JPH0645502B2 - 薄板セラミックスの製造方法 - Google Patents
薄板セラミックスの製造方法Info
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- JPH0645502B2 JPH0645502B2 JP1123238A JP12323889A JPH0645502B2 JP H0645502 B2 JPH0645502 B2 JP H0645502B2 JP 1123238 A JP1123238 A JP 1123238A JP 12323889 A JP12323889 A JP 12323889A JP H0645502 B2 JPH0645502 B2 JP H0645502B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/0006—Honeycomb structures
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は湾曲形状や波形状など任意形状の薄板セラミッ
クスの製造方法に関するものであり、触媒担体用基体、
フィルターあるいは一般用構造材等の製造に利用でき
る。
クスの製造方法に関するものであり、触媒担体用基体、
フィルターあるいは一般用構造材等の製造に利用でき
る。
従来の技術 従来、触媒担体用基体としては押出成形したハニカム構
造を有するセラミックスが使用されている。この製造方
法は、無機耐熱材料に、適当量の成形助剤と水とを加
え、押出成形後、充分な乾燥を行い、その後所定の温度
まで焼成し、無機耐熱材料を焼結させて得るものであっ
た。
造を有するセラミックスが使用されている。この製造方
法は、無機耐熱材料に、適当量の成形助剤と水とを加
え、押出成形後、充分な乾燥を行い、その後所定の温度
まで焼成し、無機耐熱材料を焼結させて得るものであっ
た。
発明が解決しようとする課題 しかし、これら従来の触媒担体用基体の製造方法では、
ハニカム構造面が平面のものしか得られず、このことに
より、使用上の制約あるいはそれを用いた装置の構造上
の制約が生じていた。
ハニカム構造面が平面のものしか得られず、このことに
より、使用上の制約あるいはそれを用いた装置の構造上
の制約が生じていた。
また、従来の製造方法では、湾曲、波形等の形状をした
自由度が大きく、応用範囲の広い薄板セラミックスを製
造することが困難であった。
自由度が大きく、応用範囲の広い薄板セラミックスを製
造することが困難であった。
課題を解決するための手段 本発明は、上記課題を解決するため、少なくとも再水和
性アルミナと溶融シリカとチタン酸カリウムからなる薄
板状成形体を1050〜1150℃で仮焼成し、その後
湾曲、波形等の形状をした耐熱治具上に載せ、1150
〜1300℃で焼成を行うことを特徴とする。また、仮
焼成した薄板状成形体を耐熱治具上に載せ、その上から
荷重を加えつつ焼成を行うことを特徴とする。
性アルミナと溶融シリカとチタン酸カリウムからなる薄
板状成形体を1050〜1150℃で仮焼成し、その後
湾曲、波形等の形状をした耐熱治具上に載せ、1150
〜1300℃で焼成を行うことを特徴とする。また、仮
焼成した薄板状成形体を耐熱治具上に載せ、その上から
荷重を加えつつ焼成を行うことを特徴とする。
上記薄板状成形体は、再水和性アルミナ5〜30wt%
とチタン酸カリウム2〜7wt%と溶融シリカ68〜9
3wt%の組成を有するものが好適である。
とチタン酸カリウム2〜7wt%と溶融シリカ68〜9
3wt%の組成を有するものが好適である。
作 用 本発明によれば、少なくとも再水和性アルミナと溶融シ
リカとチタン酸カリウムを使用して押出成形された薄い
平板状成形体をまず、平面状態でセッター(アルミナ基
板)等を用い、1050〜1150℃の範囲で仮焼成す
る。この過程でハニカム成形体からは成形バインダー等
が燃焼し、除去される。この成形バインダーが除去され
た後の成形体(300〜1000℃で焼成されたもの)
というのは非常に脆いものであり、この状態で湾曲、波
形等の形状をした耐熱治具上に移載しようとすると、そ
の途中で壊してしまったりあるいは耐熱治具に載せた時
点で成形体に応力がかかり、クラックが発生してしま
う。しかし、成形体は1050℃付近から徐々に焼結を
開始し、ある程度の機械的強度を有するようになる。そ
こで、その後に湾曲、波形等の形状をした耐熱治具上に
載せると、成形体にクラックが発生するようなことはな
い。そして、さらに高温、1150〜1300℃で焼成
を行うと、成形体の焼結が徐々に進行するとともに、自
重で塑性変形する。その結果、得られる薄板セラミック
スは湾曲、波形等の形状をした耐熱治具に沿った形状を
有するものとなる。
リカとチタン酸カリウムを使用して押出成形された薄い
平板状成形体をまず、平面状態でセッター(アルミナ基
板)等を用い、1050〜1150℃の範囲で仮焼成す
る。この過程でハニカム成形体からは成形バインダー等
が燃焼し、除去される。この成形バインダーが除去され
た後の成形体(300〜1000℃で焼成されたもの)
というのは非常に脆いものであり、この状態で湾曲、波
形等の形状をした耐熱治具上に移載しようとすると、そ
の途中で壊してしまったりあるいは耐熱治具に載せた時
点で成形体に応力がかかり、クラックが発生してしま
う。しかし、成形体は1050℃付近から徐々に焼結を
開始し、ある程度の機械的強度を有するようになる。そ
こで、その後に湾曲、波形等の形状をした耐熱治具上に
載せると、成形体にクラックが発生するようなことはな
い。そして、さらに高温、1150〜1300℃で焼成
を行うと、成形体の焼結が徐々に進行するとともに、自
重で塑性変形する。その結果、得られる薄板セラミック
スは湾曲、波形等の形状をした耐熱治具に沿った形状を
有するものとなる。
また、得ようとする湾曲、波形等の形状における曲率半
径が小さい時には耐熱治具上に載せ、焼結時に進行する
自重変形だけに依存していたのでは充分な曲げ加工を行
うことが困難である。したがって、必要に応じた荷重
を、上から押え治具等を使用して加えつつ、さらに11
50〜1300℃で焼成を行うことにより、湾曲、波形
等の形状をした耐熱治具に沿った形状を有する薄板セラ
ミックスを製造することができる。
径が小さい時には耐熱治具上に載せ、焼結時に進行する
自重変形だけに依存していたのでは充分な曲げ加工を行
うことが困難である。したがって、必要に応じた荷重
を、上から押え治具等を使用して加えつつ、さらに11
50〜1300℃で焼成を行うことにより、湾曲、波形
等の形状をした耐熱治具に沿った形状を有する薄板セラ
ミックスを製造することができる。
本発明では再水和性アルミナと溶融シリカとチタン酸カ
リウムからなるセラミックスを使用している。このセラ
ミックスは1150℃以上においてアルミナとチタン酸
カリウムとが溶融シリカ粒界で固溶相となり優れた機械
的強度を有するようになる。しかし、1300℃以上で
焼成するとこの固溶相に溶融シリカが浸食され、一部が
クリストバライトとして結晶化し、セラミックスの耐熱
衝撃性等の物性を悪化させることになる。したがって、
焼成温度は1150〜1300℃で行うことが好まし
い。
リウムからなるセラミックスを使用している。このセラ
ミックスは1150℃以上においてアルミナとチタン酸
カリウムとが溶融シリカ粒界で固溶相となり優れた機械
的強度を有するようになる。しかし、1300℃以上で
焼成するとこの固溶相に溶融シリカが浸食され、一部が
クリストバライトとして結晶化し、セラミックスの耐熱
衝撃性等の物性を悪化させることになる。したがって、
焼成温度は1150〜1300℃で行うことが好まし
い。
ここで、本発明で使用する再水和性アルミナとは、アル
ミナ水和物を熱分解したα−アルミナ以外の遷移アルミ
ナ、たとえばρ−アルミナおよび無定形アルミナ等を意
味する。工業的にはたとえばバイヤー工程から得られる
アルミナ3水和物等のアルミナ水和物を約400〜12
00℃の熱ガスに通常数分間接触させたり、あるいはア
ルミナ水和物を減圧下で約250〜900℃に通常1分
〜4時間加熱保持することにより得ることができる約
0.5〜15重量%の灼熱減量を有するもの等があげら
れる。
ミナ水和物を熱分解したα−アルミナ以外の遷移アルミ
ナ、たとえばρ−アルミナおよび無定形アルミナ等を意
味する。工業的にはたとえばバイヤー工程から得られる
アルミナ3水和物等のアルミナ水和物を約400〜12
00℃の熱ガスに通常数分間接触させたり、あるいはア
ルミナ水和物を減圧下で約250〜900℃に通常1分
〜4時間加熱保持することにより得ることができる約
0.5〜15重量%の灼熱減量を有するもの等があげら
れる。
また、本発明で使用するチタン酸カリウムとは、4チタ
ン酸カリウム、6チタン酸カリウムであり、さらに繊維
状のものがよい。これは繊維状のもの(アスペクト比1
0以上)のほうが細孔容積を大きくでき、セラミックス
の耐熱衝撃性に優れたものが得られるとともに優れた機
械的強度も得られるためである。
ン酸カリウム、6チタン酸カリウムであり、さらに繊維
状のものがよい。これは繊維状のもの(アスペクト比1
0以上)のほうが細孔容積を大きくでき、セラミックス
の耐熱衝撃性に優れたものが得られるとともに優れた機
械的強度も得られるためである。
また、本発明で使用する溶融シリカは熱膨張係数が0.
5×10−6/℃と非常に小さなものである。しかし、
溶融、粉砕工程において不純物が混入すると溶融シリカ
の熱膨張係数が増大してき、セラミックスの耐熱衝撃性
が悪くなる。また、製造時の溶融状態から冷却するスピ
ードによっても溶融シリカの物性が異なってくる。たと
えば、冷却スピードの遅いものはセラミックスとして高
温雰囲気下で使用中結晶化(クリストバライト化)し易
く、耐熱衝撃性を悪くする。したがって、不純物の混入
が少なく、熱膨張係数の小さなものを選択する必要があ
る。
5×10−6/℃と非常に小さなものである。しかし、
溶融、粉砕工程において不純物が混入すると溶融シリカ
の熱膨張係数が増大してき、セラミックスの耐熱衝撃性
が悪くなる。また、製造時の溶融状態から冷却するスピ
ードによっても溶融シリカの物性が異なってくる。たと
えば、冷却スピードの遅いものはセラミックスとして高
温雰囲気下で使用中結晶化(クリストバライト化)し易
く、耐熱衝撃性を悪くする。したがって、不純物の混入
が少なく、熱膨張係数の小さなものを選択する必要があ
る。
これらの材料の好ましい組成は、再水和性アルミナ5〜
30wt%、チタン酸カリウム2〜7wt%、溶融シリ
カ68〜93wt%である。その理由は再水和性アルミ
ナの添加量が5wt%以下になると得られるセラミック
スの機械的強度が劣ることになり、30wt%以上にな
ると得られるセラミックスの収縮率が大きくなり、得よ
うとする寸法形状への塑性変形も大きくなり過ぎるため
である。また、使用するチタン酸カリウムの添加量が2
wt%以下になると得られるセラミックスの機械的強度
が劣ることになり、7wt%以上になるとこのチタン酸
カリウム材料がアスペクト比の大きな繊維状であるため
成形が困難となってくるためである。
30wt%、チタン酸カリウム2〜7wt%、溶融シリ
カ68〜93wt%である。その理由は再水和性アルミ
ナの添加量が5wt%以下になると得られるセラミック
スの機械的強度が劣ることになり、30wt%以上にな
ると得られるセラミックスの収縮率が大きくなり、得よ
うとする寸法形状への塑性変形も大きくなり過ぎるため
である。また、使用するチタン酸カリウムの添加量が2
wt%以下になると得られるセラミックスの機械的強度
が劣ることになり、7wt%以上になるとこのチタン酸
カリウム材料がアスペクト比の大きな繊維状であるため
成形が困難となってくるためである。
本発明は、以上のような作用により湾曲、波形等の形状
をした薄板セラミックスを加工性、生産性よく製造する
ことができる。またそれを複合化させることにより様々
な形状の触媒担体用基体を容易な方法で製造することが
できる。そのことにより、用途展開あるいは、従来ハニ
カムセラミックスが利用されていた分野での特性改善が
期待できる。
をした薄板セラミックスを加工性、生産性よく製造する
ことができる。またそれを複合化させることにより様々
な形状の触媒担体用基体を容易な方法で製造することが
できる。そのことにより、用途展開あるいは、従来ハニ
カムセラミックスが利用されていた分野での特性改善が
期待できる。
実施例 以下、本発明の一実施例における薄板セラミックスの製
造方法について説明する。
造方法について説明する。
(実施例1) 再水和性アルミナが10重量部、溶融シリカが85重量
部、6チタン酸カリウムが5重量部と、適量の成形バイ
ンダーとしてセルロース繊維および油脂と、水とを混練
し、押出成形後、誘電加熱方法で乾燥し、100mm×
70mm、長さ150mm、セル密度300セル/in
2(セルピッチ1.47mm、リブ厚0.20mm)の
ハニカム成形体を得た。
部、6チタン酸カリウムが5重量部と、適量の成形バイ
ンダーとしてセルロース繊維および油脂と、水とを混練
し、押出成形後、誘電加熱方法で乾燥し、100mm×
70mm、長さ150mm、セル密度300セル/in
2(セルピッチ1.47mm、リブ厚0.20mm)の
ハニカム成形体を得た。
その後、第1図に示すように、前記成形体を厚み1.5
mmに切り出して薄板ハニカム成形体1を得、これをム
ライト基板2上に載せ、1000〜1200℃(第1焼
成)で1時間焼成した後、曲率半径30mmの耐熱治具
3(アルミナ80wt%、シリカ20wt%)上に載
せ、さらに1100〜1300℃(第2焼成)で1時間
熱処理して、湾曲した薄板ハニカムセラミックス4を得
た。その結果を第1表に示す。
mmに切り出して薄板ハニカム成形体1を得、これをム
ライト基板2上に載せ、1000〜1200℃(第1焼
成)で1時間焼成した後、曲率半径30mmの耐熱治具
3(アルミナ80wt%、シリカ20wt%)上に載
せ、さらに1100〜1300℃(第2焼成)で1時間
熱処理して、湾曲した薄板ハニカムセラミックス4を得
た。その結果を第1表に示す。
ここで、「〇」は目的の形状を有する薄板セラミックス
が得られたもの、「△」は目的の形状まで薄板セラミッ
クスを湾曲させるには不十分であったもの、「×」は薄
板セラミックスにクラックが発生したかあるいはセラミ
ックスの物性に問題があったものである。
が得られたもの、「△」は目的の形状まで薄板セラミッ
クスを湾曲させるには不十分であったもの、「×」は薄
板セラミックスにクラックが発生したかあるいはセラミ
ックスの物性に問題があったものである。
その結果、第1焼成温度が1000℃では薄板セラミッ
クスにクラックが発生し、第2焼成温度が1350℃に
なるとセラミックスの物性に問題があった。また、第1
焼成温度と第2焼成温度の 間に約100℃の差を設けたとき目的の形状を有する薄
板セラミックスが得られた。しかし、第1焼成温度が1
150℃以上になると、この時点でセラミックスはすで
にかなり焼結が進んでおり、優れた機械的強度を有すた
め、第2焼成温度との間に100℃程度の差を設けたの
では不十分であった。
クスにクラックが発生し、第2焼成温度が1350℃に
なるとセラミックスの物性に問題があった。また、第1
焼成温度と第2焼成温度の 間に約100℃の差を設けたとき目的の形状を有する薄
板セラミックスが得られた。しかし、第1焼成温度が1
150℃以上になると、この時点でセラミックスはすで
にかなり焼結が進んでおり、優れた機械的強度を有すた
め、第2焼成温度との間に100℃程度の差を設けたの
では不十分であった。
その理由を説明するため、水硬性アルミナ10重量部、溶
融シリカ85重量部、6チタン酸カリウム5重量部からな
る成形体を焼成して得られるセラミックスの熱処理温度
と機械的強度の関係を調べた。その結果を第2表及び第
2図に示す。機械的強度は10mm×10mm×10mmに切り出し
たハニカムセラミックスのハニカム格子方向の圧縮強度
で表す。
融シリカ85重量部、6チタン酸カリウム5重量部からな
る成形体を焼成して得られるセラミックスの熱処理温度
と機械的強度の関係を調べた。その結果を第2表及び第
2図に示す。機械的強度は10mm×10mm×10mmに切り出し
たハニカムセラミックスのハニカム格子方向の圧縮強度
で表す。
これから明らかなように本組成のセラミックスは110
0℃を過ぎた付近から急激に焼結が進行している。した
がって、本発明における第1焼成温度とはセラミックス
が焼結を少し始め、まだあまり機械的強度が大きくなっ
ていない、過渡的な温度範囲を意味している。
0℃を過ぎた付近から急激に焼結が進行している。した
がって、本発明における第1焼成温度とはセラミックス
が焼結を少し始め、まだあまり機械的強度が大きくなっ
ていない、過渡的な温度範囲を意味している。
(実施例2) 実施例1で得られた厚み1.5mmのハニカム成形体1
を使用し、ムライト基板2上に載せ、1000〜120
0℃(第1焼成)で1時間焼成した後、曲率半径15m
mの耐熱治具3(アルミナ80wt%、シリカ20wt
%)上に載せ、さらに1100℃〜1300℃(第2焼
成)で1時間熱処理して湾曲した薄板ハニカムセラミッ
クス4を得た。その結果を第3表に示す。
を使用し、ムライト基板2上に載せ、1000〜120
0℃(第1焼成)で1時間焼成した後、曲率半径15m
mの耐熱治具3(アルミナ80wt%、シリカ20wt
%)上に載せ、さらに1100℃〜1300℃(第2焼
成)で1時間熱処理して湾曲した薄板ハニカムセラミッ
クス4を得た。その結果を第3表に示す。
ここで、「〇」は目的の形状を有する薄板セラミックス
が得られたもの、「△」は目的の形状まで薄板セラミッ
クスを湾曲させるには不十分であったもの、「×」は薄
板セラミックスにクラックが発生したかあるいはセラミ
ックスの物性に問題があったものである。
が得られたもの、「△」は目的の形状まで薄板セラミッ
クスを湾曲させるには不十分であったもの、「×」は薄
板セラミックスにクラックが発生したかあるいはセラミ
ックスの物性に問題があったものである。
その結果、第1焼成温度と第2焼成温度の間に約200
℃の差を設けたとき目的の形状を有する薄板セラミック
ス4が得られた。本実施例では実施例1よりも曲率半径
の小さな耐熱治具3を使用したので、目的の形状まで湾
曲させるには実施例1よりも第1焼成温度と第2焼成温
度との差を大きく設定しなければならなかった。
℃の差を設けたとき目的の形状を有する薄板セラミック
ス4が得られた。本実施例では実施例1よりも曲率半径
の小さな耐熱治具3を使用したので、目的の形状まで湾
曲させるには実施例1よりも第1焼成温度と第2焼成温
度との差を大きく設定しなければならなかった。
(実施例3) 第3図に示すように実施例1で得られた厚み1.5mm
のハニカム成形体1を使用し、ムライト基板2上に載
せ、1000〜1200℃(第1焼成)で1時間焼成し
た後、曲率半径15mmの耐熱治具3(アルミナ80w
t%、シリカ20wt%)上に載せ、その上から耐熱材
料からなる押え治具5で荷重を加えながら、さらに11
00〜1300℃(第2焼成)で1時間熱処理した。そ
の結果を第4表に示す。
のハニカム成形体1を使用し、ムライト基板2上に載
せ、1000〜1200℃(第1焼成)で1時間焼成し
た後、曲率半径15mmの耐熱治具3(アルミナ80w
t%、シリカ20wt%)上に載せ、その上から耐熱材
料からなる押え治具5で荷重を加えながら、さらに11
00〜1300℃(第2焼成)で1時間熱処理した。そ
の結果を第4表に示す。
ここで、「〇」は目的の形状を有する薄板セラミックス
が得られたもの、「△」は目的の形状まで薄板セラミッ
クスを湾曲させるには不十分であったもの、「×」は薄
板セラミックスにクラックが発生したかあるいはセラミ
ックスの物性に問題 があったものである。
が得られたもの、「△」は目的の形状まで薄板セラミッ
クスを湾曲させるには不十分であったもの、「×」は薄
板セラミックスにクラックが発生したかあるいはセラミ
ックスの物性に問題 があったものである。
その結果、第1焼成温度と第2焼成温度の間に100〜
150℃の差を設けたとき目的の形状を有する薄板セラ
ミックス4が得られた。本実施例では第2焼成時に荷重
を加えながら行ったので、実施例2よりも第1焼成温度
と第2焼成温度との差を小さく設定しても目的の形状ま
で湾曲させることができた。
150℃の差を設けたとき目的の形状を有する薄板セラ
ミックス4が得られた。本実施例では第2焼成時に荷重
を加えながら行ったので、実施例2よりも第1焼成温度
と第2焼成温度との差を小さく設定しても目的の形状ま
で湾曲させることができた。
(比較例1) 実施例1で得られた厚み1.5mmのハニカム成形体1
を使用し、曲率半径30mmの耐熱治具3(アルミナ8
0wt%、シリカ20wt%)上に載せながら、120
0℃で1時間熱処理した。その結果、ハニカムセラミッ
クスには湾曲した耐熱治具と接触するライン状に亀裂を
生じた。
を使用し、曲率半径30mmの耐熱治具3(アルミナ8
0wt%、シリカ20wt%)上に載せながら、120
0℃で1時間熱処理した。その結果、ハニカムセラミッ
クスには湾曲した耐熱治具と接触するライン状に亀裂を
生じた。
発明の効果 本発明によれば、湾曲、波形等の任意形状をした薄板ハ
ニカムセラミックスを加工性、生産性よく製造すること
ができ、それを複合化させることにより様々な形状の触
媒担体用基体を加工性、生産性よく製造することができ
る。
ニカムセラミックスを加工性、生産性よく製造すること
ができ、それを複合化させることにより様々な形状の触
媒担体用基体を加工性、生産性よく製造することができ
る。
第1図は本発明の一実施例における湾曲した薄板ハニカ
ムセラミックスの製造工程図、第2図はセラミックスの
熱処理温度と機械的強度の関係を示す特性図、第3図は
本発明の他の実施例における湾曲した薄板ハニカムセラ
ミックスの製造工程図である。 1……薄板ハニカム成形体、3……耐熱治具、4……湾
曲した薄板ハニカムセラミックス、5……押え治具。
ムセラミックスの製造工程図、第2図はセラミックスの
熱処理温度と機械的強度の関係を示す特性図、第3図は
本発明の他の実施例における湾曲した薄板ハニカムセラ
ミックスの製造工程図である。 1……薄板ハニカム成形体、3……耐熱治具、4……湾
曲した薄板ハニカムセラミックス、5……押え治具。
Claims (3)
- 【請求項1】少なくとも再水和性アルミナと溶融シリカ
とチタン酸カリウムからなる薄板状成形体を1050〜
1150℃で仮焼成し、その後湾曲、波形等の形状をし
た耐熱治具上に載せ、1150〜1300℃で焼成を行
うことを特徴とする薄板セラミックスの製造方法。 - 【請求項2】少なくとも再水和性アルミナと溶融シリカ
とチタン酸カリウムからなる薄板状成形体を1050〜
1150℃で仮焼成し、その後湾曲、波形等の形状をし
た耐熱治具上に載せ、その上から荷重を加えつつ、11
50〜1300℃で焼成を行うことを特徴とする薄板セ
ラミックスの製造方法。 - 【請求項3】成形体が再水和性アルミナ5〜30wt%
とチタン酸カリウム2〜7wt%と溶融シリカ68〜9
3wt%の組成を有する請求項1または2記載の薄板セ
ラミックスの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1123238A JPH0645502B2 (ja) | 1989-05-17 | 1989-05-17 | 薄板セラミックスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1123238A JPH0645502B2 (ja) | 1989-05-17 | 1989-05-17 | 薄板セラミックスの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02302363A JPH02302363A (ja) | 1990-12-14 |
JPH0645502B2 true JPH0645502B2 (ja) | 1994-06-15 |
Family
ID=14855618
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1123238A Expired - Lifetime JPH0645502B2 (ja) | 1989-05-17 | 1989-05-17 | 薄板セラミックスの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0645502B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107129286A (zh) * | 2017-05-17 | 2017-09-05 | 安徽青花坊瓷业股份有限公司 | 一种高强韧耐热瓷碗及其生产工艺 |
-
1989
- 1989-05-17 JP JP1123238A patent/JPH0645502B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH02302363A (ja) | 1990-12-14 |
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