JPH06509030A - プラスチックシート、積層透明板ガラス並びにこのような透明板ガラスのシート接着を調節し、かつこのようなシートの粘着を低減するための方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 プラスチックシート、積層透明板ガラス並びにこのような透明板ガラスのシート 接着を調節し、かっこのようなシートの粘着を低減するための方法 発明の背景 本発明は、積層透明板ガラス用プラスチックシート、このようなシートを包含す る透明板ガラス、より詳しくは、透明板ガラスにおけるこのようなシートの接着 の調節法と、その耐ブロッキング性の増加に関する。

窓、風防、サンルーフ、天窓、侵入防止、陳列棚、額縁及び同様の用途の層状光 透過安全ガラスはよく知られている。これ→は可塑化ポリビニルブチラール（Ｐ ＶＢ）のような衝撃散逸性プラスチックシートとの積層板に組合せたガラスのよ うな１つ以上の硬質透明パネルを包含する。プラスチックシートと硬質パネルの 間の結合の強さを所望の水準に慎重に調節することも同様に十分確立されている 。それは高過ぎればプラスチックシートが衝撃時に望ましくない破断を生じ、低 過ぎれば層分離を起し硬質パネルの破片が透明板ガラスから分離し、ガラスの場 合周辺区域の人間に傷害を与え得るためである。

現在の知識では、従来、有機カルボン酸及び芳香族酸のアルカリ及びアルカリ土 金属塩、塩基、金属塩等のような化学的接さを調節することが通常であった（米 国特許第３．２４９．４８８号に可塑化ＰＶＢについて開示されているのが典型 的であった）。

シート中に非常に少い量で存在する付着防止化学添加剤（一般に１７２重量％未 満）は分子規模で機能して、結合が強過ぎるガラスを備えたポリビニルブチラー ルの場合には、ガラス及び／又はプラスチックシートの相互に通常の結合をし得 る個所を塞ぐことにより結合強さを低下することが考えられる。これらの添加剤 はしばしば水に対して親和性を有するので、透明シートに望ましくない曇りを生 じ得る水分の吸収を避けるため慎重な調節を要する。このような少量の現在の場 合には、添加剤濃度の的確な調節は、特に企業的規模で困難である。添加剤はガ ラスと相互作用すると考えられるため、ガラス表面の性質の変動はしばしば再現 可能でない結合強さに影響する。積層安全ガラスのプラスチックシートと硬質パ ネルの接着の化学添加剤に依存しない調節が待望されていた。

更にその上、積層前の貯蔵中に典型的に出会う周囲温度で、可塑化ＰＶＢシート がそれ自体に粘着する（時として「ブロッキング」と称される）悪い傾向があっ て、これを防止するには経費のかかる予防策が講じられている。たとえば、シー トを移送して低い冷蔵温度で貯蔵するとか、ポリエチレンフィルムを用いて挿し はさむとか、重炭酸ナトリウムを表面層の間で散布していた。可塑化ＰＶＢシー トに関連したこの粘着問題を軽減することが強く望まれて来て、かつそれが引続 いている。

発明の概要 シートが可塑化ＰＶＢである場合、積層安全ガラスのプラスチックシートの接着 性をｒｔｓｍシて、耐ブロッキング性を改良する先行技術の欠点を軽減する改良 がここに行われた。

従って、本発明の主要な目的は、積層安全ガラスの硬質透明構成材に対する接着 性を調節するため改良された性能を有するプラスチックシートを提供することで ある。

もう１つの目的は、肉眼的尺度−即ち、裸眼又は低倍率で観−察し得る尺度−で このような接着性を機械的（化学的と対立して）に調節することである。

具体的な目的は、化学的接着調節法が使用されている安全ガラスの衝撃性能を、 接触領域接着調節法を使用して実質上二倍にすることである。

追加的な目的は、前記の改良された接着調節能を発揮するシートを含有する積層 安全ガラスを提供することである。

その他の目的は、可塑化部分ポリビニルブチラールシートにこのような改良をも たし、更に進んで積層前の取扱中にこのようなシートのそれ自体と粘着する傾向 を低減することである。

その他の目的は、許容し得る安全ガラス積層板の性能に通常要求されるガラスへ の中間層接着のレベルで、安全ガラス積層板の衝撃強さを改良することである。

更に追加の目的は、前記の目的を達成する方法を提供することである。

本発明の他の目的は、１部は自明であり、１部は以下の説明と請求の範囲から明 らかになる。

これらと他の目的すべては、積層された安全透明板ガラス用プラスチックシート であって、シートが硬度パネルに積層される場合、このような安全透明板ガラス の硬質パネルへの付着に抵抗する性能を有する手段をその表面に分散させ、この ような分散した手段を有しないシート表面の区域がパネルとの付着に高い親和性 を有するようなシートにより、達成される。分散された手段は間隔を置いた突起 を多数含むことが好ましい。

本発明の別の態様は、硬質の積層パネルに対するプラスチック安全透明ガラスシ ートの接着を調節する方法の提供であって、パネルとの界面接着を有しないか又 は弱い接着を有するシート表面上の手段により、パネルへのシートの分散区域の 接着を物理的に阻止することから成る。

その上、ガラスシートに結合していないか又は弱く結合している手段をその表面 に分散させているプラスチックシートに積層される少くとも１枚のガラスシート から成り、このような手段を有しないプラスチックシートの表面がガラスシート にしっかり結合している安全透明板ガラスを提供する。

もう１つの態様は、可塑化される部分ポリビニルブチラールシートの耐ブロッキ ング性の増大方法の提供であって、相互の接触又はもう１つの可塑化された部分 ポリビニルブチラール表面との接着を阻止する場合、接着に対する親和性を少し か又は少しも有しないシートの表面に、間隔を置いた突起を多数使用することか ら成る。

別の態様は、可塑化した部分ポリビニルブチラールシートのガラスに対する積層 の場合、耐ブロッキング性を増大して接着を低下する方法の提供であって、ｉ） 相互接触又は別の可塑化された部分との接触の場合に、粘着性接着及び百）積層 安全板ガラスのガラスとの接着に対する親和性が低いか親和性がないシートの表 面に間隔を置いた突起を多数使用することから成る。

なお、もう１つの態様は、衝撃強さを改良した積層された透明板ガラスの提供で あって、ａ）ガラス層、ｂ）部分ポリビニルブチラールを含有する可塑化層、Ｃ ）もう１つのガラス層、並びにｄ）接触している層との付着に抵抗することがで きる前記層の少くとも１つ、好ましくは層ｂ）の表面に分散した手段をａ）　、 ｂ）及びＣ）の順序に有し、このような少くとも１つの前記層のこのような分散 手段を有しない区域は、それと接触する層に対する高い親和性を有する。特定の ポメル接着値をもつこのような積層透明板ガラスは、ａ）、ｂ）及びＣ）層を含 むがｄ）を有しない積層透明板ガラスよりも大きい平均破壊高さを有する。

図面の簡単な説明 本発明の詳細な説明について、付属の図面を参照する。

図１は本発明のシートの拡大した横断面図である。

図２は、積層品を通しての横断面図であって、ガラスと図１のシートの界面を示 す。

図３は、シート表面に突起を使用する方法の中間段階における接着抵抗性突起の パターンの平面図である。

図４及び５は、本発明シートの粘着抵抗性の特徴を強調する、図１と同様の図で ある。

図６は、本発明の積層透明板ガラスの改良された衝撃強さを例示するグラフであ る。

発明の説明 ここに図面を参照して、積層安全板ガラス５０（図２）のためのプラスチックシ ートＩｌｌを図１に示す。５０は、このような安全板ガラスの硬質パネル、たと えばガラスに対する接着に抵抗することができる手段１２を４１１主な側面の表 面の少くとも１つ、たとえば１４、好ましくは両方に備える。それは、後に説明 するように手段１２を含むシート１０がパネルに積層される場合にである。この ような手段１２を有しないシート表面１４の区域は、安全板ガラスの硬質パネル との接着について高い親和力を有するのが典型的である。

安全板ガラス５０で機能的であるには、シート１０のプラスチックが、板ガラス ５Ｇの中にある場合、光学的に透明（曇り価約４％未満で好ましくは２％未満を 示す）で、かつ安全板ガラス５０に衝撃散逸層を形成するために、硬質パネルに 熱と圧力により強く結合することができなくてはならない。使用できる適例のプ ラスチックとしては、ポリ（エチレン−酢酸ビニル）、ポリ（エチレン−酢酸ビ ニル−ビニルアルコール）、ポリ（エチレン−メタクリル酸メチル−アクリル酸 ）、ポリウレタン、可塑化ポリ塩化ビニル、等が挙げられる。可塑化ポリビニル ブチラール、更に具体的には、ポリビニルアルコールとして表わして約１０〜３ ０重量％のヒドロキシル基を含有する部分ポリビニルブチラールが好ましい。こ のような部分ＰｖＢはよく知られていて、更に酢酸ビニルとして表わして約０〜 ２．５重量％含み、残りはポリビニルブチラールとして表わされるブチラールで ある。

可塑化部分ＰｖＢシート（図１）１０）（Ｄ厚さは約０．２５〜１．５、好まし くは約０３５〜０．７５閣である。それはＳ＊Ｈ＊ｘ（商標）シートとしてＭＯ ｆｉｌｌｆｉｌＯＣｏ５ｐ■７とＢｗｊｚｃｉｌｅ　（商標）ポリビニルブチラ ール樹脂シート材料としてＥ、Ｉ、　ｄｕｐｏｎｔ　ｄｅ　Ｎｅｍｏｗｔｓ　ｕ ＋ｄ　Ｃｏ。

から商品として入手し得る。

透明ガラスが好ましいけれども、代りに積層安全板ガラスの硬質構成材料はポリ カーボネート、ポリ（メタクル酸メチル）、ポリテレフタル酸エチレン等のよう な透明プラスチックで製造し得る。

例示する実施態様の手段１２は、多数の垂直で浅い接着抵抗突起から成り、代表 的番号Ｉ６を付され、シートＩＯの表面１４上に不連続で分散されて介在する間 隙をもって相互に間隔を置いている。必須ではないけれども最適の調節のために は、突起１６は図３に更に詳細に図解しているようにシート表面１４上で整然と したパターンを形成するのが好ましい。

突起１６を有するシート表面１４の適用範囲は板ガラスの用途に応じて変化する ことができる。突起１６は一般に、それらが突出するシート表面区域１４の約１ ０〜約６０％、好ましくは２０〜４５％をカバーするのが普通である。約１０％ 未満の適用範囲では、可塑化部分ＰＶＢシートを用いてガラスを使用し、評価し 得る程の接着調節の利点は認められないが、約６０％を越える場合接着は甚だ大 きく減少する。好ましい可塑化部分ＰＶＢについては、本明細書中で更に後で説 明する操作により２つのガラス層を用いる積層品の耐衝撃性を測定する場合、シ ート厚さ０．７６閣で突起１６は好ましく調整されて、２１℃で約４．５〜ｌ１ ｍの間の平均破壊高さくＭＢＨ）を示す。数で言えば、突起１６は１平方工のシ −ト表面１４につき約３８〜３８００個の突起の出現度で存在するのが典型的で ある。大きさに従って、個々の突起は表面１４から少くとも約０，５ａｉｌｓ　 （０，０１３■）拡大する（図１の寸法１８）のが典型的である。突起１６は個 々には正確な寸法にする必要はなく、円錐形、楕円系、長方形、卵形、矩形、正 方形又は他の同様な形状のような任意の形状にすることができる。図示した形状 は横断面が円形であって好ましい。突起１６は微小であって点に類し、シートｌ Ｇの表面積１４の代表的適用範囲の約２２％に対して好ましい円形断面形の直径 ２Ｇ（図１）と高さ１８は、１平方口のシート表面についてこのような約６５０ の突起の場合、それぞれ約０．２−と０．０３−であるのが典型的である。

突起１６の材料は、安全板ガラスの硬質パネルに対し僅かしか又は少しも接着を 示さない範囲で、積層前取扱中に少くとも偶然の除去に抵抗するには充分な水準 でシートの表面に依然として接着している限りは、変えることができる。少くと も２Ｎ／】のシート１０との界面の剥離強さは一般にこれら達成するのに十分で ある。突起１６はガラス、熱分解法シリカ、ゾルゲル等の、　ような無機材料で あり得る。図示した実施態様では、突起１６は、シート１Ｇの材料とは異なるプ ラスチック材料で形成される。代表的なプラスチックには、メラミン、橋かけし ていないポリウレタン、ポリビニルホルマール、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリ ル酸メチル、ポリカーボネート並びに橋かけ結合したポリビニルブチラール、エ ポキシド等のような橋かけ結合プラスチックが挙げられる。シート１Ｇが可塑化 部分ＰＶＢである場合、突起１６に特に好ましいプラスチックは橋かけ結合ポリ ウレタンであって、更に詳しく説明する。突起１６は透明で無色であるのが好ま しく、積層安全板ガラス５Ｇでは実質上視覚的に見えない。

これを達成するには、（特に、好ましい橋かけ結合ポリウレタン材料の）突起の 屈折率がシート１０のプラスチックのそれ、特にシート１０の好ましい可塑化部 分ＰＶＢのそれと実質上一致することが好ましい。

本発明に使用することができる手段１２の代りの形態には、反応性液体が挙げら れ、それは噴霧又は同等方法によりシート表面に付着される場合、安全板ガラス の硬質構成材料に対する接着に抵抗する被影響化分散区域に化学変化を生じる。

同様に、シート表面も適切なマスクを使用して放射線照射したり、照射ビームの プログラミングによりシート表面に橋かけ結合パターンを発生させ又はシート表 面を化学的に改質したりすることにより、化学的に改質することも可能である。

ここに図２を参照する。層になっている積層安全板ガラス５０は、中間の分散し た突起１６を有する図１のシート１Ｇの領域と硬質（たとえばガラス）層５２． ５４とを、当業者に公知の温度及び圧力を高めた条件（約１４０°、１１３５ｋ Ｐｇ　３０分間）下に構成材料を接合することによって、常法により形成される のが典型的である。突起Ｌ６の実際の構成は、熱と圧力の下に可塑化部分ＰＶＢ と組合せてガラスを用いて積層品５０を形成する場合、正確には知られておらず 、それは図２の図解から幾らか変り得るけれども実質上図２に表示したもののよ うに現在は考えられる。

積層ステップの高められた圧力は積層品中の突起１６（図１の応力を除いた構成 と対立して）を圧縮し、突起は圧縮された形態で図２に５６として図示されてい る。この実施態様では、ポリウレタン配合品を故意にカーボンブラックで着色し て試験を容易にする場合、突起は積層品中でやはり視覚的に明らかである。

しかしながら、異なる材料から、又は異なるオートクレーブ条件を用いて製造す る場合、このような突起は更に又は完全にさえ平らにされ得るが、それは接着抵 抗機能が提供される限り特に問題にならない。図２の構造を形成するオートクレ ーブ積層の場合、シート１Ｇの部分ＰＶＢは出会う高温で溶融して、突起５６の 周辺に流れて空隙を充填し、示されている無空隙界面となる。圧縮された突起５ ６は橋かけ結合ポリウレタンプラスチックは、ガラス層５２．５４の表面に対し 、界面接着を全く又は少ししか示さない。従って、突起が突出してガラスに接着 するシート１Ｇの分散した区域を機械的、物理的にブロックして、突起１６の個 数により、ガラスパネル５２．５４とシート１０の接着を調節する。

換言すれば、突起１６の間のシート１０の主要領域は、図２の５ｓとして表示さ れる区域で、部分ＰＶＢ樹脂のヒドロキシル基とガラス表面の相互作用を介して ガラスパネルの表面に通常の通りに接着する。接着に対するこの目視できる妨害 は、化学的な接着調節添加剤を使用する原子又は分子規模で発生する妨害とは異 なる。ガラスと突出部の間の接触表面での結合力（あるとして）は、ガラスと、 突出部５６間間隙５８及び突出部のない間隙５８との間の結合力よりも常に小さ い。

本発明は、突起１６がシート１０の可塑剤に対し透過性である材料から成る場合 、別の利点を有する。オートクレーブ処理後、積層部品から切取られた可塑化部 分ＰＶＢシート屑は、余分の可塑剤が高いオートクレーブ温度に曝露される間に シートから追い出されてしまうため、再循環には剛性が大き過ぎて、しばしば再 使用することができない。突起１６が橋かけ結合ポリウレタンのような遮断材か ら成る場合、好ましい２０〜４５％のシート適用範囲では、オートクレーブ処理 中非積層シートから重大な可塑剤損失を発生せず、従ってこのような屑の損失は 避けられる。このことは前記の好ましい適用範囲の突起がシート（厚さ０．７６ −）の総重量の約０．１−１．２％から成るに過ぎないために、屈折率が前記の ように実質上一致する場合、特に真実である。

図２に図示しているように、ガラスシート５２．５４に結合しないか又は弱く結 合する多数の圧縮された突起５６の形態で表面に不連続パターンで分散している 手段を有するプラスチック中間層に積層されたガラスのような、少くとも１枚好 ましくは２枚のシート５２．５４を積層安全板ガラス５０は含み、手段１６を有 しないプラスチックシート（即ち領域５８）の表面はガラスシート表面にしっか り結合する。

図３は、シートの１つの側面の表面の約２２％を占める突起の整然としたパター ンを示し、それはうまく使用された典型的配置である。材料を強調して突起の相 互位置決定を明らかにするため、カーボンブラック（図３には示していない）を 突起のポリウレタン配合品に含めた。

図４及び５は、シート１０が好ましい可塑化部分ＰＶＢプラスチックである場合 、本発明の粘着耐性を説明する。更に詳しくは、シートがロール形態であるか又 は物品として１つをもう１つの上に重ねる場合、突起１６の表面は、典型的には ６０で示されるようにランダムに相互に隣接している。このような突起は相互と の又は別の可塑化部分ＰＶＢシート表面との粘着接触の場合、接着の親和性を少 しだけ又は少しも有しない限り不活性であるため、不粘着性が改良されたり、シ ートがそれ自体に粘着する傾向が低下する。例示の実施態様では、ポリウレタン の橋かけ結合構造により不活性をもたらす。

図５の実施態様では、シートの１方の側面のみにある突起１６は、６２で示して いるような突起のない相対する局部シート表面と接することにより粘着に抵抗す る。

図４及び５の実施態様では、突起６２は図１．２に示したのと同じ好ましい橋か け結合ポリウレタンプラスチックであり、従って図２に関して説明している積層 安全板ガラス中のガラスに対する接着を妨害する。

突起［６は吹付けと同様に凸版、写真凹版、輪転グラビア、ドツト及び／又はジ ェットプリンター等のような公知の印刷技術によってシートｌＧの表面に塗布し 得る。凸版印刷については本明細書中以下で実施例中で更に説明する。

シート１０の表面１４は、手段１２、特に突起１６のパターンにより完全に被覆 するには及ばない。特別の用途では、シートに突起のない予定した領域を故意に 残すことやパターンを変えて付着作業中突起の間に更に多くの未被覆のシート表 面を残すことにより、高度に接着性の局部区画を提供することが望ましいことも あり得る。その１更に、両側面に塗布する場合、突起のパターンは、光学的性能 を達成するため、指示したように同じか異なり得る。突起配列、シート表面上の 突起パターン及びシート表面積適用範囲は典型的には突起を付着するため使用さ れるグラビア版面パターンにより設定して、硬質積層パネルに対する所望の水準 の接着又は不粘着性を供与することができて便利である。

積層透明板ガラスのプラスチックシート成分に使用する代りに、又はそれに追加 して接着に抵抗することができる手段を別法として、表面が積層後にプラスチッ クシート成分と面接触する透明板ガラスの少くとも１つの硬質パネル成分の表面 上に付着してもよい。たとえば典型的な３層、ガラス／中間層／ガラスの積層品 については、好ましい形態の分散手段、即ち、本明細書書中これまで説明したよ うな、多数の間隔を置いた突起は中間層に面して封じ込めるガラス表面のいずれ か又は両方の上にあり得る。

本明細書中、前記に説明した分散した手段はガラス上に付着する場合、公知の印 刷又は吹付の技術を使用し得る。印刷を使用する場合、印刷表面はガラスの破損 の危険をもたらすほど硬質であってはならない。当業者に知られたフレキソ印刷 又はシルクスクリーン印刷法はこの規準に合格する。フレキソ印刷では回転円筒 に載っている軟質の凸版用ゴム版を使用するのが典型的である。これは無圧力キ ス刷りを軟質板からもたらして、硬質表面上の印刷を容易にすることができる重 要な利点を有する。手段１２の好ましい実施態様としては、印刷表面は、前もっ て浸漬されていて、ガラス表面に転写されるコーティングを運ぶ多数の滓出した 突起である。フレキソ印刷は、ｒＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄ目ｏｆ　ｐｏ１７ｍＣ＋ 　５ｃｉｅ＋ｃｅ　■ｄ　ＴｅｃｈｎｏｌｏＩ７Ｊ　ＩＩ巻、５６８ページ、　 ５１ｉ９ベージ（Ｊｏｈｎ　Ｗｉｌｅ７　ｗｅｄ　５ｏｎ３　Ｉｎｃ、版権（１ ９６９年）に更に完全に説明されている。硬質パネルが円筒、円錐等の曲率、柔 軟表面を有する場合、前記のような密着印画法が満足な作業をする。パネルが複 心自立を有し、即ち、典型的な現代的車両用風防に存在し得るような、ガラスと の表面の相似性を、平坦なプラスチック中間層のある程度の伸張を要する場合、 非接触法による付着を要するのが普通である。静電印刷はこのような非密触法で あって、使用可能な方式は米国特許第４．７４９．１２５号（１００年６月７日 発行）に開示されていて、その内容を引用により本明細書に含める。要するに、 前記特許記載の方式は、流体コーティングの貯槽と、弾性的に圧縮し得る前方端 部に先細の排出スロットを有する室の境界を定める壁を備えるハウジングとから 成る。流体コーティングは、速度を調節し、静水圧を低くして貯槽から室に導入 する。室のスロット内のくさびによりスロットを通して流体流動を部分的に阻止 する。くさびとスロットの圧縮量によりスロットの開きの大きさと形が定まる。

くさびと流体はハウジングを介して高圧電源に電気的に接続され、流体はハウジ ングスロット付近でメニスカスを形成する。高圧電源の作動時、流体は１つ以上 の帯電した流体通路又は多数の荷電液滴として接地コンベヤー上に隣接して通過 する彎曲したガラス支持体の受容表面に対して分配される。言うまでもなく、前 記方式は積層透明板ガラスの硬質パネルに対しての代りにプラスチック中間層に 対して分散した手段を塗布するのにも使用することができる。

硬質（たとえばガラス）成分に塗布される場合接着に抵抗する分散した手段は好 ましくは中間層シートのプラスチック材料の屈折率と厳密に適合することが必要 である。その他、接着に関しては、使用する硬質パネル上のこのような手段は、 積層前の取扱い中に偶然の除去に抵抗するため少（とも十分な水準では、プラス チックシートの表面との接着や、硬質（ガラス）パネルとの接着を少ししか又は 少しも示さないようにすべきである。シート上の突起についての議論の場合本明 細書中前記した剥離強さの説明、表面の定義の範囲及び模範的材料の列挙は、ガ ラス上の分散手段に対しても同様に同じことがあてはまる。

ガラス層の内部（シートに面する）表面上の、実施例４に本書中後記に更に説明 するような橋かけ結合ポリウレタン突起は手段１２の好ましい形態である。ガラ ス上でこのような突起を有する積層品を製造するには、分散したポリウレタンを 通例ガラス表面に付着させた後、硬化し、次いで積層品をまず界面から空気を除 き、それから温度と圧力を上昇したよく知られた条件で積層することにより形成 される。

部分ＰＶＢ樹脂は公知の水性又は溶媒アセタール化法により製造し、その方法で はポリビニルアルコール（ＰＶＯＨ）、を酸性触媒の存在下にブチルアルデヒド と反応させ、続いて触媒の中和、樹脂の安定化と乾燥を行う。好ましい実施態様 では、部分ＰＶＢ樹脂は約１０未満の低い力価（本明細書中後に定義する）を有 し、好ましくは部分ＰＶＢ樹脂を製造する場合、化学的接着調節添加剤の有意量 を使用しないか又は避けることにより得られるような５未満を示す。

部分ＰＶＢ樹脂は１００部の樹脂について約２０〜８０部、好ましくは２５〜４ ５部の可塑剤を用いて可塑化しなければならない。使用し得る可塑剤は米国特許 第４．６５４．１７９号５欄、５６〜６５行に開示されていて、その内容を引用 により本書に含める。アジピン酸ジヘキシルが好ましい。

可塑化部分ＰＶＢンーシー、当業者に知られている押出方式を使用して、そこで 形成されるシートの長さと幅に実質上合わせである、水平に長く、垂直に狭いグ イ開口を介して融解ポリマーを引出すことにより製造される。別法として、グイ ロール方式を使用することができ、その場合押出しグイからの融解ポリマーを、 グイ出口に密接する特別に調製したロール表面ターニング上に流延して融解ポリ マーの１つの側面に脱気のための粗表面を提供する。このように、ロール表面が 微小な山と谷を有する場合、その上のポリマー流延物で形成されるシートはロー ル表面の山と谷に一般に同じ形の粗表面を有する。このようなグイロールの構成 の更に詳細な記載は米国特許第４．０３５．５４９号、３欄４６行〜４欄４４行 にあって、その内容を引用により本書に含める。

可塑剤のほかに、部分ＰＶＢシートには性能を改良するため他の添加剤、たとえ ば染料、光安定剤、酸化防止剤等を含有し得る。

本発明を以下の実施例に更に説明するが、それらは単に例示に過ぎず、本発明を 限定又は制限するためではない。別に指示しない限り、量は重量である。

実施例に表示した結果を得るため、次の試験を行った。

Ａ）剥離接着 これは可塑化部分ＰＶＢとガラスの間の結合強さを測定する。

接着コーティングしたアルミニウム箔を最初１０５℃で３０分間状態調整する。

試験される本発明のシートを含む特別な剥離接着積層品は、標準２重ガラス層積 層品の１つのガラス片に代って状態調整したアルミニウム箔に置き換えることに より、標準積層技術を使用して製造する。供試可塑化部分ＰＶＢ層の厚さは標準 化して０．７６１とする。コーティングした箔は可塑化部分ＰＶＢシートの１つ の側面に対し、プラスチックに続く接着剤で積層し、その他の側面に対し、試験 ガラス層を重ねる。２つのこのような積層品を箔の面を接触させて置いて脱気ロ ールを通過させる。次いで積層品を、箔を下にしてエアオーブン中に単独で１０ ５℃に５分間置く。次いで高温の積層物をまとめて、前のように再流延して１４ ６°に１２７５ｋＰ＊で３０分間オートクレーブ処理する。オートクレーブ処理 後、箔の終りまで４ａ１幅に裁断した可塑部分ＰＶＢシートを特殊な複輪付裁断 機を使用して製造する。それから積層品の１端のガラスにきずをつけて破断する 。４ａｉストリツプの各側面上でアルミニウム箔と可塑化部分ＰＶＢシートの外 側の縁をガラス破断点で切断する。個々の可塑化部分ＰＶＢシートの少くとも３ 個の試料を報告値ごとに試験する。剥離試料の組合せの時、湿分分析に使用する 標準積層品を同じ可塑化部分ＰＶＢシート製品から調製する。

実際の剥離試験を行う前に、試料を２１℃で終夜状態調製する。

剥離試験中は、ガラス、箔及びプラスチックシートの試料はインストロン剥離試 験機（１２，７ｃ２１／分のクロスヘッド速度）の試験グリップにつかませて、 プラスチックシートをガラスから引離すために必要な力の直接記録測定を行う。

いくつかの記録された最高値の平均を試料についての値とする。

Ｂ）耐衝撃性 １）平均破壊高−３０，５ｘ　３０．５２　Ｘ　０．７６■二層ガラス積層品を 前記で言及した積層条件を使用して調製し、個々に支持体枠中に水平の位置に置 いた。一定の２１℃積層品温度で２．２７ｋｇの球状ボールを積層品の中央に指 示の高さから落下した。間を置いた２個の磁気コイルを試験積層品の下に置いた 。積層品を貫通した後、球は続いてコイルの磁場を通過して、これらの場が撹拌 されると上部コイルはタイマーを起動して「オン」にし、下部のコイルはそれを オフに転じた。コイルの間の距離を横切る時間を知って球の速度を計算すること ができる。この残留法速度は積層品により吸収されるエネルギーに関係づけられ 、吸収エネルギーを１時間当りのマイル数（＋＋　ｐ　ｂ　）で表わして平均破 壊高に関係づける。測定ＭＢＨはいろいろの高さからの数回の球の落下の平均と する。

２）ポメル接着によりガラスに対するプラスチックシート接着性を計測する。Ｍ ＢＨ試験のため前記に言及したように調製した２層ガラス積層品を一１７℃まで 状態調整して、ガラスを破壊するため１ポンド（４５４ｇ）のハンマーを用いて 人力により連打（ｐｌｍｍｅｌ）　した。次いでＰＶＢ層に接着しない破壊され たガラスを全部除いた。接着して残ったガラスの量を既知のポメル尺度の標準の セットと視覚的に比較し、２７８層に接着して残留するガラスが多い程、標準の 番号は大きい。即ち、零のポメルではガラスは全く残らないが、１０のポメルで はＰＶＢ層表面の１ｏｆｔ％がガラスに接着している。ポメル接着値は単位を有 しない。望ましい衝撃散逸は３〜７、好ましくは４〜６のポメル接着値で発生す る。３未満では、非常に多くのガラスが失われるが、７より大きい場合、接着は 一般に高過ぎて緩衝作用は低い。

Ｃ）力価 これにより部分ＰＶＢ樹脂アルカリ度を測定する。７Ｉの部分ＰＶＢ樹脂又はシ ートと可塑剤を２５０ｃｃのＣＰメタノールに溶解して、０００５規定塩酸を用 いて４．２のｐ）Ｉ終点まで自動滴定装置を使用して滴定することによりアルカ リ度を測定する。この滴定から計算される力価は、１００　ｇの樹脂を中和する のに要するＯ、ＯＩＮ塩酸のｍｌ数である。

Ｄ）粘着 これにより可塑化部分ＰＶＢシートがそれ自体に接着する傾向を計測する。３． ８（２１Ｘ　１５ａｍと　２．５ａｓ　Ｘ　１５ｃｍストリップの試験シートを それぞれの試験片として作製した。１回の粘着測定に６個の試験片を必要とした 。ストリップを３７℃で２時間状態調整した。２．５１幅のストリップを３．８ ｃａ幅のストリップの上に置いて、所望の表面と合わせ、これらのストリップを 洗濯物絞り機を通過させ、上部の狭いストリップについて１回通して、上部の広 いストリップについて２回目に通した。３個の試験片を１５．２Ｃ！Ｉ　Ｘ　１ ５．２ａｍのテフロン吹付ガラス板に載せて、３個の試験片の次の層のためもう １つの同様なガラス板で覆った。試験片の最後の層は二枚のガラス板で覆って、 それぞれの積重ねに３０分間８ｋｇ荷重の重量をかけた。試験試料をガラス板か ら剥離して３０ａ分間（２３℃）（５０％ＲＨ）に状態調整し、次いで室内大気 に１５分間曝露した。各試験片をクロスヘッド速度５１ａｍ／分、チャート速度 １３ｃ１１／分、ジジー分離１．３Ｃ１１でインストロンで剥離した。各試験片 を剥離する平均のカを記録して、それから６個の試料についての平均を表示する 。

％曇り度−ＡｓＴ１１　ＤＩＧＯ３−６１（１９７７年再承認）−操作Ａ−へ一 ズメーター■＠ｉｊ＠＋Ｉ＊ｂ　Ｍｏｄｔｌ　０２５使用。

ポリウレタンを次の成分から製造した。

成分 メチレンビス（４−シクロヘキシルイソシアナート）　１５．７９゜ポリエーテ ルトリオール’　１４．０５ｇポリエーテルキャップ処理トリオール２Ｉｓ、　 ２６　ｇエトキシル化トリメチロールプロパン３　（橋かけ剤）　Ｓｊ４ｇジブ チル船ジアモジアセタート　２００ｐＰ■Ｄｏｔ　ＣｏｒｅｉＩｌｌ　５７　（ 均展材）　３００ｐｐｍ’　ＨｉｎＸＬＧ−１６ｇ、分子量＝　１０００．　ｈ ｉ＋＋＋＋　Ｃ＊ｔｂｉｄ＠Ｃｏｔｐ、。

Ｄ＊５ｂｓＢ、コネチカット州製品、グリセリンとプロピレンオキシドの縮合に より合成。

２Ｎｉｓｗ　１１−２７　、分子量＝　６２００．　Ｕｔｉｏａ　Ｃ畠＋ｂｉｄ ＊　Ｃｏｔｐ、製品、グリセリン−プロピレンオキシド付加物のエチレンオキシ ドによるキャップ処理により合成。

”　Ｖｏｒ＊ａｏｌ　２３４−６３０、Ｄｏｔ　Ｃｂｓｍｉｃｓｌ　Ｃｏ、。

触媒を除く前記成分を室温で２分間撹拌してから、真空オーブン中で１時間脱気 した。次いで触媒を添加して、配合物を再び２分間撹拌し、約４００ｃｐｓ　（ ０，４Ｐ■）の粘度を有する橋かけしていないポリウレタンを形成した。

接着抵抗突起を有する可塑化部分ＰＶＢシートの製造市販銘柄５ｓｌｌ＊ｘ　（ 登録商標）ＴＧシート公称厚さＧ、７６■をＭｏａ５＊ｎｊｏ　Ｃｏ、から入手 した。このシートは樹脂　１００部当り約３２部のアジピン酸ジヘキシルを用い て可塑化したヒドロキシル含有量１８．２％を有する部分ＰＶＢ樹脂であった。

樹脂は酢酸カリウム接着調節添加剤の使用により発生する７２の標準力価を示し た。水分Ｏ１１％に調整されたシートの材料は、それぞれの面に標準的な表面処 理され又は粗くされた脱気表面を有した。プロフィロメーターを使用して、この ような粗さを測定して２０３〜２５４　Ｘ　１０−５ｃｍを得た。

ポリウレタンをクラフト紙上に注いで、ドクターブレードを用いて人力により引 落し光。矩形配列状で、表面から伸長する円錐台形突起（１平方口の表面にっき ６５５の突起）を有する、金属グラビヤ平版（３０，５ｘ３０．５ａｍ）を得た 。突起は版の表面工種々の高さに切り落して、切り落す平面の配置により可霊化 部分ＰＶＢシートの最終的な適用範囲を決定した。−即ち、裁断表面の平坦面の 寸法は移転した突起の寸法に比例した。版面を液体と接触する裁断突起のみを有 する液体ポリウレタンコート紙の上に置き、次いで除去して、ポリウレタン配合 物がその後で裁断突起の表面を覆うようにした。図３はこのようにして得たポリ ウレタンの特別の模様を３０倍に拡大して示す。ポリウレタン配合物でコートし た版はシートに対立して裁断された突起を有する可塑化部分ＰＶＢシートの全表 面上に置いた。次いで板とシートを１対のゴム張りのピンチロールのニップを通 過させ、ニップの開きの設定により、ロールが債かにシートとプレートの厚さを 絞った。そのとき、グラビヤ版の裁断突起と同じ模様の、シート上に付属する多 数の突起として、硬化し得るが未硬化のポリウレタンを受容性シート表面に、移 動するためにちょうど十分にロール圧を加えられるようにした。突起の材料と部 分ＰＶＢシートの間の総体の接触結合は、米国特許第４、９３７．１４７号の記 載のようにして、部分ＰＶＢ樹脂のヒドロキシル基とポリウレタンのインシアナ ート基の反応を介してポリウレタンをシートに塗布する時、化学的ウレタン結合 の形成により強化される。その特許の内容を引用により本書に含める。

次いでシートを７０℃のオーブン中で１時間熱硬化して橋かけ結合し、突起のポ リウレタンを不活性に変えて、積層安全ガラスのガラス板、別の橋かけ結合突起 、慣用可塑化部分ＰｖＢシートの無処理表面（即ち、突起の存在しない）のいず れかと接触する場合接着に抵抗性にした。それから前記操作を反覆してシートの その他の側面をコートして硬化した。共焦点レーザー走査型顕微鏡を使用し、円 筒形突起（シート表面の適用範囲２２％）の寸法を測定して直径約０．２０−、 高さ０．０３閣（それぞれ図１の２０及び１８）であった。シート上の硬化ポリ ウレタン突起は反射で視覚的に明らかであり、無処理と表面処理シートの間の曇 り価％の差は比較的大したことない０．３％であった。

ポリウレタンの屈折率は時計皿に未硬化配合品の試験量を注ぎ、それをオーブン 中で前記のように硬化し、時計皿から硬化ポリウレタンを削り取って、それをア ップ屈折計に置き、屈折率を測定して１．４８７０であった。無処理シート（組 織化表面を滑かにするため加熱後に得られた）の屈折率は、硬化ポリウレタンの それと大体同じであって同様に測定して１．４８１４であった。

屈折率のこのような類似は十分近いので、ガラスとの積層後、突起は突起間の無 処理表面と視覚的に識別し得なかった。

実施例２ 紫外光による硬化のため調製し、異なるグラビヤ版を有し、それぞれ１平方国の 表面に対し６５５の７円錐台形突起を有するが、種々の高さで裁断されている円 錐を有するポリウレタン配合品を使用して、実施例１に前記したのと同様に操作 した。

７．６ｍｌ／分で紫外光バンク（全エネルギー出カフ００ｍＪ／ａｌ）の下に処 理シートを通過させて硬化を行った。平版面積により平版当りの円錐数を割った 値に、裁断平面の裁断円錐の曝露面積を掛けてシート適用範囲を測定した。

性能の測定結果は下記の通りであった。

表　１ 試験　シート表面適用範囲（％） ０　１２　２２　３６　１０Ｇ 剥離（Ｎ／ａｍ＋　７８．６８　５８．５９　４５．４３　４０．２１　４．０ ５ポメル（０，３２％　＋１２０＋　７　３　２　１．５　０衝撃　（Ｈ日Ｉｔ −ＦＴ）　１２．３　１５．１１　１９．５　２ｙ、ｇ　−−−−ロール粘着 防止　（ｇ／。、　４３．８０　２８．８３　１６．２８　５．６７　５．３７ 前記の結果は、橋かけ結合ポリウレタン突起がガラスとの接着を調節して、１２ 〜３６％の間のシート適用範囲で粘着を低下することを示す。シート適用範囲が 増加すると、接着（ガラス対ＰＶＢ）は減退する。

適当範囲０％の対照は、先行技術により得られる結果の代表的のものであって、 シート配合品中の化学的添加剤と湿分により接着調節を達成する。

前記データは、シート接着がシートを製造する配合品により指示される化学的添 加剤を使ってする場合とは逆に、プラスチック積層シートの製造後に接着を調節 する簡便な方法として本発明の使用を支持している。

この重要な利点により、異なるシート顧客が種々の接着水準を望む場合に、望ま しい共通の配合品から製造されるシートを種々の接着水準とすることを容易にす る。

その上、ポリウレタン配合品はｌＯＯ％固体（無溶媒）であったため、速硬性配 合品（たとえば前記引用の米国特許第４、０３７．１４７号の内容参照）を使用 しくたとえば紫外光に曝露することにより）商業的生産を容易にする。シート化 は、印刷（即ち突起塗布）、硬化及び顧客に対する出荷用大量ロール形態の備蓄 により逐次連続的に加工し得るのが便利である。

実施例３ これは、本発明の接着抵抗性突起を備えた低力価（即ち非常に高度の接着）の可 塑化部分ＰＶＢシートを、接着性能を調節するため化学的添加剤を使用する慣用 の先行技術シート−即ち前記実施例２の０％対照−の性能と合わせることを示す 。これに関して、積層安全板ガラスに使用されるプラスチックシート中の分散し た突起間に現われる好ましい低力価部分ＰＶＢ樹脂は、ガラスとの接着を最大に して、（シートの露出端部（厚みの方向）中の添加剤が大気の水分と望ましくな い反応をして層剥離を促進し得る端部領域に沿っての安全板ガラスの層剥離のよ うな）シートの他の性能特性に対して化学的接着調節添加剤が示し得る有害な影 響を回避する。

低力価可塑化部分ＰＶＢシートは下記配合品から製造した。

６．９の酢酸カリウム力価と２０．４％のヒドロキシル含有量を有し、水性アセ タール化により製造した部分ＰＶＢ樹厘旨１００部。

このような樹脂に分散したアジピン酸ジヘキシル３２部。

２−エチル酪酸マグネシウム（３０％水溶液）　０．１２８部（総乾燥固形分２ ！ｌ［ｌｐｐｍ）。マグネシウム塩水溶液を初めに可塑剤に溶解し、次いで非可 塑型ミキサー中で樹脂に混入した。

配合品は押出しダイ−ロール方式を使用して、１方の側で２３μでもう１方で２ ５μの粗さ値を有する　０．８■厚さのシートに溶融造形した。

このシートを用いて慣用方法で製造した２層ガラス積層品は次の性質を示した。

ポメル接着（０，５％　Ｈ２Ｏ）　７．５このポメル値から、接着が高過ぎるた め、市販用積層安全板ガラスにはこのシートは受け入れ得ない。

実施例１の操作を使用し、この実施例３の前記シートに３６％シート適用範囲水 準で橋かけ結合ポリウレタン接着抵抗突起を両側に供給した。処理シートについ ては次の結果であった。

ポメル接着（０，５％　Ｈ２Ｏ）　５ この実施例３の前記データは接着調節のため化学的添加剤を使用して慣用方法で 得られる接着（実施例２の０％適用範Ｎ）と十分匹敵し、接着抵抗性突起の間の ガラスに対する低力価シートの高度の接着性に反作用するための本発明突起の規 制パターンの使用を例示する。実際に測定していないけれども、前記ポメル接着 を有する本実施例３に前記した平均破壊高さくＭＢＨ）の内容の突起に基づいて 、シート表面の突起の水準又は個数は、シートの接着を（２つの硬質パネルを含 む０．７６■の厚さのこのようなシートの積層品で）有効な程度まで低下させる のに十分であり、前記のＭＢＨ試験を使用して測定した場合、２１℃で測定して 約４．５〜ｌ１ｍの間の平均破壊高さをもたらすはずである。

実施例４ 本例は、本発明の表面改質した中間層シートを含む安全ガラス積層品の衝撃強さ の改良を示す。

Ｅｃｋｏ　Ｒｅ５ｉａｚ　＊＊ｄ　Ｌ畠す息ｒ［ｏｔ７．マｅｒｓｓｉｌｌｅｓ 、ミズリー州６５ＯＮから＾Ｌｌｌ−３５１として市販されている、ポリテトラ メチレンポリオールを使用して製造されるアクリル化脂肪族ウレタンオリゴマー を入手した。この材料はく１のガードナーカラー、１．４９２の屈折率及び２６ ℃で１２０Ｐ＊・露の粘度を示した。次の粘稠液体配合品（重量％である）を調 製して円筒形ガラス容器に充填した。

Ａ　Ｌ　Ｕ　Ｈ％ Ｎ−ビニルピロリドン　１０％ 光開始剤１　２％ ’［ｌ＊＋ｏｅｉｒ−１１７３はＥ　Ｍ　Ｉｎｄａｓｌｒｉｔｔ、　１Ｉｌｅ、 、Ｈｔｖｌｂｏ＋ｅｅ　ＭＹ　１０５３２から入手し、２−ヒドロキシ−２−メ チル−１−フェニルプロパン−１−オンであった。

前記配合品を６０℃まで加熱して、容器を回転支持ローラーに載せ約６０分間混 合することにより、橋かけ結合しないアクリル化ポリウレタンを形成した。

低力価、可塑化部分ＰＶＢシート（０，７６■厚さ）を実施例３に記したように して製造し、実施例１に記載したグラビア操作を使用して種々のシート適用範囲 で硬化ポリウレタンの接着抵抗性突起をそれぞれの側に与えた。ポリウレタンは 約ＨＯＯｍＪ／ｄのＵＶ照射を用いて硬化した。シート上の硬化ポリウレタン突 起は反射により見ることができたが、オートクレーブ中でガラスと積層した後は 、シートとポリウレタンの屈折率が基本的に合っているため、肉眼では実際土兄 えなくなった。

ガラス積層品（３層ガラス／ＰＶＢシート／ガラス）を前記シートを使用して製 造した。積層品のポメル接着値と平均破壊高さくＭＢＨ）を、突起を有するシー トの種々の水準の適用範囲で測定して図６に示す結果を得た。図６では、対照シ ート（厚さ０．７６−−ＰＵ突起なし）に対するデータは、酢酸カリウムを含む 公知の標準的接着調節添加剤の使用により発生した約８０の力価を有する、実施 例１に引用した市販銘柄８１目ｅｗ（登録商標）ＴＧレシートついての広範なデ ータを基礎にした。本発明による上方の曲線上のデータの点に隣接する百分率は 、ポリウレタン突起により覆われるシート面積の％を表わす。

図６のＭＢＨ衝撃データは非常に驚くに値する。前記のようにガラスと中間層の 間の接着の大きさは意図した衝撃に対するため、安全板ガラスにとって前もって 決めた範囲内でなければならない。高過ぎる場合、中間層は衝撃時に破断し、低 過ぎる場合、離散するガラス破片が飛び散って誰かを傷つける可能性がある。そ の場合、ポメル接着値は、このような接着性能を決定するため使用され、慣例と して３〜７の間の値が望ましいと考えられ、それにより従来から容認できる約４ ポメル単位を有する窓をもたらした。

図６に関して、ＰＵ突起によるシート表面適用範囲を変えた場合、衝撃性能は対 照曲線に従うことが予想される。反対に、ＭＢＨは、同じ接着（ポメル）水準で 対照よりも大きい限り、対照よりも予想外に良好である。このように、対照と本 発明の両方が６の望ましいポメル接着値を示す３６％の面積適用範囲では、本発 明積層品の衝撃強さは、対照に対する約１８の値と比較して約２３Ｎ、（７ｍ） の平均を示し、これは約２８％の改良となる。このことは、標準的の先行技術対 照積層品に対するのと同じ積層品の中間層の厚さで、接着性能に少ししか又は少 しも変化を伴わないで、本発明積層品（たとえば風防ガラスの形態の）が相当高 い耐衝撃性を有することを意味する。代りに、中間層の厚さに評価に値する大き な低減があるが、対照と同等の衝撃強さを、本発明シートにより達成することが 可能であるはずである。即ち、図６の本発明の曲線は、低減した中間層の厚さ対 表示の０．７６■の厚さで対照の方に下方へ動く。このような厚さの低減は中間 層コストを低減することになる。説明した衝撃改良に対する当然の結論は、本発 明中間層を含有する積層品が標準的対照シートよりも高いポメル値で満足な衝撃 水準を達成することができることである。たとえば、　２ＯＮ、（６ｍ）のＭＢ Ｈに対して、図６から標準的対照積層品に対するポメルは約５でなければならな い。本発明によれば、同じ２０＋Ｌ　（６ｍ）ＭＢＨは６５のポメルで達成する ことができ、幾らか変った見方をすれば、５のポメルでのＭＢＨは約２ＳＩ＋、 （７，６ｍ）である。ガラスとの中間層の接着が更に大きいことが積層品では望 ましい。なぜならば、ガラスの破砕して飛散する結果に付随する離層（たとえば 外部により外部から打撃される風防からの）可能性を低下するためである。接着 が大きくなることは端部安定性の改良を生じることでも望ましく、即ち、過去に 問題となっている積層品端部に沿って離層する傾向を低減する。更に、より大き い接着（ポメル）範囲にわたる満足な衝撃性能は、中間層が更に「寛容」である ことを意味し、水分のような通常接着に影響を及ぼす要因と、使用する場合のシ ート中の接着調節剤の濃度を標準的対照中間層を用いる場合のように緊密に調節 するには及ばないためである。このことは、更に広い接着範囲にわたって最小衝 撃規格を満足する品質を中間層に与えて、製造時より大きい差益をもたらす限り 重要である。

前記の説明は例示のために過ぎず、限定する意味に解してはならない。種々の改 変と変更は当業者には容易に想起できる。

従って、前記は単に模範的に考えられることであって、本発明の範囲は以下の請 求の範囲により確立するものとする。

ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、４ 平均石７１ル＾ぐ　（ｆｔ） 補正書の写しく翻訳文）提出書（特許法第１８４条の８）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．積層安全板ガラスの硬質パネルにシートが積層される場合、このようなパネ ルに対する付着に抵抗することが可能である手段が表面上に散在し、このよう散 在する手段を含まないシート表面の区域が前記パネルに対する付着に高い親和性 を有する、積層安全ガラス用プラスチックシート。 ２．散在する手段が多数の間隔を置いた突起から成る、請求項１のシート。 ３．突起が整然とした模様である、請求項２のシート。 ４．突起がシートの材料とは異なるプラスチック材料で形成される、請求項３の シート。 ５．突起がそれらが突出しているシートの表面積の約１０〜約６０％を覆う、請 求項４のシート。 ６．突起がシートの表面から少くとも約０．５ｍｉｌｓ離れて延長する、請求項 ５のシート。 ７．突起のプラスチックの屈折率がシートのプラスチックの屈折率と大体同じで ある、請求項４のシート。 ８．突起がシートの両側面に存在する、請求項６のシート。 ９．シートのプラスチックが可塑化部分ポリビニルブチラールである、請求項１ 、２、３、４、５、６、７又は８のいずれかのシート。 １０．突起が橋かけ結合ポリウレタンで形成される、請求項９のシート。 １１．部分ポリビニルブチラールが、ポリビニルアルコールとして約１０〜３０ 重量％のヒドロキシル基を含む、請求項９のシート。 １２．約３８〜３８００個の突起が１平方ｃｍのシート表面に対して存在する、 請求項１１のシート。 １３．橋かけ結合ポリウレタンの間隔を置いた多数の突起を表面の約１０〜約６ ０％に有し、ポリウレタンの屈折率が可塑化部分ポリビニルブチラールのそれと 実質的に合致している、可塑化部分ポリビニルブチラールのシート。 １４．突起がシートの表面から少くとも約０．５ｍｉｌｓ延長している、請求項 １３のシート。 １５．積層安全板ガラスの硬質パネルにシートが積層される場合、このようなパ ネルに対する付着に抵抗することが可能である手段が表面上に散在し、このよう 散在する手段を含まないシート表面の区域が前記パネルに対する付着に高い親和 性を有し、このような手段が有効な程度までシートの付着を低減するため十分な 水準で、２つのこのような硬質パネルを含む厚さ０．７５ｍｍのシートの積層安 全ガラス中シート表面上に存在して、２１℃で測定して約４．５〜１１ｍの間の 平均破壊高さをもたらす、分散可塑剤を含有する、約１０未満の力価を示す部分 ポリビニルブチラール樹脂から成る、積層安全板ガラス用プラスチックシート。 １６．パネルとの界面接着を有しないか又は僅かに有するシート表面の手段によ りシートの散在した区域のパネルとの接着を物理的に阻止することから成る、プ ラスチック安全板ガラスシートと硬質積層パネルの接着を調節する方法。 １７．前記手段が間隔を置いた多数の突起である、請求項１６の方法。 １８．阻止の範囲がシートとパネルとの間の界面接触面積の約１０〜約６０％で ある、請求項１６の方法。 １９．シートが部分ポリビニルブチラールである、請求項１６、１７又は１８の いずれかの方法。 ２０．部分ポリビニルブチラールがポリビニルアルコールとして約１０〜３０重 量％のヒドロキシル基を含有する、請求項１９の方法。 ２１．部分ポリビニルブチラールと突起の屈折率が大体同じである、請求項２０ の方法。 ２２．突起が橋かけ結合ポリウレタンから成る、請求項２１の方法。 ２３．パネルがガラスである、請求項２２の方法。 ２４．ガラスシートと結合していないか又は弱く結合している手段を表面上に散 在させているプラスチックシートに積層され、このような手段を有しないプラス チックシートの表面がガラスシートに堅く結合されている、少くとも１つのガラ スシートから成る、安全板ガラス。 ２５．プラスチックシートの表面上に散在する手取が多数の間層を置いた突起か ら成る、請求項２４の安全板ガラス集成体。 ２６．ガラスとの結合のないか又は結合の弱い接触をする突起が、ガラスと接触 するシートの表面積の約１０〜約６０％から成る、請求項２４の安全板ガラス集 成体。 ２７．シートのプラスチックが部分ポリビニルブチラールである、請求項２６の 安全板ガラス集成体。 ２８．部分ポリビニルブチラールがポリビニルアルコールとして約１０〜３０重 量％のヒドロキシル基を含有する、請求項２７の安全板ガラス集成体。 ２９．部分ポリビニルブチラールと突起の屈折率が大体同じである、請求項２８ の安全板ガラス集成体。 ３０．突起が橋かけ結合ポリウレタンから成る、請求項２９の安全板ガラス集成 体。 ３１．相互接触又はもう１つの可塑化部分ポリビニルブチラール表面との接触を 阻害する場合、シートの表面に接着の親和性が低いか又は全くない間隔を置いた 多数の突起を塗布することから成る、可塑化部分ポリビニルブチラールシートの 耐ブロッキング性を増加する方法。 ３２．突起が整然としたパターンである、請求項３１の方法。 ３３．突起が突出しているシートの表面積の約１０〜約６０％を占める、請求項 ３１の方法。 ３４．突起がシートの表面から少くとも約０．５ｍｉｌｓ伸び出している、請求 項３３の方法。 ３５．突起が橋かけ結合ポリウレタンで形成されている、請求項３４の方法。 ３６．約３８〜３８００個の突起が１平方ｃｍのシート表面について存在する、 請求項３４の方法。 ３７．ｉ）相互接触又はもう１つの可塑化部分ポリビニルブチラール表面と接触 している場合ブロッキング接着及びｉｉ）積層安全板ガラス中のガラスとの接着 に対し親和性が低いか又は全くないシートの表面に、間隔を置いた多数の突起を 塗布することから成る、可塑化部分ポリビニルブチラールシートのガラスとの積 層中、耐ブロッキング性を増加して接着を低減するための方法。 ３８．突起が整然とした模様である、請求項３７の方法。 ３９．突起がそれらの突き出ているシートの表面積の約１０〜約６０％を覆う、 請求項３８の方法。 ４０．突起がシートの表面から少くとも約０．５ｍｉｌｓ伸び出している、請求 項３９の方法。 ４１．突起が橋かけ結合ポリウレタンで形成される、請求項４０の方法。 ４２．約３８〜３８００個の突起が１平方ｃｍのシート表面に対して存在する、 請求項４１の方法。 ４３．部分ポリビニルブチラールに対するブロッキング引力に対し親和性を少し しか又は少しも有しない手段が表面に散在して設けられている、自己接着を低減 した可塑化部分ポリビニルブチラールシート。 ４４．ａ）ガラス層、ｂ）部分ポリビニルブチラールを含有する可塑化層、ｃ） もう１つのガラス層、並びにｄ）接触している層との付着に抵抗することができ 前記層の少くとも１つの表面に散在する手段をａ）、ｂ）及びｃ）の順序に有し 、少なくとも１つの前記層の前記散在手段を有しない区域が、それと接触する層 との付着に高い親和性を有し、特定のポメル接着値で前記積層透明板ガラスが、 ａ）、ｂ）及びｃ）層を含むがｄ）を有しない積層透明板ガラスよりも大きい平 均破壊高さを有する、衝繋強さを改良した積層透明板ガラス。 ４５．散在手段が多数の間隔を置いた突起から成る請求項４４の透明板ガラスユ ニット。 ４６．突起が整然としたパターンである、請求項４５の透明板ガラスユニット。 ４７．突起がポリビニルブチラールと異なるプラスチック材料で形成される、請 求項４６の透明板ガラスユニット。 ４８．突起がそれらが突き出ている層の表面積の約１０〜約６０％を覆う、請求 項４７のシート。 ４９．突起が層の表面から少くとも約０．０１３ｍｍ伸び出している、請求項４ ８の透明板ガラスユニット。 ５０．突起のプラスチックの屈折率が部分ポリビニルブチラールの屈折率と大体 同じである、請求項４７の透明板ガラスユニット。 ５１．突起がポリビニルブチラールを含有する可塑化層の両面に存在する、請求 項４９の透明板ガラスユニット。 ５２．突起がガラス層ａ）又はｃ）のいずれかに存在する、請求項４９の透明板 ガラスユニット。 ５３．突起がガラス層ａ）に存在する、請求項５２の透明板ガラスユニット。 ５４．突起が橋かけ結合ポリウレタンで形成される、請求項４４、４５、４６、 ４７、４８、４９、５０、５１、５２又は５３のいずれかの透明板ガラスユニッ ト。 ５５．部分ポリビニルブチラールがポリビニルアルコールとして約１０〜３０重 量％のヒドロキシル基を包含する、請求項５４の透明板ガラスユニット。 ５６．約３８〜３８００個の突起が１平方ｃｍの層表面に対して存在する、請求 項５４の透明板ガラスユニット。 ５７．プラスチックシートに積層した少くとも１つのガラスシートから成り、ガ ラスシート又はプラスチックシートのいずれかには、その他のシートに結合しな いか又は弱く結合する手段がその表面上に散在していて、この手段を有するシー トのこの手段のない区域がその他のシートと堅く結合される、安全板ガラス。 ５８．シートの表面に散在する手まが間隔を置いた多数の突起から成る、請求項 ５７の安全板ガラス。 ５９．結合がないか又は結合が弱い接触をしている突起がそれらが突き出ている シートの表面積の約１０〜約６０％から成る、請求項５７の安全板ガラス。 ５０．シートのプラスチックが部分ポリビニルブチラールである、請求項５９の 安全板ガラス。 ６１．部分ポリビニルブチラールがポリビニルアルコールとして約１０〜３０重 量％のヒドロキシル基を含有する、請求項６０の安全板ガラス。 ６２．部分ポリビニルブチラールと突起の屈折率が大体同じである、請求項６１ の安全板ガラス。 ６３．突起が放射線硬化橋かけ結合アクリル化ポリウレタンから成る、請求項６ ２の安全板ガラス。 ６４．手段がガラスシートの表面に散在している、請求項５７、５８、５９、６ ０、６１、６２又は６３のいずれかの安全板ガラス。