JPH0662756A - ホエー蛋白分画の製造法 - Google Patents
ホエー蛋白分画の製造法Info
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Abstract
提供する。 【構成】 ホエー又は濃縮ホエーを、そのpHを調整せず
に、そのまま陰イオン交換体を充填したカラムに通液
し、β−ラクトグロブリンを選択的に陰イオン交換体に
吸着させ、塩溶液で吸着したβ−ラクトグロブリンを溶
出させる。更に、陰イオン交換体に吸着せずに溶出した
液を回収し、回収した溶出液を、そのpHを調整せずに、
そのまま陰イオン交換体を充填したカラムに通液し、α
−ラクトアルブミンを選択的に陰イオン交換体に吸着さ
せ、塩溶液で吸着したα−ラクトアルブミンを溶出させ
る。 【効果】 pH調整、脱塩等の余分な前処理を必要とせ
ず、高純度で、かつ簡便に、未変性のβ−ラクトグロブ
リン、及びα−ラクトアルブミンを大量に製造すること
ができる。
Description
法に関するものである。更に詳しくは、本発明は、高純
度で、かつ簡便にβ−ラクトグロブリン、及びα−ラク
トアルブミンをホエーから製造する方法に関するもので
ある。尚、本明細書において%の表示は、特に断りのな
い限り重量による値である。
るホエーは、ウルトラフィルトレーション(以下UFと
記載することがある)により濃縮され、蛋白質濃度を増
加させるととも乳糖及び灰分の濃度を低下させ、いわゆ
るホエー蛋白質濃縮物(以下WPCと記載することがあ
る)として、育児用食品の製造における蛋白源、各種食
品の製造における原料等として利用されている。
に利用する方法として、従来からホエー蛋白質の各蛋白
質成分を分画、精製する種々の試みがなされている。例
えば、ホエーをUFで10倍に濃縮し、pHを2.0 〜 4.0に
調整し、食塩を2 〜 15%添加し、β−ラクトグロブリン
と、α−ラクトアルブミンとを分離する方法[ピー・メ
リジェー及びビー・リバデュー・デュマ:ジャーナル・
オブ・フード・サイエンス(P.Mailliart and B. Ribad
eau-Dumas:Journal of Food Science ),第53巻,第3
号,第743 ページ(1988年)、以下文献1と記載す
る]、ホエーをUFで濃縮し、pHを4.65に調整し、電気
透析により脱塩し、加熱せずにβ−ラクトグロブリン
と、α−ラクトアルブミンとを分離する方法[エー・ダ
ブリュウ・スラックら:ジャーナル・オブ・フード・プ
ロセッシング・アンド・プレザベーション(A.W. Slac
k, et al:Journal of Food Processing and Preservati
on ),第10巻,第19ページ(1986年)、以下文献2と
記載する]等が知られている。
調整し、64℃で加熱し、β−ラクトグロブリンと、α−
ラクトアルブミンとを分離する方法[アール・ジェイ・
ピールス:ブレティン・オブ・ザ・インターナショナル
・デイリー・フェデレーション(R.J. Pearce:Bulletin
of the International Dairy Federation),ドキュメ
ント第212 号(1987年)、以下文献3と記載する]が知
られている。
し、pHを4.2 〜4.5 に調整し、45〜70℃で加熱し、その
温度に1時間保持し、α−ラクトアルブミンを沈澱物、
β−ラクトグロブリンを上清液として分離する方法(特
開昭61-268138 号公報、以下文献4と記載する)、ホエ
ー又は精製ホエー蛋白質を、灰分含量が 0〜1%のときpH
を 4〜 6に、灰分含量が 1〜3%のときpHを 6〜 8に、そ
れぞれ調整し、強塩基性陰イオン交換体と接触させ、β
−ラクトグロブリンを該イオン交換体に吸着させ、次い
で高イオン強度の溶液によりβ−ラクトグロブリンを該
イオン交換体から溶出させる方法(特開平3-19654 号公
報、以下文献5と記載する)等が知られている。
来の方法においては、工業的規模での実施において種々
の問題点があった。即ち、具体的には、文献1記載の方
法においては、pHを酸性にするため、中和により生じた
塩及び添加した食塩の効果的除去が必要とされる点、ま
た、文献2記載の方法においては、文献1記載の方法と
同様に中和により生じた塩の効果的除去が必要とされる
点、及び電気透析による歩留まりの低下と生産コストの
増加の点、文献3記載の方法においては、文献1及び文
献2記載の方法と同様に中和により生じた塩の効果的除
去が必要とされる点、及び加熱により分離したα−ラク
トアルブミン沈澱物の再溶解が必要とされる点等種々の
問題点があった。
1、文献2及び文献3記載の方法と同様に中和により生
じた塩の効果的除去が必要とされる点、文献3記載の方
法と同様に加熱により分離したα−ラクトアルブミン沈
澱物の再溶解が必要とされる点、90% 以上の脱塩を行う
ため歩留まりの低下、及び生産コストの増加の点、更
に、文献5記載の方法においては、文献1、文献2及び
文献3記載の方法と同様に中和により生じた塩の効果的
除去が必要とされる点、及びβ−ラクトグロブリンのみ
を分離してα−ラクトアルブミンを廃棄している点等種
々の問題点があった。
にもかかわらず、ホエー又は濃縮ホエーから工業的規模
で、高純度のβ−ラクトグロブリン、及びα−ラクトア
ルブミンの製造は、実施されていなかったのが実情であ
る。
ホエー又は濃縮ホエーから工業的規模で、高純度のβ−
ラクトグロブリン、及びα−ラクトアルブミンを簡便に
製造するための新しい方法を開発することを目標とし
て、鋭意研究を行った結果、陰イオン交換体、特に弱塩
基性陰イオン交換体が前処理をしないホエー又は濃縮ホ
エー中のβ−ラクトグロブリン、α−ラクトアルブミン
を選択的に吸着し、塩溶液で容易に溶出し得ることを見
出し、本発明を完成した。
ーに何らの前処理も施さずにβ−ラクトグロブリンとα
−ラクトアルブミンとを同時に、変性させずに、高純度
で、かつ簡便に工業的規模で製造するための方法を提供
することを目的とするものである。
の本発明の構成は、以下の(1)〜(4)の技術的手段
からなるものである。 (1)ホエー又は濃縮ホエーを、そのpHを調整せずに、
そのまま陰イオン交換体を充填したカラムに通液し、β
−ラクトグロブリンを選択的に当該陰イオン交換体に吸
着させ、塩溶液で吸着したβ−ラクトグロブリンを溶出
させることを特徴とするホエー蛋白分画の製造法。
調整せずに、そのまま陰イオン交換体を充填したカラム
に通液し、β−ラクトグロブリンを選択的に当該陰イオ
ン交換体に吸着させ、陰イオン交換体に吸着せずに溶出
した液を回収し、回収した溶出液を、そのpHを調整せず
に、そのまま陰イオン交換体を充填した別のカラムに通
液し、α−ラクトアルブミンを選択的に当該陰イオン交
換体に吸着させ、塩溶液で吸着したα−ラクトアルブミ
ンを溶出させることを特徴とするホエー蛋白分画の製造
法。
ン交換体である前記(1)又は(2)記載のホエー蛋白
分画の製造法。
(1)又は(2)記載のホエー蛋白分画の製造法。
相当するものであり、本発明は、陰イオン交換体が、弱
塩基性陰イオン交換体であること、及び塩溶液が、一価
の塩溶液であることを望ましい態様としている。
明の方法において出発物質として使用するホエー又は濃
縮ホエーは、通常のチーズ製造において副産物として生
成する甘性ホエー、又はこれを常法により濃縮した濃縮
ホエーである。通常、甘性ホエー、及び濃縮ホエーのpH
は、それぞれ6.3 〜6.6 、及び6.3 〜6.8 であり、本発
明の方法においては、当該ホエーのpHを調整することな
く、そのまま使用することを特徴とするものである。ま
た、ホエー及び濃縮ホエーには、蛋白質の他、各種ミネ
ラル、乳糖等が含まれているが、本発明の方法において
は、これらの成分を予め除去する必要がなく、そのまま
使用することができる。
換体は、市販の弱塩基性陰イオン交換体であり、イオン
交換基としてジエチルアミノエチル基を有する弱塩基性
陰イオン交換体が好適であり、特に望ましい弱塩基性陰
イオン交換体としては、市販のDEAEセファデックスA50
(商標、ファルマシア社製)、インディオンHA(商標、
フェニックス・ケミカルズ社製)、DEAE−トヨパール 6
50M (商標、東ソー製)等を例示することができる(試
験例8及び試験例9参照)。
し、例えばカラム等に所定量が充填される。陰イオン交
換体の量は、処理するホエー又は濃縮ホエーの量、及び
陰イオン交換体の種類により適宜決定されるが、通常ホ
エー又は濃縮ホエーの固形分(ただし、濃縮ホエーの場
合は濃縮前のホエーの固形分換算、以下同じ)1Kg当た
り10〜1700gの割合を例示できる。特に望ましい量を例
示すれば、ホエー又は濃縮ホエーの固形分1Kg当たりDE
AEセファデックスA50 では、10〜 45g、インディオンHA
では、140 〜650g、DEAE−トヨパール 650M では、370
〜1700g である。
の接触は、0〜20℃の温度で20〜60分間攪拌することに
よって行われ、この処理により陰イオン交換体にβ−ラ
クトグロブリンが選択的に吸着される。陰イオン交換体
へのβ−ラクトグロブリンの吸着は、0〜60℃の間でほ
とんど差異がないので、処理中の細菌の増殖を防止する
点から可及的に低い温度が望ましい。攪拌時間は、後記
する試験例1から20〜60分間、望ましくは40〜60分間で
ある(試験例1参照)。
は、次のα−ラクトアルブミンを分画する工程に利用す
ることもできる。液を排出した後、陰イオン交換体を水
洗し、不要の成分を除去する。次いで低濃度の塩溶液を
通液し、不要の蛋白質等を除去する。塩の種類は、一価
の塩が望ましく、特に食塩が好適である。塩の濃度は、
0.2 〜1.0%、特に0.8 〜1.0%が望ましい(試験例2参
照)。使用する塩溶液の量は、ホエー又は濃縮ホエーの
固形分1Kg当たり600 〜1500g であり、特にホエー又は
濃縮ホエーの固形分1Kg当たり800 〜1000g が望ましい
(試験例3参照)。
画の溶出は、イオン強度の差を利用して行われるので、
一価の塩がイオン強度の調整が容易である。特に食塩
は、安価であり、入手も容易であり、食品衛生上も安全
であり、望ましい。塩類の濃度は、後記する試験例2か
ら0.2 〜1.0%、望ましくは0.8 〜1.0%である。
に、高濃度の塩溶液を通液し、β−ラクトグロブリンを
溶出する。塩の種類は、一価の塩が望ましく、一価の塩
であれば、特にその種類は限定されないが、その中でも
特に食塩が好適である。塩の濃度は、2 〜5%、特に4 〜
5%が望ましい(試験例4参照)。使用する塩溶液の量
は、ホエー又は濃縮ホエーの固形分1Kg当たり1500〜27
00g であり、特にホエー又は濃縮ホエーの固形分1Kg当
たり2300〜2700g が望ましい(試験例5参照)。使用す
る塩の種類は、前記洗浄処理に使用する塩と同一の理由
である。
を、常法により脱塩し、そのままβ−ラクトグロブリン
溶液とすることもでき、この溶液を常法により濃縮し、
β−ラクトグロブリン濃縮液とすることもでき、更にこ
の濃縮液を常法により乾燥し、粉末のβ−ラクトグロブ
リンとすることもできる。
体に通液し、α−ラクトアルブミンを選択的に吸着さ
せ、陰イオン交換体を水洗し、不要の成分を除去する。
次いで低濃度の塩溶液を通液し、陰イオン交換体に吸着
したα−ラクトアルブミンを溶出する。塩の種類は、一
価の塩が望ましく、一価の塩であれば、特にその種類は
限定されないが、その中でも特に食塩が好適である。塩
の濃度は、0.4 〜1.0%、特に0.4 〜0.7%が望ましい(試
験例6参照)。使用する塩溶液の量は、ホエー又は濃縮
ホエーの固形分1Kg当たり1500〜3000g であり、特にホ
エー又は濃縮ホエーの固形分1Kg当たり2000〜3000g が
望ましい(試験例7参照)。使用する塩の種類は、前記
β−ラクトグロブリンの溶出に使用する塩と同一の理由
である。
を、常法により脱塩し、そのままα−ラクトアルブミン
溶液とすることもでき、この溶液を常法により濃縮し、
α−ラクトアルブミン濃縮液とすることもでき、更にこ
の濃縮液を常法により乾燥し、粉末のα−ラクトアルブ
ミンとすることもできる。
は、従来法により製造されたWPC等と同様に育児用食
品の製造における蛋白源、各種食品の製造における原料
等として使用することができる。
時間を調べるために行った。2lのカラム5個に、インデ
ィオンHA(商標、フェニックス・ケミカルズ社製)をそ
れぞれ10g を入れ、十分水洗し、次いで各カラムにエメ
ンタール・チーズ製造時副産物として生成した甘性ホエ
ー1200g をpH調整せずそのまま通液し、10℃で10、20、
40、60及び80分間攪拌し、次いでカラム内の液を回収
し、陰イオン交換体に吸着した蛋白質の量を次の方法に
より測定し、好適な攪拌時間を試験した。
をケールダール法により定量し、前者と後者の差を陰イ
オン交換体に吸着した蛋白質量とした。
る。表1から明らかなように20分未満の攪拌時間では、
蛋白質の陰イオン交換体への吸着量が少なく、60分を超
える攪拌時間では、蛋白質の陰イオン交換体への吸着量
の増加が認められなかった。従って、攪拌時間は、20〜
60分間が適当であり、特に40〜60分間が望ましい。尚、
陰イオン交換体の種類を変更して試験してもほぼ同様の
結果が得られた。
に吸着した不要な蛋白質を洗浄する塩の濃度を調べるた
めに行った。3lのカラム6個に、DEAEトヨパール650M
(商標、東ソー製)をそれぞれ60g を入れ、各カラムに
エメンタール・チーズ製造時副産物として生成した甘性
ホエー2500g をpH調整せずそのまま通液し、10℃で60分
間攪拌し、カラム内の液を排出し、次いでカラムを十分
水洗し、0.1%、0.2%、0.6%、0.8%、1.0%及び1.2%の濃度
に調整した食塩水溶液各150gを通液し、30分間攪拌し、
カラム内の溶液を排出し、各排出液のβ−ラクトグロブ
リンとその他の蛋白質の量を後記する実施例1と同一の
SDS-PAGE電気泳動法により測定し、好適な洗浄用塩の濃
度を試験した。
る。表2から明らかなように食塩濃度が0.2%未満では陰
イオン交換体に吸着した不要な蛋白質が溶出されず、β
−ラクトグロブリンを精製することができない。一方、
1.0%を超える食塩濃度では陰イオン交換体に吸着した目
的の蛋白質も溶出され、β−ラクトグロブリンの収量が
低下することが判明した。
であり、特に0.8%〜1.0%が望ましい。尚、陰イオン交換
体及び塩類の種類を変更して試験してもほぼ同様の結果
が得られた。
に吸着した不要な蛋白質を洗浄する塩類溶液の量を調べ
るために行った。3lのカラム6個に、DEAEトヨパール65
0M(商標、東ソー製)をそれぞれ60g を入れ、十分水洗
し、各カラムにエメンタール・チーズ製造時副産物とし
て生成した甘性ホエー2500g を通液し、10℃で60分間攪
拌し、カラム内の液を排出し、次いでカラムを十分水洗
し、0.9%の濃度に調整した食塩水溶液をホエーの固形分
1Kg 当り400g、600g、800g、1000g 、1500g 及び1700g
の割合で通液し、30分間攪拌し、カラム内の溶液を排出
し、各排出液のβ−ラクトグロブリン及びその他の蛋白
質の量を後記する実施例1と同一のSDS-PAGE電気泳動法
により測定し、好適な洗浄用塩類溶液の量を試験した。
る。表3から明らかなように食塩溶液の量がホエーの固
形分1Kg 当り600g未満では陰イオン交換体に吸着した不
要な蛋白質が溶出されず、β−ラクトグロブリンを精製
することができない。一方、ホエーの固形分1Kg 当り15
00g を超える食塩溶液の量では陰イオン交換体に吸着し
た目的の蛋白質も溶出され、β−ラクトグロブリンの収
量が低下することが判明した。従って、塩類の量は、60
0 〜1500g が適当であり、特に800 〜1000g が望まし
い。尚、陰イオン交換体及び塩類の種類を変更して試験
してもほぼ同様の結果が得られた。
に吸着したβ−ラクトグロブリンを溶出する塩類溶液の
濃度を調べるために行った。前記試験例2において1%食
塩溶液150gで洗浄した陰イオン交換体を6gずつ200ml の
ビーカー5個に分注し、1%、2%、4%、5%及び6%の食塩水
溶液各15g を添加し、10℃で60分間攪拌し、次いで食塩
溶液を採取し、各採取液のβ−ラクトグロブリン及びそ
の他の蛋白質の含量を後記する実施例1と同一のSDS-PA
GE電気泳動法により測定し、好適な溶出用塩類溶液の濃
度を試験した。
る。表4から明らかなように食塩の濃度が2%未満ではβ
−ラクトグロブリンが十分溶出されない。一方、5%を超
える食塩の濃度では、5%の食塩濃度の場合に比してβ−
ラクトグロブリンの溶出の増加がないことが判明した。
従って、塩類の濃度は、2 〜5%が適当であり、特に4 〜
5%が望ましい。尚、陰イオン交換体及び塩類の種類を変
更して試験してもほぼ同様の結果が得られた。
に吸着したβ−ラクトグロブリンを溶出する塩類溶液の
量を調べるために行った。前記試験例2において1%食塩
溶液150gで洗浄した陰イオン交換体を6gずつ200ml のビ
ーカー5個に分注し、5%の食塩水溶液をホエーの固形分
1Kg 当り1000g 、1500g 、2300g 、2700g 及び3000g の
割合でそれぞれの容器に添加し、10℃で30分間攪拌し、
次いで食塩溶液を採取し、各採取液のβ−ラクトグロブ
リン及びその他の蛋白質の量を後記する実施例1と同一
のSDS-PAGE電気泳動法により測定し、好適な溶出用塩類
溶液の量を試験した。
る。表5から明らかなように食塩溶液の量がホエーの固
形分1Kg 当り1500g 未満ではβ−ラクトグロブリンが十
分溶出されない。一方、ホエーの固形分1Kg 当り2700g
を超える食塩溶液の量では、ホエーの固形分1Kg 当り27
00g の食塩溶液の場合に比してβ−ラクトグロブリンの
溶出の増加がないことが判明した。従って、塩類の量
は、1500〜2700g が適当であり、特に2300〜2700g が望
ましい。尚、陰イオン交換体及び塩類の種類を変更して
試験してもほぼ同様の結果が得られた。
に吸着したα−ラクトアルブミンを溶出する塩類溶液の
濃度を調べるために行った。前記試験例2と同様に陰イ
オン交換体60g に甘性ホエー2500g を添加し、10℃で60
分間攪拌し、次いでホエーを採取し、5等分した。前処
理済の前記と同一の陰イオン交換体12g が入っている1l
の容器5個に採取したホエーを添加し、前記と同様に60
分間攪拌し、ホエーを排出し、陰イオン交換体を十分水
洗した。0.2%、0.4%、0.7%、1.0%及び1.2%の食塩水溶液
各60g を添加し、10℃で30分間攪拌し、次いで食塩溶液
を採取し、各採取液のα−ラクトアルブミン及びその他
の蛋白質の含量を後記する実施例1と同一のSDS-PAGE電
気泳動法により測定し、好適な溶出用塩類溶液の濃度を
試験した。
る。表6から明らかなように食塩の濃度が0.4%未満では
α−ラクトアルブミンが十分溶出されない。一方、1.0%
を超える食塩の濃度では、1.0%の食塩濃度の場合に比し
てα−ラクトアルブミンの溶出量は増加するが、その他
の蛋白質の溶出量も増加し、α−ラクトアルブミンの純
度が低下することが判明した。従って、塩類の濃度は、
0.4 〜1.0%が適当であり、特に0.4 〜0.7%が望ましい。
尚、陰イオン交換体及び塩類の種類を変更して試験して
もほぼ同様の結果が得られた。
に吸着したα−ラクトアルブミンを溶出する塩類溶液の
量を調べるために行った。前記試験例2と同様に陰イオ
ン交換体60g に甘性ホエー2500g を添加し、10℃で60分
間攪拌し、次いでホエーを採取し、5等分した。前処理
済の前記と同一の陰イオン交換体12g が入っている1lの
容器5個に採取したホエーを添加し、前記と同様に60分
間攪拌し、ホエーを排出し、陰イオン交換体を十分水洗
した。次いで0.6%の食塩水溶液をホエーの固形分1Kg 当
り1000g 、1500g 、2000g 、3000g及び3500g の割合で
それぞれの容器に添加し、10℃で30分間攪拌し、次いで
食塩溶液を採取し、各採取液のα−ラクトアルブミン及
びその他の蛋白質の量を後記する実施例1と同一のSDS-
PAGE電気泳動法により測定し、好適な溶出用塩類溶液の
量を試験した。
る。表7から明らかなように食塩溶液の量がホエーの固
形分1Kg 当り1500g 未満ではα−ラクトアルブミンが十
分溶出されない。一方、ホエーの固形分1Kg 当り3000g
を超える食塩溶液の量では、ホエーの固形分1Kg 当り30
00g の食塩溶液の量の場合に比してα−ラクトアルブミ
ンの溶出の増加がないことが判明した。従って、塩類の
量は、1500〜3000g が適当であり、特に2000〜3000g が
望ましい。尚、陰イオン交換体及び塩類の種類を変更し
て試験してもほぼ同様の結果が得られた。
階、即ちβ−ラクトグロブリンの精製に好適な陰イオン
交換体を調べるために行った。 1)試料の調製
を分画分子量20,000の限外瀘過膜(DDS社製、GR61P
P)を装着した限外瀘過装置を用いたダイヤフィルトレ
ーションにより濃縮し、固形分含量6%、蛋白質含量4.8%
のWPC溶液約6.2Kg を得た。
製)
製) DEAEセファデックスA50 (商標、ファルマシア社製) DEAEトヨパール(商標、東ソー製)
等量に調整した)を入れた2lの容器に、前記濃縮ホエー
をpH調整せずにそのまま5等分して添加し、10℃で1時
間攪拌し、濃縮ホエーを排出し、各陰イオン交換体を十
分水洗し、次いで0.9%食塩水溶液各540gを添加し、10℃
で30分間攪拌し、食塩水溶液を排出した。
℃で30分間攪拌し、食塩水溶液を採取し、各食塩水溶液
β−ラクトグロブリン及びその他の蛋白質の含量を後記
する実施例1と同一のSDS-PAGE電気泳動法により定量
し、β−ラクトグロブリンの純度(β−ラクトグロブリ
ン及びその他の蛋白質の含量に対するβ−ラクトグロブ
リン含量の百分率)を算出し、陰イオン交換体の種類に
よるβ−ラクトグロブリンの精製の程度を試験した。
らかなように弱塩基性陰イオン交換体は、強塩基性陰イ
オン交換体よりも高い純度でβ−ラクトグロブリンを分
離し得ることが判明した。尚、使用する原料、精製条件
を変更して試験したが、ほぼ同様の結果が得られた。
階、即ちα−ラクトアルブミンの精製に好適な陰イオン
交換体を調べるために行った。試験例8において各容器
から排出した濃縮ホエーを、pH調整せずにそのまま別途
用意した前処理済の前記5種類の陰イオン交換体(総交
換容量を等量に調整した)を入れた2lの容器に添加し、
10℃で60分間攪拌し、液を排出し、陰イオン交換体を十
分水洗し、次いで0.6%食塩水溶液1800gを各容器に添加
し、10℃で30分間攪拌し、次いで食塩水溶液を採取し、
試験例8と同一の方法によりα−ラクトアルブミンの純
度(α−ラクトアルブミン及びその他の蛋白質の含量に
対するα−ラクトアルブミン含量の百分率)を算出し、
陰イオン交換体の種類によるα−ラクトアルブミンの精
製の程度を試験した。
る。表9から明らかなように弱塩基性陰イオン交換体
は、強塩基性陰イオン交換体よりも高い純度でα−ラク
トアルブミンを分離し得ることが判明した。尚、使用す
る原料、精製条件を変更して試験したが、ほぼ同様の結
果が得られた。
が、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。 実施例1 インディオンHA(商標、フェニックス・ケミカルズ社
製)300gを充填した容積20l のカラムを十分水洗し、エ
メンタール・チーズ製造時副産物として生成したホエー
10KgをpH調整せずにそのまま通液し、20℃の温度で1時
間攪拌しながら保持し、次いで液を排出した。カラムを
水で洗浄し、1.0%塩化ナトリウム水溶液600gを15l/時の
流速で通液し、次いで4%塩化ナトリウム水溶液1600g を
15l/時の流速で通液し、溶出液を回収した。
(旭化成工業社製、SIP1013 )を用いて限外瀘過し、ダ
イヤフィルトレーションにより食塩を除去し、常法によ
り濃縮し、凍結乾燥し、粉末状のホエー蛋白分画約20g
を得た。得られた粉末を常法により分析した結果、水分
5.1%、蛋白質91.7% 、灰分3.2%であり、SDS-PAGE電気泳
動法(日本生化学会編, 新生化学実験講座1, タンパク
質I, 第329 ページ, 1990年)による分析結果蛋白質に
占めるβ−ラクトグロブリンの割合は、84% であった。
g を容積20l のカラム(カラム1)に充填し、陰イオン
交換体重量の約200倍の水で24時間膨潤させて十分水
洗し、次いでエメンタール・チーズ製造時副産物として
生成したホエー10KgをpH調整せずにそのまま通液し、20
℃の温度で1時間攪拌しながら保持し、次いで液を排出
し、排出した液をpH調整せずにそのまま前記と同一のイ
オン交換体を充填した別のカラム(カラム2)に通液
し、15℃の温度で1時間攪拌しながら保持し、次いで液
を排出した。
ム水溶液625gを15l/時の流速で通液し、次いで5%塩化ナ
トリウム水溶液1500g を15l/時の流速で通液し、溶出液
を回収した。この溶出液を分画分子量6000の限外瀘過膜
(旭化成工業社製、SIP1013)を用いて限外瀘過し、ダ
イヤフィルトレーションにより食塩を除去し、常法によ
り濃縮し、凍結乾燥し、粉末状のホエー蛋白分画約18g
を得た。
水分4.5%、蛋白質92.1% 、灰分3.4%であり、実施例1と
同一のSDS-PAGE電気泳動法による分析結果蛋白質に占め
るβ−ラクトグロブリンの割合は、86% であった。尚、
SDS-PAGE電気泳動法による分析結果は、HPLC法(日本分
析化学会関東支部編,高速液体クロマトグラフィーハン
ドブック,第309 ページ,昭和60年)による分析結果と
一致していた。
ム水溶液1250g を15l/時の流速で通液し、溶出液を回収
した。この溶出液を分画分子量6000の限外瀘過膜(旭化
成工業社製、SIP1013 )を用いて限外瀘過し、ダイヤフ
ィルトレーションにより食塩を除去し、常法により濃縮
し、凍結乾燥し、粉末状のホエー蛋白分画約5gを得た。
得られた粉末を常法により分析した結果、水分5.0%、蛋
白質91.5% 、灰分3.5%であり、前記した実施例1と同一
のSDS-PAGE電気泳動法による分析結果蛋白質に占めるα
−ラクトアルブミンの割合は、90% であった。
g を分画分子量20,000の限外瀘過膜(DDS社製、GR61
PP)を装着した限外瀘過装置を用いたダイヤフィルトレ
ーションにより濃縮し、固形分含量5%、蛋白質含量3.9%
のWPC溶液約15Kgを得た。この濃縮ホエーを、pH調整
せずにそのままDEAEトヨパール650M(商標、東ソー製)
2500g を充填して十分水洗した容積20l のカラムに通液
し、15℃の温度で1時間攪拌しながら保持し、次いで液
を排出した。
水溶液6000g を15l/時の流速で通液し、次いで5%塩化ナ
トリウム水溶液15000gを15l/時の流速で通液し、溶出液
を回収した。この溶出液を分画分子量6000の限外瀘過膜
(旭化成工業社製、SIP1013)を用いて限外瀘過し、ダ
イヤフィルトレーションにより食塩を除去し、常法によ
り濃縮し、凍結乾燥し、粉末状のホエー蛋白分画約157g
を得た。
水分4.7%、蛋白質92.3% 、灰分3.0%であり、前記した実
施例1と同一のSDS-PAGE電気泳動法による分析結果蛋白
質に占めるβ−ラクトグロブリンの割合は、85% であっ
た。尚、SDS-PAGE電気泳動法による分析結果は、前記し
た実施例2と同一のHPLC法による分析結果と一致してい
た。
g を分画分子量20,000の限外瀘過膜(DDS社製、GR61
PP)を装着した限外瀘過装置を用いたダイヤフィルトレ
ーションにより濃縮し、固形分含量5%、蛋白質含量3.9%
のWPC溶液約15Kgを得た。この濃縮ホエーを、pH調整
せずにそのままDEAEセファデックスA50(商標、ファル
マシア社製)75g を充填し、陰イオン交換体重量の約2
00倍の水で24時間膨潤させ、十分水洗した容積20l の
カラム(カラム1)に通液し、15℃の温度で1時間攪拌
しながら保持し、次いで液を排出し、排出した液をpH調
整せずにそのまま前記と同一のイオン交換体を充填した
別のカラム(カラム2)に通液し、15℃の温度で1時間
攪拌しながら保持し、次いで液を排出した。
ム水溶液5400g を15l/時の流速で通液し、次いで5%塩化
ナトリウム水溶液14000gを15l/時の流速で通液し、溶出
液を回収した。この溶出液を分画分子量6000の限外瀘過
膜(旭化成工業社製、SIP1013 )を用いて限外瀘過し、
ダイヤフィルトレーションにより食塩を除去し、常法に
より濃縮し、凍結乾燥し、粉末状のホエー蛋白分画約18
0gを得た。
水分4.9%、蛋白質 92.2%、灰分2.9%であり、実施例1と
同一のSDS-PAGE電気泳動法による分析結果蛋白質に占め
るβ−ラクトグロブリンの割合は、87% であった。尚、
SDS-PAGE電気泳動法による分析結果は、実施例2と同一
のHPLC法による分析結果と一致していた。
ム水溶液12500gを15l/時の流速で通液し、溶出液を回収
した。この溶出液を分画分子量6000の限外瀘過膜(旭化
成工業社製、SIP1013 )を用いて限外瀘過し、ダイヤフ
ィルトレーションにより食塩を除去し、常法により濃縮
し、凍結乾燥し、粉末状のホエー蛋白分画約44g を得
た。
水分5.3%、蛋白質91.1% 、灰分3.6%であり、実施例1と
同一のSDS-PAGE電気泳動法による分析結果蛋白質に占め
るα−ラクトアルブミンの割合は、91% であった。
白分画の製造方法は、ホエー又は濃縮ホエーを、そのpH
を調整せずに、そのまま陰イオン交換体を充填したカラ
ムに通液し、段階的、かつ選択的にβ−ラクトグロブリ
ン、及びα−ラクトアルブミンを吸着させ、これを溶出
させることを特徴とするものであり、従来方法により得
られることのできない以下のような種々の効果を有す
る。
次のとおりである。 (1) 本発明の方法は、従来方法において必須の工程とさ
れていたホエー又は濃縮ホエーのpH調整、脱塩等の余分
な前処理を必要としないことからホエー蛋白分画を単純
な工程で簡便に製造できる長所を有する。 (2) ホエー又は濃縮ホエーを加熱しないので、未変性の
ホエー蛋白分画を得ることができる。
ロブリン、及びα−ラクトアルブミンを得ることができ
る。 (4) 単純な工程なので、大量のホエーを処理することが
でき、大量のホエー蛋白分画の製造手段として有用なも
のである。
Claims (4)
- 【請求項1】 ホエー又は濃縮ホエーを、そのpHを調整
せずに、そのまま陰イオン交換体を充填したカラムに通
液し、β−ラクトグロブリンを選択的に当該陰イオン交
換体に吸着させ、塩溶液で吸着したβ−ラクトグロブリ
ンを溶出させることを特徴とするホエー蛋白分画の製造
法。 - 【請求項2】 ホエー又は濃縮ホエーを、そのpHを調整
せずに、そのまま陰イオン交換体を充填したカラムに通
液し、β−ラクトグロブリンを選択的に当該陰イオン交
換体に吸着させ、陰イオン交換体に吸着せずに溶出した
液を回収し、回収した溶出液を、そのpHを調整せずに、
そのまま陰イオン交換体を充填した別のカラムに通液
し、α−ラクトアルブミンを選択的に当該陰イオン交換
体に吸着させ、塩溶液で吸着したα−ラクトアルブミン
を溶出させることを特徴とするホエー蛋白分画の製造
法。 - 【請求項3】 陰イオン交換体が、弱塩基性陰イオン交
換体である請求項1又は請求項2に記載のホエー蛋白分
画の製造法。 - 【請求項4】 塩溶液が、一価の塩溶液である請求項1
又は請求項2に記載のホエー蛋白分画の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4242565A JP2916047B2 (ja) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | ホエー蛋白分画の製造法 |
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---|---|---|---|
JP4242565A JP2916047B2 (ja) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | ホエー蛋白分画の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH0662756A true JPH0662756A (ja) | 1994-03-08 |
JP2916047B2 JP2916047B2 (ja) | 1999-07-05 |
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---|---|---|---|
JP4242565A Expired - Fee Related JP2916047B2 (ja) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | ホエー蛋白分画の製造法 |
Country Status (1)
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JP (1) | JP2916047B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2010026855A1 (ja) | 2008-09-05 | 2010-03-11 | サントリーホールディングス株式会社 | 乳清タンパク質の含有量が低減された乳組成物及び乳入り飲料 |
JP5771520B2 (ja) * | 2009-09-25 | 2015-09-02 | 森永乳業株式会社 | 脱塩ホエイの製造方法 |
WO2017154867A1 (ja) * | 2016-03-07 | 2017-09-14 | 雪印メグミルク株式会社 | ホエイタンパク質の分画方法、α-ラクトアルブミンを含む組成物の製造方法及びβ-ラクトグロブリンを含む組成物の製造方法 |
US10390545B2 (en) | 2014-06-30 | 2019-08-27 | Nisshin Seifun Group Inc. | Method for concentrating particular component in powder |
-
1992
- 1992-08-20 JP JP4242565A patent/JP2916047B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2017154867A1 (ja) * | 2016-03-07 | 2017-09-14 | 雪印メグミルク株式会社 | ホエイタンパク質の分画方法、α-ラクトアルブミンを含む組成物の製造方法及びβ-ラクトグロブリンを含む組成物の製造方法 |
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