料はより優れた耐摩耗性、
耐熱性、耐酸化性が要求されるようになった。
転化、高出力化に伴い、エンジン部材の機械的・熱的負
荷が過酷になる傾向がある。このため、バルブ温度は従
来よりも高くなり、バルブ材料はより優れた耐摩耗性、
耐熱性、耐酸化性が要求されるようになった。
【０００６】上述の複合材料製バルブは、これらの性質
が従来の鋼製バルブ以上と期待される。しかし、より高
温での十分な耐摩耗性、耐酸化性を確保しうるバルブの
開発が望まれている。
が従来の鋼製バルブ以上と期待される。しかし、より高
温での十分な耐摩耗性、耐酸化性を確保しうるバルブの
開発が望まれている。
【０００７】本発明は、より高い耐摩耗性、耐熱性、耐
酸化性を有し、内燃機関の高回転化、高出力化の達成を
可能にする高耐摩耗性バルブを提供することを目的とす
る。
酸化性を有し、内燃機関の高回転化、高出力化の達成を
可能にする高耐摩耗性バルブを提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題は、バルブフェ
ース部をセラミックスとし、軸端面及び軸上部表面は金
属または金属間化合物とするかあるいは少なくともその
一方をセラミックスとし、その他の部分は金属または金
属間化合物としたことを特徴とする内燃機関用吸排気バ
ルブによって解決される。
ース部をセラミックスとし、軸端面及び軸上部表面は金
属または金属間化合物とするかあるいは少なくともその
一方をセラミックスとし、その他の部分は金属または金
属間化合物としたことを特徴とする内燃機関用吸排気バ
ルブによって解決される。
【０００９】セラミックスは軽量で耐摩耗性、耐熱性、
耐酸化性にすぐれているものが好ましく、具体的には窒
化ケイ素、サイアロン等が適当である。
耐酸化性にすぐれているものが好ましく、具体的には窒
化ケイ素、サイアロン等が適当である。
【００１０】合金は軽量で耐熱性があり、延性のあるも
のが好ましく、具体的にはＴi合金、ＴiＡl金属間化合
物等が適当である。Ｔi合金はＡl、Ｖ、Ｓn、Ｚn等を含
むものが好ましい。
のが好ましく、具体的にはＴi合金、ＴiＡl金属間化合
物等が適当である。Ｔi合金はＡl、Ｖ、Ｓn、Ｚn等を含
むものが好ましい。
【００１１】セラミックスは、バルブフェース部に適用
するが、そのほか軸端面部および軸上部にも適用するこ
とが好ましい。しかしながら、軸端面部および軸上部は
フェース部ほど温度が高くならないので、セラミックス
を適用する代わりに侵入型元素硬化法やメッキ法などの
表面処理を行ってもよい。
するが、そのほか軸端面部および軸上部にも適用するこ
とが好ましい。しかしながら、軸端面部および軸上部は
フェース部ほど温度が高くならないので、セラミックス
を適用する代わりに侵入型元素硬化法やメッキ法などの
表面処理を行ってもよい。
【００１２】ところで、セラミックスと合金では一般に
熱膨張係数がかなり異なる。この熱膨張係数はもちろん
温度によって変わるが、例えば窒化ケイ素は20〜1000℃
の熱膨張係数は3.1〜3.5×10-6／℃程度であり、ＴiＡl
は9.4〜11.9×10-6／℃程度である。そこで、セラミッ
クスと合金の間に温度の応力や緩みを生じないようにす
るために図５に示すようなセラミックスを合金部分が挟
み込んで合金部分に塑性変形を生じないような構造とす
ることが好ましい。
熱膨張係数がかなり異なる。この熱膨張係数はもちろん
温度によって変わるが、例えば窒化ケイ素は20〜1000℃
の熱膨張係数は3.1〜3.5×10-6／℃程度であり、ＴiＡl
は9.4〜11.9×10-6／℃程度である。そこで、セラミッ
クスと合金の間に温度の応力や緩みを生じないようにす
るために図５に示すようなセラミックスを合金部分が挟
み込んで合金部分に塑性変形を生じないような構造とす
ることが好ましい。
【００１３】例えば、実施例１の場合、フェース部が高
温になったとき、両部材とも半径方向、軸方向に熱膨張
し、嵌合面に近い方向に膨張する。フェース部の温度上
昇を600℃とすると、Ｔi合金のβが窒化ケイ素のβより
約10分小さくなる。これはＴi合金部が窒化ケイ素を挟
み込むことを意味し、かつ、その挟み込みによるＴi合
金部のひずみは0.1％以下で塑性変形の発生は防止でき
る。この効果が得られる条件は、ｌ＝(0.2〜0.5)ｒ、α
＝（15〜25）度、β＝（20〜50）度の範囲である。
温になったとき、両部材とも半径方向、軸方向に熱膨張
し、嵌合面に近い方向に膨張する。フェース部の温度上
昇を600℃とすると、Ｔi合金のβが窒化ケイ素のβより
約10分小さくなる。これはＴi合金部が窒化ケイ素を挟
み込むことを意味し、かつ、その挟み込みによるＴi合
金部のひずみは0.1％以下で塑性変形の発生は防止でき
る。この効果が得られる条件は、ｌ＝(0.2〜0.5)ｒ、α
＝（15〜25）度、β＝（20〜50）度の範囲である。
【００１４】バルブフェース部、軸端面部、軸上部にセ
ラミックスを形成する方法として、鋳ぐるみを利用すれ
ばよい。また、バルブフェース部にセラミックスを形成
する方法として、熱間鍛造も利用できる。
ラミックスを形成する方法として、鋳ぐるみを利用すれ
ばよい。また、バルブフェース部にセラミックスを形成
する方法として、熱間鍛造も利用できる。
【００１５】
【作用】窒化ケイ素及びサイアロンは、1000℃位までの
温度で、金属系材料と比べ、硬さ、耐酸化性が優れてい
る。また、これらのセラミックスは他のセラミックスよ
り強度、靭性が高く、バルブフェース部のような繰り返
し衝撃荷重を受ける部位の用途に適している。また、セ
ラミックスの優れた耐摩耗性や低凝着性は軸上端や軸上
部のような摺動部位の用途に適している。一方、セラミ
ックスは脆いという弱点があり、バルブ傘部や軸部が折
損する恐れもあるが、そのような部位には延性のあるＴ
i合金やＴiＡl金属間化合物を用いることで解決してい
る。
温度で、金属系材料と比べ、硬さ、耐酸化性が優れてい
る。また、これらのセラミックスは他のセラミックスよ
り強度、靭性が高く、バルブフェース部のような繰り返
し衝撃荷重を受ける部位の用途に適している。また、セ
ラミックスの優れた耐摩耗性や低凝着性は軸上端や軸上
部のような摺動部位の用途に適している。一方、セラミ
ックスは脆いという弱点があり、バルブ傘部や軸部が折
損する恐れもあるが、そのような部位には延性のあるＴ
i合金やＴiＡl金属間化合物を用いることで解決してい
る。
【００１６】
実施例１ 本発明の一実施例である自動車エンジン用吸排気バルブ
を図１に示す。このバルブは鋳ぐるみにより製造され、
傘部１及び軸部２がＴi合金（Ｔi−６Ａl−２Ｓn−４Ｚ
r−６Ｍo）で形成されており、傘部のフェース部３には
リング状の窒化ケイ素６が、そして軸上部４から軸端面
部５にかけてはサヤ状の窒化ケイ素７がそれぞれ嵌め込
まれている。
を図１に示す。このバルブは鋳ぐるみにより製造され、
傘部１及び軸部２がＴi合金（Ｔi−６Ａl−２Ｓn−４Ｚ
r−６Ｍo）で形成されており、傘部のフェース部３には
リング状の窒化ケイ素６が、そして軸上部４から軸端面
部５にかけてはサヤ状の窒化ケイ素７がそれぞれ嵌め込
まれている。
【００１７】このバルブの傘部拡大図を図５に示す。フ
ェース部３に嵌合されているリング状窒化ケイ素６は傘
の半径方向の嵌合面８，９に傘部底面10に対して角度を
もたせている。傘部半径をｒ、嵌合面８，９の母線の交
点をＰ、傘部中心からＰまでの距離をｌ、Ｐをとおる傘
部底面との平行面と嵌合面８のなす角度をα、嵌合面
８，９のなす角度をβとすると、本実施例ではｌ＝0.35
8、α＝20度、β＝38度になっている。11は、鋳ぐるみ
後の冷却過程に熱膨張係数の大きなＴi合金が収縮した
ことにより生じたすきまである。
ェース部３に嵌合されているリング状窒化ケイ素６は傘
の半径方向の嵌合面８，９に傘部底面10に対して角度を
もたせている。傘部半径をｒ、嵌合面８，９の母線の交
点をＰ、傘部中心からＰまでの距離をｌ、Ｐをとおる傘
部底面との平行面と嵌合面８のなす角度をα、嵌合面
８，９のなす角度をβとすると、本実施例ではｌ＝0.35
8、α＝20度、β＝38度になっている。11は、鋳ぐるみ
後の冷却過程に熱膨張係数の大きなＴi合金が収縮した
ことにより生じたすきまである。
【００１８】鋳ぐるみを利用した上記実施例のバルブの
製造工程を図６ａ〜ｋに示した。以下、工程順に説明す
る。フェース部用リング状窒化ケイ素６をプレス成形と
常圧焼結、軸部用サヤ状窒化ケイ素７を鋳込成形と常圧
焼結で製造する（図６ａ）。これらの成形にはプレス成
形、鋳込成形以外の方法、例えば射出成形なども利用で
きる。これらの焼結部品を下金型12（図６ｂ）の該当部
位に置く（図６ｃ）。上金型13を下金型12の上に置いた
（図６ｄ）後、ワックス15を上金型注入口14から注入す
る（図６ｅ）。ワックス固化後にワックス模型16を取り
出す（図６ｆ）。ワックス模型16に砂粒を含むスラリを
塗布して乾燥し、シェル17を形成させる（図６ｇ）。シ
ェル17が硬化したら、加熱してワックスを排除して鋳型
18とする（図６ｈ）。この鋳型18内には窒化ケイ素部品
６，７が該当部位に配されている。鋳型18の注入口19か
らＴi合金の溶湯20を注入し（図６ｉ）、凝固後に鋳造
品21を取り出す（図６ｊ）。この鋳造品21を機械加工し
て製品22とする（図６ｋ）。
製造工程を図６ａ〜ｋに示した。以下、工程順に説明す
る。フェース部用リング状窒化ケイ素６をプレス成形と
常圧焼結、軸部用サヤ状窒化ケイ素７を鋳込成形と常圧
焼結で製造する（図６ａ）。これらの成形にはプレス成
形、鋳込成形以外の方法、例えば射出成形なども利用で
きる。これらの焼結部品を下金型12（図６ｂ）の該当部
位に置く（図６ｃ）。上金型13を下金型12の上に置いた
（図６ｄ）後、ワックス15を上金型注入口14から注入す
る（図６ｅ）。ワックス固化後にワックス模型16を取り
出す（図６ｆ）。ワックス模型16に砂粒を含むスラリを
塗布して乾燥し、シェル17を形成させる（図６ｇ）。シ
ェル17が硬化したら、加熱してワックスを排除して鋳型
18とする（図６ｈ）。この鋳型18内には窒化ケイ素部品
６，７が該当部位に配されている。鋳型18の注入口19か
らＴi合金の溶湯20を注入し（図６ｉ）、凝固後に鋳造
品21を取り出す（図６ｊ）。この鋳造品21を機械加工し
て製品22とする（図６ｋ）。
【００１９】本実施例のバルブから切り出した傘部につ
いて、熱サイクル試験を行った。試験は600℃の電気炉
中に傘部を入れ、30分間保持した後に炉から傘部を取り
出して空冷する。これを１サイクルとした。50サイクル
の熱サイクル試験を行った結果、リング状窒化ケイ素１
とＴi合金４に割れや緩みなどの異常はなかった。
いて、熱サイクル試験を行った。試験は600℃の電気炉
中に傘部を入れ、30分間保持した後に炉から傘部を取り
出して空冷する。これを１サイクルとした。50サイクル
の熱サイクル試験を行った結果、リング状窒化ケイ素１
とＴi合金４に割れや緩みなどの異常はなかった。
【００２０】実施例２ 本発明の別の実施例である自動車エンジン用吸排気バル
ブを図２に示す。このバルブはサヤ状の窒化ケイ素の代
わりにパイプ状の窒化ケイ素23を軸上部に、そして円板
状の窒化ケイ素24を軸端にそれぞれ嵌め込んだほかは実
施例１と同じである。
ブを図２に示す。このバルブはサヤ状の窒化ケイ素の代
わりにパイプ状の窒化ケイ素23を軸上部に、そして円板
状の窒化ケイ素24を軸端にそれぞれ嵌め込んだほかは実
施例１と同じである。
【００２１】実施例３ 本発明のさらに別の実施例である自動車エンジン用吸排
気バルブを図３に示す。このバルブは、パイプ状の窒化
ケイ素を用いず、その代わりに硬質クロムメッキ25を施
したほかは実施例２と同じである。
気バルブを図３に示す。このバルブは、パイプ状の窒化
ケイ素を用いず、その代わりに硬質クロムメッキ25を施
したほかは実施例２と同じである。
【００２２】実施例４ 本発明のさらに別の実施例である自動車エンジン用吸排
気バルブを図４に示す。このバルブの構造はサヤ状の窒
化ケイ素を用いず、その代わりに軸上部から軸端にかけ
て硬質クロムメッキ26を施したほかは実施例１と同じで
ある。
気バルブを図４に示す。このバルブの構造はサヤ状の窒
化ケイ素を用いず、その代わりに軸上部から軸端にかけ
て硬質クロムメッキ26を施したほかは実施例１と同じで
ある。
【００２３】このバルブの製造工程である熱間鍛造を利
用してフェース部にリング状窒化ケイ素６を形成する製
造工程を図７ａ〜ｆに示した。適当な寸法に切断したＴ
i合金丸棒27（図７ａ）から熱間押出しにより傘相当部2
8と軸部29を形成させる（図７ｂ）。傘相当部23を熱間
鍛造して傘部外周の段付部30と上張出し部31を形成する
（図７ｃ）。段付部30に実施例１と同様に製造したリン
グ状窒化ケイ素６を置き（図７ｄ）、上張出し部31がリ
ング状窒化ケイ素６を抱込むように熱間鍛造して鍛造品
32を製造する（図７ｅ）。この鍛造品32を機械加工して
製品33とする（図７ｆ）。軸部には、さらに硬質クロム
メッキを施す。
用してフェース部にリング状窒化ケイ素６を形成する製
造工程を図７ａ〜ｆに示した。適当な寸法に切断したＴ
i合金丸棒27（図７ａ）から熱間押出しにより傘相当部2
8と軸部29を形成させる（図７ｂ）。傘相当部23を熱間
鍛造して傘部外周の段付部30と上張出し部31を形成する
（図７ｃ）。段付部30に実施例１と同様に製造したリン
グ状窒化ケイ素６を置き（図７ｄ）、上張出し部31がリ
ング状窒化ケイ素６を抱込むように熱間鍛造して鍛造品
32を製造する（図７ｅ）。この鍛造品32を機械加工して
製品33とする（図７ｆ）。軸部には、さらに硬質クロム
メッキを施す。
【００２４】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、内燃機
関用吸排気バルブにおいて高い耐摩耗性、耐熱性が要求
されるバルブフェース部および高い耐摩耗性が要求され
るバルブ軸部に窒化ケイ素あるいはサイアロン、他の部
位にＴi合金あるいはＴiＡl金属間化合物を形成させた
ことにより、軽量で耐摩耗性、耐熱性、耐酸化性の優れ
たバルブが得られる効果がある。
関用吸排気バルブにおいて高い耐摩耗性、耐熱性が要求
されるバルブフェース部および高い耐摩耗性が要求され
るバルブ軸部に窒化ケイ素あるいはサイアロン、他の部
位にＴi合金あるいはＴiＡl金属間化合物を形成させた
ことにより、軽量で耐摩耗性、耐熱性、耐酸化性の優れ
たバルブが得られる効果がある。
【図１】本発明の一実施例であるバルブの断面図であ
る。
る。
【図２】本発明の一実施例であるバルブの断面図であ
る。
る。
【図３】本発明の一実施例であるバルブの断面図であ
る。
る。
【図４】本発明の一実施例であるバルブの断面図であ
る。
る。
【図５】図１のバルブの傘部の拡大図である。
【図６】図１のバルブの製造工程を示す図である。
【図７】図４のバルブの製造工程を示す図である。
１…傘部 ２…軸部 ３…フェース部 ４…軸上部 ５…軸端面部 ６…リング状窒化ケイ素 ７…サヤ状窒化ケイ素 23…パイプ状窒化ケイ素 24…円板状窒化ケイ素 25…硬質クロムメッキ 26…硬質クロムメッキ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 東 祥三 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 バルブフェース部をセラミックスとし、
軸端面及び軸上部表面は金属または金属間化合物とする
かあるいは少なくともその一方をセラミックスとし、そ
の他の部分は金属または金属間化合物としたことを特徴
とする内燃機関用吸排気バルブ - 【請求項２】 バルブフェース部のセラミックスを金属
または金属間化合物が挟み込む構造とした請求項１記載
のバルブ - 【請求項３】 セラミックスを所定位置に配置した鋳型
に溶融金属または金属間化合物を供給して凝固させるこ
とを特徴とする請求項１又は２記載のバルブの製造方法 - 【請求項４】 バルブフェース部にセラミックスを配置
した金属または金属間化合物を熱間鍛造することを特徴
とする請求項２記載のバルブの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22240492A JPH0666116A (ja) | 1992-08-21 | 1992-08-21 | 内燃機関用吸排気バルブおよび製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22240492A JPH0666116A (ja) | 1992-08-21 | 1992-08-21 | 内燃機関用吸排気バルブおよび製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0666116A true JPH0666116A (ja) | 1994-03-08 |
Family
ID=16781849
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22240492A Pending JPH0666116A (ja) | 1992-08-21 | 1992-08-21 | 内燃機関用吸排気バルブおよび製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0666116A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996009266A1 (fr) * | 1994-09-22 | 1996-03-28 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Corps d'aluminium et d'azoture de silicium lies et son procede de production |
-
1992
- 1992-08-21 JP JP22240492A patent/JPH0666116A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996009266A1 (fr) * | 1994-09-22 | 1996-03-28 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Corps d'aluminium et d'azoture de silicium lies et son procede de production |
| US5904993A (en) * | 1994-09-22 | 1999-05-18 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Joint body of aluminum and silicon nitride and method of preparing the same |
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