JP2944747B2 - 積層グレージングにおけるシート接着性の調節 - Google Patents

積層グレージングにおけるシート接着性の調節

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Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 本発明は積層グレージングのためのプラスチックシー
ト及び特にグレーシングにおいて所望の接着レベルを有
する該シートの製造方法に関する。
窓、風防、サンルーフ、天窓、侵入に対する安全策、
ショーケース、額縁等の用途に対する層状の、光透過性
の安全グレージングは良く知られている。それらは可塑
化ポリビニルブチラール（PVB）のような衝撃分散性の
プラスチックシートと積層状態で結合したガラスのよう
な一つ以上の剛性透明パネルを含む。プラスチックシー
トと剛性パネルの間の結合強度を所望のレベルに注意深
く調節することも同様に確立されている。強度が高すぎ
ると衝撃によりプラスチックシートが破裂し好ましくな
く、又低すぎると剛性パネルの裂片がグレーシングから
分離し得、もしガラスの場合には、周辺にいる人を傷付
けることとなる。
現在知られている限り、従来、通常結合強度は（典型
的には、米国特許第3,249,488号には可塑化PVAが開示さ
れているように）アルカリ及びアルカリ土類金属の塩及
び塩基、有機カルボン酸及び芳香族酸の金属塩等のシー
トの化学的接着調節添加剤を配合することにより調節し
ていた。シート上に極めて少量（一般的には1/2重量％
未満）存在しているこれらの抗接着性化学的添加剤は分
子スケール上で働き、ポリビニルブチラールとガラスの
結合が強すぎる場合では、ガラス及び／又はプラスチッ
クシート上の部位を占有することにより結合強度を減少
すると考えられ、お互いに正常に結合し得る。これらの
添加剤はしばしば水に対して親和性を持つので、透明性
シートに好ましくない「もや」をもたらしうる水分の吸
収を避けるために注意深い調整が要求される。このよう
に少量で存在する場合、特に商業化規模において添加剤
の濃度を正確に調節することは困難である。添加剤はガ
ラスと相互作用をすると考えられるから、ガラス表面の
性質の変化が結合強度に影響し、しばしば再現性が乏し
くなる。積層安全グレージングにおいて、プラスチック
シートの剛性パネルに対する接着を化学的添加剤によら
ずに調節することが望まれている。
発明の要約 新しい改良は、接着の調節をするために化学的添加剤
を使用しない限り従来技術の欠点を実質的に減少するプ
ラスチックシート及び積層グレーシング集合体の接着を
調節する点にある。
本発明の主目的は積層安全グレージングのガラスに対
する可塑化部分PVBシートの接着を調節する方法を提供
することである。
別の目的は、部分PVB樹脂中に化学的な接着調節添加
物を起用しないで前記のようにすることである。
更なる目的は、前記の接着の調節をする能力を有する
該シートの製造方法を提供することである。
これらの及びその他の目的は、シート表面上に接着抵
抗性の突起物のマトリックスを付着させることによりガ
ラスに対する接着に高い親和性を有する可塑化部分PVB
シート間の接着性を所望のレベルに調節することにより
達成され、全ての個々の突起物でカバーした全区域は規
則立っており、全シート表面の予め決められた所望の部
分を構成する。したがって本発明は、可塑化部分PVB−
ガラス表面区域の接着調節法を提供する。
更に詳しくは、ｉ）高温高圧の積層条件下でのシート
の形態においてガラスに対する接着に高い親和性（すな
わち約10以下のタイター）を有する部分ポリビニルブチ
ラール樹脂を提供し、ii）樹脂と可塑剤を混合し熱成型
可能な配合物を得、iii）配合物を押し出しシートを形
成し、そしてiv）突起物間のシートのガラスに対する高
い接着性を抑制するのに効果的である程度にシート表面
に間隔を有する多数の抗接着性突起物を適用することか
らなるガラスに対して所望のレベルの潜在接着性を有す
る可塑化部分ポリビニルブチラールシートを製造する方
法を提供することである。
図面の要約説明 本発明の全体記述において、添付の図面を参照された
し。
第１図は本発明のシートの拡大断面図である。
第２図は第１図のシートとガラスの境界を示す積層体
の断面図である。
第３図はシート表面に適用するためのプロセスの中間
段階の間の接着抵抗性突起物のパターンの平面図であ
る。
発明の詳細な説明 図面を説明する。第１図に、手段12を含むシート10を
これから述べる方法でパネルに積層する場合に安全グレ
ージングの剛性パネル（例えばガラス）に対する接着に
抵抗性を有するそれの主要側表面の少なくとも一つ例え
ば14、好ましくは両方に手段12を有する、積層安全グレ
ージング50（第２図）のためのプラスチックシート10を
示す。分散した手段12を有さないシート表面14の区域は
安全グレージングの剛性パネルの接着に対し高い親和性
を持つ。
安全グレージング50において機能的であるためには、
プラスチックシート10はグレージング50において光学的
に透明（もやが約４％以下、好ましくは２％以下）であ
ることが必要であり、そして熱及び圧力により剛性パネ
ルに強く結合した安全グレージング50において衝撃分散
層を形成し得ることが必要である。使用し得るプラスチ
ックとしては、例えばポリ（エチレン−ビニルアセテー
ト）、ポリ（エチレン−ビニルアセテート−ビニルアル
コール）、ポリ（エチレン−メチルメタクリレート−ア
クリル酸）、ポリウレタン、可塑化ポリ塩化ビニル等が
ある。可塑化ポリビニルブチラール及び特にポリビニル
アルコールとして表わされる約10〜30重量％のヒドロキ
シル基を含有する部分ポリビニルブチラールが好まし
い。係るPVBは良く知られており、更にポリビニルブチ
ラールとして表わされたブチラールとバランスするポリ
ビニルアセテートとして表された０〜2.5重量％のアセ
テートよりなる。部分PVBシート（第１図の10）の厚さ
は約0.25〜1.5,好ましくは約0.35〜0.75mmである。これ
は、Monsanto CompanyからSaflex（登録商標）シートと
して、E.I.duPont de Nemours and Co. からButacite（登録商標）ポリビニルブチラール樹脂シ
ーティングとして市販されている。
透明ガラスが好ましいが、積層安全グレージングの剛
性構成部分はポリカーボネート、ポリ（メチルメクリレ
ート）、ポリ（エチレンエレフタレート）等の透明プラ
スチックから作ることをできる。
実施態様における手段12は、シート10の表面14上に不
連続で分散した状態でお互いに間隔をあけて位置する複
数の垂直で浅い接着抵抗性突起物（16の番号で表され
る）からなる。必須ではないが、最適な調節のためには
突起物16がシート表面14上に整然とした、特に第３図に
示したようなパターンを形成するのが好ましい。
突起物16でシート表面14をどの程度覆うかはグレージ
ングの用途によって変わり得る。一般には、突起物はそ
れが突き出るシート表面領域の通常は約10〜約60％、好
ましくは20〜45％を覆う。約10％よりも小さい被覆では
ガラスを使用した可塑化部分PVBシートとの適切な接着
性の調節の効果が得られず、一方約60％以上では接着性
が減少し過ぎてしまう。0.76mmの厚さの好ましい可塑化
部分PVBでは、突起物が21℃で明細書中後で更に述べる
手順により２つのガラス層をもつ積層体において耐衝撃
性を測定した時に約4.5〜11mmの間の平均ブレーキ高さ
（MBH）になるように調整されるのが好ましい。突起物1
6は、数に関して、シート表面１平方cm当たり典型的に
は約38〜3800個の個数で存在する。大きさは、典型的に
は個々の突起物は表面14から少なくとも0.5ミル（0.013
mm）に及ぶ（第１図の18の寸法）。突起物16は個々に正
確に寸法を合わせる必要はなく、且つ任意の形状、例え
ば円錐形、長円形、長方形、楕円形、矩形、正方形又は
その他の同様な形状であり得る。横断面図において示し
た形状は円形であり、好ましい。突起物16は小さく、点
に似ており、シート10の表面領域14の約22％の代表的な
被覆のための好ましい円形の断面形状の直径20（第１
図）及び高さ18は典型的には約0.2mm及び0.03mmであ
り、シート表面１平方cm当たり約650の突起物をもつ。
突起物16の材料は、少なくとも積層前の取扱い中に思
いがけなく取れてしまうことに適当に抵抗性をもつ程度
にシート表面に接着性があり、安全グレージングの剛性
パネルの表面に対して弱い接着性を持つかまたは接着性
を持たない限り変化させ得る。
少なくとも約2N/cmのシート10との境界での剥離強度
はこれを達成するのに一般的には適切である。突起物16
は無機材料、例えばガラス、ヒュームドリシカ、ゾルゲ
ル等でありうる。具体的実施態様において、突起物16は
シート10とは異なるプラスチック材料から形成する。代
表的なプラスチックとして、メラミン、非架橋ポリウレ
タン、ポリビニルフォルマル、ポリ塩化ビニル、ポリ
（メチルメタクリレート）、ポリカーボネート及び架橋
プラスチック（例えば、架橋ポリビニルブチラール、エ
ポキシド等）が挙げられる。シート10が可塑化部分PVB
の場合、突起物16に特に好ましいプラスチックは、後で
述べる架橋ポリウレタンである、突起物16は無色透明
で、積層安全グレージング50において実質的には見えな
いのが好ましい。このためには、突起物の材料、特に突
起物の好ましい架橋ポリウレタンフォームの屈折率はシ
ート10の屈折率、特にシート10の好ましい可塑化部分PV
Bの屈折率に実質的に釣り合うことが望ましい。
本発明に使い得る手段12の別のフォームとして、シー
ト表面上にスプレー又は相当する方法で沈着し得、安全
グレージングの剛性構成部分に対する接着に抵抗する感
作分散区域上に化学的変化を起こす反応性液体が挙げら
れる。同様に、シート上に架橋パターン発現させるため
又はシート表面を化学的に変成するためにマスクを使い
照射することにより又は照射ビームをプログラミングす
ることにより化学的に変成し得る。
第２図で、層状積層安全グレージング50は典型的には
高温高圧下（約140℃、1135kPa、30分間）に構成部部分
を組み合わせることにより当業者に知られた慣用法で形
成し、剛性（例えばガラス）層52、54の表面を第１図の
中間段階の分散突起物16をもつシート10の領域に強く結
合することによって形成し得る。可塑化部分PVBを加熱
加圧下に結合させガラスとの積層体50を形成する場合、
突起物16の実際の配置は正確に分かっていないが、第２
図の図示とはいくぶん異なるかもしれないが現在では実
質的には第２図に示しれたように考えられている。積層
工程での高圧により積層体での突起物16は（第１図の非
圧縮の配置に対して）いくぶん圧縮され、それらは圧縮
形態での第２図の56として例示される。示した実施態様
で、ポリウレタン配合をわざわざカーボンブラックで着
色することにより検査を容易にした場合、突起物は積層
体中にまだ見ることができる。しかし、接着抵抗機能が
提供される限り特に関係ないが、異なる材料から作った
場合には又は異なるオートクレーブ条件の場合には突起
物は更に又は完全に平坦になり得る。第２図の構造を形
成するオートクレーブによる積層の間、シート10の部分
PVB高温下で溶融し、突起物56の周囲を流れすべての空
間を満たしそして図示された空間のない境界を提供す
る。圧縮された突起物56の架橋ポリウレタンプラスチッ
クはガラス層52、54の表面に対して境界接着性をしめさ
ないかまたは弱い境界接着性を示し、それゆえ機械的、
物理的に突起物が突き出ていたシート10の裏に潜んだ分
散領域をガラスに対する接着からブロックし、突起物の
数によりガラスパネル52、54に対するシート10の接着を
調節する。言い換えれば、突起物16の間のシート10の主
領域は、第２図の58として示された領域で部分PVB樹脂
のヒドロキシル基とガラス表面が相互作用を介してガラ
スパネルの表面と従来通り接着する。この巨視的な接着
の妨害は化学的接着調節添加剤を使用することによって
起こる原子又は分子レベルでの妨害とは異なる。ガラス
と突起物56の間の接触表面の結合力（もしあれば）は、
ガラスと隙間58の間の結合力及び突起物がない場合の結
合力よりも常に低い。
突起物16がシート10の可塑剤を透過しない材料である
場合、本発明は更に利点がある。オートクレーブにかけ
た後積層部分から切り取った可塑化部分PVBシートの切
れ端は、高いオートクレーブ温度にさらされる間に過剰
の可塑剤がシートから流出するため再循環するには硬す
ぎ再使用できないことがしばしばある。突起物16が好ま
しい20〜45％のシート被覆でバリアー性材料、例えば架
橋ポリウレタン製である場合、オートクレーブにかけて
いる中に非積層シートからの多くの可塑剤の流失が起き
ないので、係る切れ端のロスが無い。屈折率が前記の様
に実質的に釣り合いのとれている場合、前記の好ましい
被覆範囲である突起物はシート（0.76mm厚）の総重量の
たかだか約0.1〜0.5％よりなることから、このことは特
にそうである。
第２図にしめしたように、積層安全グレージング50
は、ガラスシート52、54に結合していないか又は弱く結
合している多数の圧縮突起物56の形態でシートの表面上
に不連続のパターンで分散した手段を有するプラスチッ
ク内層シート10に積層した剛性透明材料（例えばガラ
ス）の少なくとも一つ及び好ましくは二つのシート52、
54からなる。手段16を有しないプラスチックシート10の
表面（すなわち領域58）はガラスシート表面にかたく結
合している。
第３図は、うまく使える典型的なレイアウトであるシ
ートの一方の側面を約22％被覆している突起物の整然と
したパターンを示す。材料を強調し、お互いの突起物の
位置を示すため、カーボンブラック（第３図には示して
いない）が突起物のポリウタン配合に含まれていた。
突起物16は公知の印刷技術、例えばレタープレス、グ
ラビア、ロートグラビア、ドット及び／又はジェットプ
リンター等によってシート10の表面に適用し得る。レタ
ープレスは本明細書中の実施例で更に述べる。
シート10の表面14は手段12、特に突起物16のパターン
で完全に被覆する必要はない。突起物のないシートのあ
らかじめ決められた領域をわざわざ離すことにより又は
付着操作中に突起物間の未被覆シート表面をさらに残す
ためにパターンを変えることにより特定用途のための高
い接着性の局部的ゾーンを提供することは望ましい。更
に、両側に適用した場合、突起物のパターンは最適な性
能を発揮するために上述と同じでも又は異なっても良
い。シート表面上の突起物の配置、突起物のパターン及
びシート表面の被覆は従来より典型的には所望のレベル
の剛性積層パネルに対する接着性を提供するために突起
物を付着するのに使い得るグラビアプレートパターンに
より行い得る。
部分PVB樹脂はポリビニルアルコール（PVOH）を酸触
媒の存在下ブチルアルデヒドと反応させ、触媒の中和、
樹脂の安定化及び乾燥をする公知の水性又は溶媒アセタ
ール化プロセスにより調製する。好ましい実施態様にお
いて、部分PVB樹脂は部分PVB樹脂の調製時にかなりの量
の化学的接着調節添加剤を使用せずにまたは使用を避け
ることにより得られる約10、好ましくは５よりも小さい
タイター（本明細書中後で定義されている）を有する。
部分PVB樹脂は、樹脂100部に対して約20〜80部，好ま
しくは25〜45部の可塑剤で可塑化する必要がある。使用
し得る可塑剤は米国特許第4,654,179号第５欄第56〜65
行目に記載されており、この内容は参照により本明細書
中に取り込まれる。ジヘキシルアジペートが好ましい。
可塑化部分PVBシートは当業者に公知の押出しシステ
ムを使い、形成されるべきシートの長さ及び厚さに実質
的に合った水平方向に長く、垂直方向に狭い金型オープ
ニングを通して溶融ポリマーを押出すことにより調製す
る。更に、溶融ポリマーの片側を脱気するため押出し金
型からの溶融ポリマーを金型出口の近くに特別に設けた
ロール表面の曲がり角上に流し込む金型ロールシステム
も使い得る。従って、ロール表面が小さい山や谷を有し
ている場合は、それの上にポリマーを流し込み形成した
シートは一般的にロールの表面の山や谷に応じた粗い表
面を有するであろう。この金型ロールの構成は米国特許
第4,035,549号、第３欄第46行目〜第４欄第44行目にさ
らに詳しく記載されており、この内容は参照により本明
細書に取り込まれる。
可塑剤に加え、部分PVBシートは性能を改善するため
のその他の添加剤、例えば染料、光安定剤及び酸化防止
剤等を含み得る。
本発明を更に次に述べる実施例で説明するが、実施例
は説明のためのみであり本発明を制限又は限定するもの
ではない。特記しない限り、量は重量である。
次のテストを実施例の表の結果を得るために使用し
た。
Ａ）引き剥がし粘着力（剥離接着力） 可塑化部分PVBとガラス間の結合強度を測定する。接
着被覆アルミニウムフォイルをまず105℃、30分でなら
す。テストすべき本発明のシートを含む引き剥がし粘着
力測定用の特別な積層体は、ならしアルミニウムフォイ
ルに変えて標準二重ガラス層積層体の１つのガラス片を
使用して調製する。テストする可塑化部分PVB層の厚さ
は0.76mmに標準化する。被覆フォイルをプラスチックに
対して接着性の次の面をもつ可塑化部分PVBシートの片
側に組み立て、テストガラス層を他の側面に組み立て
る。２つのこのような組立て積層体はフォイル面を接触
して置き、脱気ロールを通す。次いで積層体は単独で、
フォイルと共に105℃、５分間空気オープン中に置く。
そして熱い積層体を組立て、前記の様に再びロールにか
け、146℃、1275pKa,30分間オートクレーブにかける。
オートクレーブにかけた後、フォイル及び可塑化部分PV
Bシートを特別な２重ホイールカッターを使い4cm幅の切
片を作る。積層体の一方の端のガラスに線を引き、折
る。4cm幅の切片の両側のアルミニウムフォイル及び可
塑化部分PVBシートの外端をガラスの破損箇所で切断す
る。報告値毎に少なくとも３つの可塑化部分PVBシート
の試料をテストする。引剥がし試料を作るときに、水分
分析用に使う標準積層体を同じ可塑化部分PVBシート片
から調製する。
実際の引剥がしテストを行う前に、試料は21℃で一夜
置く。引剥がしテスト中ガラス、フォイル及びプラスチ
ックシートの試料はインストロン引剥がしテスター（In
stron peel tester,交差ヘッドスピード12.7cm/分）の
テストグリップ間に締め付け、プラスチックシートをガ
ラスから分離するのに必要な力を直接測定記録する。種
々の記録ピークの平均を試料の値とする。
Ｂ）耐衝撃性 １）平均ブレーキ高さ−上記の積層条件で調製した30.5
×30.5cm×0.76mmの２層ガラス積層体を個々に支持枠中
に水平に置いた。積層体の温度を21℃に保ちながら、2.
27kgの球状ボールを決められた高さから積層体の中心に
落下した。積層体の下に間隔を有して２つの磁気コイル
をおいた。積層体を貫通後、ボールはコイルの磁場を通
過し、磁場が妨害されるので上のコイルがタイマーをオ
ンにし、一方下のコイルがオフにした。コイル間の距離
を通過する時間を知ればボールの速度が分かる。この残
存するボールの速度は積層体によって吸収されたエネル
ギーに関係し、吸収されたエネルギー（マイル／時間）
は平均ブレーキ高さに関する。
２）ポメル（pummel）接着はガラスに対するプラスチッ
クシートの接着を測定する。２層のガラス積層体は上記
のMBHのテストで記したように調製し、−17℃で放置
し、そして１ポンド（454g）のハンマーを手で打ちガラ
スを破壊した。PVB層に接着していない破壊したガラス
のすべてを除く。接着しているガラスの量をポメル値が
既知の一連の標準と肉眼により比較する。標準の値より
も高いほど、より多くのガラスがPVB層に接着して残っ
ている（すなわち、ポメル値がゼロでは全くガラスが残
っていないのに対し、ポメル値が10ではPVB層表面の100
％がガラスに接着している）。望ましい耐衝撃性はポメ
ル接着値が３〜７、好ましくは４〜６の場合である。３
未満の場合、失われるガラスが多すぎ、７を越える場合
には接着が一般的に強すぎ、衝撃の吸収が弱い。
Ｃ）タイター これは部分PVB樹脂のアルカリ度を測定する。アルカ
リ度は7gの部分PVB樹脂又はシートおよび可塑剤を250cc
のCPメタノールに溶解し、自動滴定装置を使い0.005Nの
塩酸でPHが4.2の終点まで滴定することにより測定す
る。この滴定で計算したタイターは100gの樹脂を中和す
るのに必要な0.01Nの塩酸のml数である。
曇り％−ASTM D1003−61（1977年再承認）−曇り
計、Hunterlab Model D25を使用する手順Ａ。
実施例１ ホリウレタンの調製 ホリウレタンを次の成分から調製した。
成分 Gm メチレンビス 15.79 （４−シクロヘキシルイシシアネート）１ ポリエーテルトリオール 14.05２ ポリエーテル面冠トリオール 15.26３ エトキシル化トリメチロール 5.34 プロパン（架橋） ジブチル錫ジアセテート 200ppm ダウコーニング57 300ppm （水平化剤）1 NiaxLG−168,分子量1000、ユニオンカーバイド社（Dan
bury,Ct）から、グリセリンとプロピレンオキシドの縮
合により合成。2 Niax11−27,分子量6200、ユニオンカーバイド社から、
グリセリン−プロピレンオキシド付加物をエチレンオキ
シドと面冠して合成。3 Vorano1234−630,ダウケミカル社。
触媒を除いた上記成分を室温で２分間撹拌し、付いて
１時間真空オープンで脱気した。次いで触媒を添加し、
配合物を再度２分間撹拌し約400cps（0.4Pas）の粘度を
もつ非架橋ポリウレタンを得た。
接着抵抗性突起物をもつ可塑化部分PVBシートの調製 公称0.76mmの厚さを持つ市販グレードSaflex（登録商
標）TG シートをモンサント社から得た。このシートは
18.2％のヒドロキシル含量部分をもち、100部の樹脂当
たり約32部のジヘキシルアジペートで可塑化した部分PV
B樹脂製であった。この樹脂は酢酸カリウム接着調節添
加剤の使用で展開した約72の標準タイターを有してい
た。水分0.1％に調製したこのシートの材料は標準的な
テクスチャー又は各側面が脱気した粗い表面を有してい
た。プロフィロメターを使い、係る粗さを203〜254×10
-5cmと測定した。
ポリウレタンをクラフト紙上に流し、ドクター剃刀を
使い手で引き下ろした。四角に配列し表面に拡がるフル
スト（frusto）円錐型突起物（表面１平方cm当たり655
個の突起物）をもつ平な金属グラビアプレートを得た。
突起物をプレート表面上の様々な高さで切り、切断して
いる面の位置から可塑化部分PVBシートの最終的な被覆
を求めた。すなわち、切断面の平坦表面の大きさは移し
た突起物の大きさに比例した。プレートは液体に接触す
る切断突起物を有する液体ポリウレタンコート紙上に置
き、ポリウレタン配合物で切断突起物の表面をコートす
るため取り除いた。第３図は、このようにして得られた
特別のポリウレタンパターンを30倍に拡大して示す。ポ
リウレタン配合物でコートしたプレートをシートに対し
て切断突起物をもつ可塑化部分PVBシートの全表面上に
置いた。
プレートとシートをロールがちょうどよいロール圧を
与えるようにシートとプレートの厚さをしめつけるつま
み開閉セットを有する１組のゴム面ピンチロールのつま
み介して通過させ、硬化可能だが未硬化のポリウレタン
を感受性のシート表面に、グラビアプレートの切断突起
物と同じパターンでシート上に固定した多数の突起物と
して転写する。突起物の材料と部分PVBシート間の不可
欠の接触結合を、米国特許第4,937,147号に記載の方法
で（この内容は参照により本明細書中に取り込む），部
分PVB樹脂のヒドロキシル基とポリウレタンのイソシア
ネート基の反応を通してシートにポリウレタンの適用中
に化学的ウレタン結合を形成することにより増強した。
シートを70℃のオーブンで１時間硬化し、突起物のポリ
ウレタンを不活性化し、そして積層安全グレージングの
ガラス又は別の架橋突起物又は従来の可塑化部分PVBシ
ートの非処理表面と接触する場合、接触に対して抵抗性
にした。
次いで前述の手順をくり返し、シートの別の側面をコ
ート及び硬化した。同焦点レーザ走査顕微鏡を使い、円
筒形突起物（シート表面被覆22％）の寸法を約0.20mm直
径及び0.03mm高さ（第１図のそれぞれ20及び18）と測定
した。
シート上の硬化ポリウレタン突起物は肉眼で見えず非
処理及び表面処理シート間の曇り％の違いは相対有意差
0.3％であった。
ポリウレタンの屈折率は、時計皿にテスト量の未硬化
配合物をそそぎ、上記のオープン中で硬化し、硬化ポリ
ウレタンを時計皿からはぎとりそしてアッベ（Abbe）の
屈折率計にそれを置くことにより測定し、1.4870であっ
た。（表面のテクスチャーをなめらかにするため加熱後
に得られた）未処理シートの屈折率は、同様に測定し、
硬化ポリウレタンとほぼ同じ1.4814であった。このよう
に屈折率がほぼ同じであると表面処理シートに透明性を
提供し、突起物は突起物間の非処理表面と肉眼で見分け
られない。
実施例２ 紫外線光及び異なる高さで先端を切断した円錐でなく
表面１平方cm当たり655のフルスト円錐突起物を有する
異なるグラビアプレートで硬化するのに合わせたポリウ
レタン配合物を使い、実施例１の記載と同様な操作を行
った。紫外線光（全エネルギー出力700mJ/cm2）のバン
ク下を処理シートを7.6m/minで通過させ硬化した。シー
トの被覆を（切断面での切断円錐の露出面積×プレート
表面面積で割ったプレート当たりの円錐の数）から決定
した。性能評価結果を次に示した。
上記の結果は、架橋ポリウレタン突起物が12〜36％の
シート被覆でガラスに対する接着の調節をすることを示
している。シート被覆が増加すると（PVBに対するガラ
ス）接着が減少する。
被覆０％の対照は、接着の調節シート配合において化
学的添加剤及び水分により達成する従来技術により得ら
れた結果の代表的なものである。
上記のデータは、シートを製造する配合物によりシー
ト接着性が決まる化学的添加剤による接着の調節に対
し、プラスチック積層シートの製造後、接着の調節をす
る便利な方法としての本発明の利用を支持するものであ
る。この大きな効果は、各シートの顧客が違った接着程
度を望む場合に所望の通常の配合から作られたシート上
に異なった接着性を提供することを容易にする。
更に、ポリウレタン配合物は100％固体（無溶剤）で
あり、迅速硬化配合（例えば、上記の米国特許第4,037,
147号参照）（例えば、紫外線光への暴露により）の使
用により商業生産が容易になる。シートは、連続プリン
ティング（すなわち、突起物の適用）硬化及び客への輸
送のためバルクロールの形態で積み重ねることにより連
続的に便利に加工し得る。
実施例３ これは本発明の接着抵抗性突起物を提供する低いタイ
ター（すなわち、非常に高い接着性）の可塑化部分PVB
シートを、接着を調節するために化学的添加剤を使用す
る従来技術によるシート（すなわち、上記実施例２の０
％対照）の性能に合わせることを示す。この点に関し、
積層安全グレージングに使われるプラスチックシートの
分散突起物の間に露出した好ましい低タイター部分PVB
樹脂はガラスに対する接着を最大にし、化学的接着調節
添加剤がシートの他の他の性能特性に及ぼす有害な影響
（例えば、シートの露出端（厚さ方向）で添加剤が大気
中の水分と反応し層剥離を促進する端部領域に沿って安
全グレージングが層剥離すること）を避ける。
低タイター可塑化部分PVBシートは次の配合により調
製した。
6.9の酢酸カリウムタイター及び20.4％のヒドロキシ
ル含量を有し、水層アセタール化により調製した100部
の部分PVB樹脂。
該樹脂に分散した32部のジヘキシルアジペート可塑
剤。
マグネシウム２−エチルブチレート（30％水性溶液）
（全乾燥固体280ppm）。
水性マグネシウム塩溶液は最初に可塑剤に溶解し、次
いで非融解（non−fluxing）ミキサーで樹脂に混合す
る。配合物を融解し、押し出し機−金型システムを使い
0.8mm厚で片側は23ミクロンの粗さ値、他の側は25ミク
ロンの粗さ値をもつシートを成型した。
このシートで従来法により調製した２層ガラス積層体
は次の性質を有していた。
ポメル接着性（0.5％H2O） 7.5 このポメル値から、このシートは接着性が高すぎるの
で市販の積層安全グレージングでは受け入れられないで
あろう。
実施例１の手順を使い、36％のシート被覆率の架橋ポ
リウレタン接着抵抗性突起物を両側に有するこの実施例
３の上記シート提供した。処理シートは次の分析値を有
していた。
ポメル接着性（0.5％H2O） ５ この実施例３の上記データは接着性を調節するため化
学的添加剤を使う従来により得られた結果（実施例２の
０％被覆）よりも優れており、接着抵抗性突起物の間の
ガラスに対する低タイターシートの高い接着性を抑制す
るのに本発明の突起物の規則性のあるパターンの利用を
実証している。前述のポメル接着性を有する実施例３の
記載のシートにとって、どの位の平均ブレーキ高さに基
ずくのか実際に測定したわけではないが、シート表面の
突起物のレベル又は数はシートの接着性を有効に減少し
（２つの剛性パネルと0.76mmの厚さの該シートの積層体
において）、前述のMBHテスト法を使い測定した場合21
℃の測定で約4.5〜11mmの平均ブレーキ高さを提供する
のに十分である。
前の記述は例示だけのためであり、限定の意味ではな
い。種々の変形及び変法が当業者にはすでに示唆されて
いるであろう。
したがって、前述のことは単に例示的なものであり、
本発明の範囲は次ぎに記載の請求の範囲から確定される
ものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 C03C 27/12

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ガラスに対して所望のレベルの潜在接着性
    を有する可塑化ポリビニルブチラールシートの製造方法
    であって： ｉ）高温高圧の積層条件下でシートの形態における場
    合、ガラスに対する接着に高い親和性を有する部分ポリ
    ビニルブチラール樹脂を提供すること； ii）該樹脂と可塑剤を混合し熱成型可能な配合物を形成
    すること； iii）該配合物を押し出し、シートを形成すること；及
    び iv）突起物の間のシートのガラスに対する高い接着性を
    打ち消すのに有効な程度にシートの表面に、間隔を有し
    て存在する多数の抗接着性突起物を適用すること からなる該方法。
  2. 【請求項２】ポリビニルブチラール樹脂が約10未満のタ
    イターをもつ請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】突起物が、突起物が適用されるシート側面
    の表面区域の約10〜約60％を被覆する請求項２に記載の
    方法。
  4. 【請求項４】部分ポリビニルブチラール樹脂のタイター
    が５未満である請求項１〜３のいずれか一項に記載の方
    法。
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