JPH0639583B2 - ゴム物品の接着方法 - Google Patents
ゴム物品の接着方法Info
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- JPH0639583B2 JPH0639583B2 JP1070421A JP7042189A JPH0639583B2 JP H0639583 B2 JPH0639583 B2 JP H0639583B2 JP 1070421 A JP1070421 A JP 1070421A JP 7042189 A JP7042189 A JP 7042189A JP H0639583 B2 JPH0639583 B2 JP H0639583B2
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- C08J5/12—Bonding of a preformed macromolecular material to the same or other solid material such as metal, glass, leather, e.g. using adhesives
- C08J5/124—Bonding of a preformed macromolecular material to the same or other solid material such as metal, glass, leather, e.g. using adhesives using adhesives based on a macromolecular component
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
- C09J121/00—Adhesives based on unspecified rubbers
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、ゴム物品の接着方法、特に100℃以下、好
ましくは50℃以下の低温で加硫ゴム物品の接着、例え
ば、タイヤの更生接着、タイヤ、コンベヤベルトなどの
破損部の補修、コンベヤベルトのエンドレス化などを行
うのに適するゴム物品の接着方法に関する。
ましくは50℃以下の低温で加硫ゴム物品の接着、例え
ば、タイヤの更生接着、タイヤ、コンベヤベルトなどの
破損部の補修、コンベヤベルトのエンドレス化などを行
うのに適するゴム物品の接着方法に関する。
（従来の技術） 現在、タイヤの更生接着は、プレキュアー方式により行
われている。すなわち、台タイヤとプレキュアートレッ
ドとの接着すべき面にそれぞれゴムセメントを塗布し、
これらの塗布面間にクッションゴムを挟み込んで圧着
し、120℃以上、通常は150℃前後の高温で加硫接着する
ことによりタイヤの更生接着を行っている。しかし、こ
の方式では、 (1)加硫のために高温、高圧下でのオートクレーブ加硫
が必要であるので、大型の設備を要する。
われている。すなわち、台タイヤとプレキュアートレッ
ドとの接着すべき面にそれぞれゴムセメントを塗布し、
これらの塗布面間にクッションゴムを挟み込んで圧着
し、120℃以上、通常は150℃前後の高温で加硫接着する
ことによりタイヤの更生接着を行っている。しかし、こ
の方式では、 (1)加硫のために高温、高圧下でのオートクレーブ加硫
が必要であるので、大型の設備を要する。
(2)すでに加硫ずみの台タイヤとトレッドとを再び120℃
を超える高温にさらすため、これらの物性、性能の低下
が懸念される等の問題があり、100℃以下、好ましくは5
0℃以下の温度で加硫接着することができる方法の開発
が強く望まれる。
を超える高温にさらすため、これらの物性、性能の低下
が懸念される等の問題があり、100℃以下、好ましくは5
0℃以下の温度で加硫接着することができる方法の開発
が強く望まれる。
これに対し加硫ゴム物品を100℃以下の温度で接着する
方法が特公昭49−24972号公報などから知られている。
この方法は、未加硫不飽和ゴム、特にEPT、ブチルゴム
のような不飽和二重結合含量が比較的小さいものに特定
量の硫黄若しくは有機硫黄化合物及び脂肪族アミンを配
合してなる組成物を有機溶剤に溶解し、溶液を加硫ゴム
物品に塗布、乾燥した後、塗布面を貼り合わせ、例えば
40℃で放置して接着させる方法である。しかしながら、
この方法にも次のような問題がある。
方法が特公昭49−24972号公報などから知られている。
この方法は、未加硫不飽和ゴム、特にEPT、ブチルゴム
のような不飽和二重結合含量が比較的小さいものに特定
量の硫黄若しくは有機硫黄化合物及び脂肪族アミンを配
合してなる組成物を有機溶剤に溶解し、溶液を加硫ゴム
物品に塗布、乾燥した後、塗布面を貼り合わせ、例えば
40℃で放置して接着させる方法である。しかしながら、
この方法にも次のような問題がある。
(1)接着ゴム相の厚みが小さすぎて大きな剥離抗力を得
にくい。
にくい。
(2)更生用の台タイヤのように表面に大小の凹凸が多数
ある被着物を用いる場合には、接着剤溶液を均一に塗布
することが難しく、真の接着部が面状でなく点状になり
やすい。
ある被着物を用いる場合には、接着剤溶液を均一に塗布
することが難しく、真の接着部が面状でなく点状になり
やすい。
そのほか、西独グルーバー（Gruber）社により「チップ
トップ（Tip-Top）」という名称のゴム系タイヤ部修材
が商品化されているが、高温（100℃）剥離抗力及び老
化後剥離抗力が低く、タイヤの更生接着用には不適当で
ある。
トップ（Tip-Top）」という名称のゴム系タイヤ部修材
が商品化されているが、高温（100℃）剥離抗力及び老
化後剥離抗力が低く、タイヤの更生接着用には不適当で
ある。
（発明が解決しようとする課題） この発明は、特に加硫ゴム間の接着を100℃以下、好ま
しくは50℃以下の低温で行い、これによってオートクレ
ーブ加硫などの大型設備投資を必要とせず、加硫ゴムの
高温処理を重ねることによる物性・性能の劣化を防止す
る接着方法を提供することを目的とする。
しくは50℃以下の低温で行い、これによってオートクレ
ーブ加硫などの大型設備投資を必要とせず、加硫ゴムの
高温処理を重ねることによる物性・性能の劣化を防止す
る接着方法を提供することを目的とする。
更に、この発明は、従来の低温接着法で得られない大き
な室温及び高温（100℃）での剥離抗力、並びに老化後
剥離抗力を得ることを目的とする。
な室温及び高温（100℃）での剥離抗力、並びに老化後
剥離抗力を得ることを目的とする。
（課題を解決するための手段） この発明は、加硫ゴムと加硫ゴムとの接着にあたり、
（Ｉ）天然ゴム(NR)又はイソプレンゴム(IR)１００重量
部、硫黄又は硫黄原子を２個以上有する有機硫黄化合物
１〜５重量部、超促進剤１〜15重量部、塩基解離定数
（pKb)５である有機アミン２〜15重量部、カーボンブ
ラック30〜70重量部、亜鉛華及び有機溶剤を含有してな
るゴムセメント組成物を前記両加硫ゴムの接着すべき表
面にそれぞれ塗布し、乾燥し、次いで（II）天然ゴム(N
R)又はイソプロプレンゴム(IR)100重量部、硫黄１〜５
重量部、塩基解離定数（pKb)５である有機アミン１〜
７重量部、カーボンブラック30〜70重量部及び亜鉛華を
含有してなるクッションゴム組成物の未加硫ゴムシート
の両面を上記の二つの加硫ゴムの塗布面で挟み、圧着し
つつ０〜100℃で加硫するゴム物品の接着方法であり、
これにより低温接着が可能になるとともに接着ゴム層が
厚くなり、また接着態様が点状でなく面状となるため、
室温、100℃及び老化後のすべてにわたり大きな剥離抗
力を有する接着一体化物が得られる。
（Ｉ）天然ゴム(NR)又はイソプレンゴム(IR)１００重量
部、硫黄又は硫黄原子を２個以上有する有機硫黄化合物
１〜５重量部、超促進剤１〜15重量部、塩基解離定数
（pKb)５である有機アミン２〜15重量部、カーボンブ
ラック30〜70重量部、亜鉛華及び有機溶剤を含有してな
るゴムセメント組成物を前記両加硫ゴムの接着すべき表
面にそれぞれ塗布し、乾燥し、次いで（II）天然ゴム(N
R)又はイソプロプレンゴム(IR)100重量部、硫黄１〜５
重量部、塩基解離定数（pKb)５である有機アミン１〜
７重量部、カーボンブラック30〜70重量部及び亜鉛華を
含有してなるクッションゴム組成物の未加硫ゴムシート
の両面を上記の二つの加硫ゴムの塗布面で挟み、圧着し
つつ０〜100℃で加硫するゴム物品の接着方法であり、
これにより低温接着が可能になるとともに接着ゴム層が
厚くなり、また接着態様が点状でなく面状となるため、
室温、100℃及び老化後のすべてにわたり大きな剥離抗
力を有する接着一体化物が得られる。
（作用） 従来、タイヤの更生接着のような加硫ゴム接着は、加硫
ゴムの間に未加硫クッションゴムシートを挟み、120℃
以上、通常は150℃前後の温度で加硫することにより達
成されてきた。その際、クッションゴムシート中には硫
黄と促進剤とが共存するが、促進剤としては、スルフェ
ンアミド系等の高温加硫用のものが用いられ、超促進剤
はゴム焦げが起こるために使用不可であった。また、加
硫接着をする際、クッションゴムシート中の硫黄（又は
含硫黄加硫剤）及び促進剤が加硫ゴム中に移行して行く
ことが必要不可欠であるが、従来系の場合は、加硫温度
が120℃以上の高温であるため、不飽和ゴム分子、硫黄
（又は含硫黄加硫剤）及び促進剤のミクロ分子運動が十
分に起こり、加熱するだけで必要な移行が達成された。
しかし、100℃以下、特に50℃前後の温度の場合、超促
進剤の使用により加硫が起こる必要条件は満たしうる
が、温度が低いため試剤の十分な移行などが伴わず、所
望の加硫接着を達成できなかった。そこで、次に特開昭
54−144485号公報記載の方法にならい、加硫剤を含む未
加硫ゴムシートと超促進剤を含むゴムセメント組成物と
を別々に準備しておき、加硫ゴム物品の接着すべき面に
まず該ゴムセメット組成物を塗布、乾燥し、未加硫ゴム
シートを間に挟み込んで、圧着しつつ加硫するという方
法を試みたが、加硫温度50℃以下で加硫時間24時間以下
という条件の下では満足すべき加硫接着が得られなかっ
た（比較例１参照）。
ゴムの間に未加硫クッションゴムシートを挟み、120℃
以上、通常は150℃前後の温度で加硫することにより達
成されてきた。その際、クッションゴムシート中には硫
黄と促進剤とが共存するが、促進剤としては、スルフェ
ンアミド系等の高温加硫用のものが用いられ、超促進剤
はゴム焦げが起こるために使用不可であった。また、加
硫接着をする際、クッションゴムシート中の硫黄（又は
含硫黄加硫剤）及び促進剤が加硫ゴム中に移行して行く
ことが必要不可欠であるが、従来系の場合は、加硫温度
が120℃以上の高温であるため、不飽和ゴム分子、硫黄
（又は含硫黄加硫剤）及び促進剤のミクロ分子運動が十
分に起こり、加熱するだけで必要な移行が達成された。
しかし、100℃以下、特に50℃前後の温度の場合、超促
進剤の使用により加硫が起こる必要条件は満たしうる
が、温度が低いため試剤の十分な移行などが伴わず、所
望の加硫接着を達成できなかった。そこで、次に特開昭
54−144485号公報記載の方法にならい、加硫剤を含む未
加硫ゴムシートと超促進剤を含むゴムセメント組成物と
を別々に準備しておき、加硫ゴム物品の接着すべき面に
まず該ゴムセメット組成物を塗布、乾燥し、未加硫ゴム
シートを間に挟み込んで、圧着しつつ加硫するという方
法を試みたが、加硫温度50℃以下で加硫時間24時間以下
という条件の下では満足すべき加硫接着が得られなかっ
た（比較例１参照）。
本発明者らは、鋭意検討の末、上記未加硫ゴムシート及
びゴムセメント組成物に適当な有機アミンを更に加えた
ところ、意外にも、上記のような低温加硫条件下でも極
めて満足すべき剥離抗力を達成しうることを見いだし
た。
びゴムセメント組成物に適当な有機アミンを更に加えた
ところ、意外にも、上記のような低温加硫条件下でも極
めて満足すべき剥離抗力を達成しうることを見いだし
た。
この発明において、ゴムセメント組成物は、上記圧着
後、圧着界面を経て超促進剤を移行により未加硫ゴムシ
ート中に供給し、それ自身と未加硫ゴムシートを一体化
して接着層を形成すると同時に、該接着層より加硫ゴム
部へ硫黄及び超促進剤を移行により供給するという極め
て重要な役割を果している。特に、ゴムセメント組成物
中の有機アミンは、硫黄又は硫黄原子を２個以上有する
有機硫黄化合物及び超促進剤の移行を助けるとともに、
未加硫ゴムシート中の有機アミンと協同して接着層内部
及び界面の加硫反応をも促進する。超促進剤の使用によ
り引き起こされる、該ゴムセメント組成物の保存中のス
コーチを防止するため、該ゴムセメント組成物は、通
常、次のような２液に分けて保存し、使用の直前に２液
を混合して用いる。すなわち、一方の液（Ａ液）には硫
黄又は硫黄原子を２個以上有する有機硫黄化合物と有機
アミン化合物とを含有させ、他の液（Ｂ液）には超促進
剤を含有させる。天然ゴム又はイソプレンゴム、カーボ
ンブラック、亜鉛華及び必要に応じて添加される各種ゴ
ム用配合剤（ステアリン酸、老化防止剤、可塑剤等）
は、Ａ液とＢ液に適宜配分される。Ａ，Ｂ両液とも、濃
度は、特に制限がないが、通常５〜30容積％程度の濃度
で使用するのが塗布、乾燥上便利である。また、使用す
る有機溶剤は、前記ゴムを溶解させることができるもの
であれば特に制限はないが、沸点の比較的低いものが好
ましく、塩化メチレン，クロロホルム，トリクロロエチ
レン，テトラクロロエタン等のハロゲン化炭化水素，ペ
ンタン，ヘキサン、シクロヘキサン，ヘプタン，オクタ
ン，ゴム揮等の脂肪族及び脂環式炭化水素及びそれらの
混合物が好適に用いられる。ゴムセメント組成物におけ
る有機溶剤の使用量は、特に制限はないがゴム100重量
部に対し約1000重量部以下が使用上便利である。
後、圧着界面を経て超促進剤を移行により未加硫ゴムシ
ート中に供給し、それ自身と未加硫ゴムシートを一体化
して接着層を形成すると同時に、該接着層より加硫ゴム
部へ硫黄及び超促進剤を移行により供給するという極め
て重要な役割を果している。特に、ゴムセメント組成物
中の有機アミンは、硫黄又は硫黄原子を２個以上有する
有機硫黄化合物及び超促進剤の移行を助けるとともに、
未加硫ゴムシート中の有機アミンと協同して接着層内部
及び界面の加硫反応をも促進する。超促進剤の使用によ
り引き起こされる、該ゴムセメント組成物の保存中のス
コーチを防止するため、該ゴムセメント組成物は、通
常、次のような２液に分けて保存し、使用の直前に２液
を混合して用いる。すなわち、一方の液（Ａ液）には硫
黄又は硫黄原子を２個以上有する有機硫黄化合物と有機
アミン化合物とを含有させ、他の液（Ｂ液）には超促進
剤を含有させる。天然ゴム又はイソプレンゴム、カーボ
ンブラック、亜鉛華及び必要に応じて添加される各種ゴ
ム用配合剤（ステアリン酸、老化防止剤、可塑剤等）
は、Ａ液とＢ液に適宜配分される。Ａ，Ｂ両液とも、濃
度は、特に制限がないが、通常５〜30容積％程度の濃度
で使用するのが塗布、乾燥上便利である。また、使用す
る有機溶剤は、前記ゴムを溶解させることができるもの
であれば特に制限はないが、沸点の比較的低いものが好
ましく、塩化メチレン，クロロホルム，トリクロロエチ
レン，テトラクロロエタン等のハロゲン化炭化水素，ペ
ンタン，ヘキサン、シクロヘキサン，ヘプタン，オクタ
ン，ゴム揮等の脂肪族及び脂環式炭化水素及びそれらの
混合物が好適に用いられる。ゴムセメント組成物におけ
る有機溶剤の使用量は、特に制限はないがゴム100重量
部に対し約1000重量部以下が使用上便利である。
この発明において、〔クッションゴムシート＋塗布ゴム
セメント〕が接着層を形成するのであるが、ゴム厚（し
たがってゴム量）は、クッションゴム相が塗布ゴムセメ
ント相に比べて圧倒的に厚い。したがって、クッション
ゴムシートは、(1)加工時のタッキネスを確保し、かつ
(2)接着ゴム層の加硫後強度に主たる寄与をするという
極めて重要な役割を果している。この場合、クッション
ゴム層の厚さは、塗布ゴムセメント層からの超促進剤の
浸透移行を可吸的迅速に行わせるために2.0mm以下がよ
く、1.5mm以下が特に好ましい。
セメント〕が接着層を形成するのであるが、ゴム厚（し
たがってゴム量）は、クッションゴム相が塗布ゴムセメ
ント相に比べて圧倒的に厚い。したがって、クッション
ゴムシートは、(1)加工時のタッキネスを確保し、かつ
(2)接着ゴム層の加硫後強度に主たる寄与をするという
極めて重要な役割を果している。この場合、クッション
ゴム層の厚さは、塗布ゴムセメント層からの超促進剤の
浸透移行を可吸的迅速に行わせるために2.0mm以下がよ
く、1.5mm以下が特に好ましい。
この発明において、接着層を形成するゴム成分として
は、加工性にすぐれ、かつ超促進剤により好適なゴム物
性を与える点から、天然ゴム又はイソプレンゴムの使用
が適当である。
は、加工性にすぐれ、かつ超促進剤により好適なゴム物
性を与える点から、天然ゴム又はイソプレンゴムの使用
が適当である。
硫黄又は前記有機硫黄化合物としては、例えば、硫黄単
体又はテトラメチルチウラムスルフィド、テトラメチル
チウラムテトラスルフィド、アルキルフェノールのジス
ルフィド等のポリスルフィド等、分子内に硫黄原子を２
個以上有する有機硫黄化合物を挙げられ、これらは、硫
黄供与体としてゴム分100重量部に対し、１〜５重量部
の範囲で使用される。１重量部未満では接着部の加硫速
度が不十分であり、５重量部を超えると接着層のゴム物
性が低下する。
体又はテトラメチルチウラムスルフィド、テトラメチル
チウラムテトラスルフィド、アルキルフェノールのジス
ルフィド等のポリスルフィド等、分子内に硫黄原子を２
個以上有する有機硫黄化合物を挙げられ、これらは、硫
黄供与体としてゴム分100重量部に対し、１〜５重量部
の範囲で使用される。１重量部未満では接着部の加硫速
度が不十分であり、５重量部を超えると接着層のゴム物
性が低下する。
超促進剤としては、ペンタメチレンジチオカルバミン酸
ピペリジン塩、ピペコリンジチオカルバミン酸ピペコリ
ン塩、Ｎ−エチル，Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜
鉛等のジチオカルバミン酸塩系、ブチルキサントゲン酸
亜鉛、イソプロピルキサントゲル酸亜鉛等のキサントゲ
ン酸塩系及びこれらの混合物などが挙げられ、ゴム100
重量部に対し１〜15重量部の範囲で使用される。
ピペリジン塩、ピペコリンジチオカルバミン酸ピペコリ
ン塩、Ｎ−エチル，Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜
鉛等のジチオカルバミン酸塩系、ブチルキサントゲン酸
亜鉛、イソプロピルキサントゲル酸亜鉛等のキサントゲ
ン酸塩系及びこれらの混合物などが挙げられ、ゴム100
重量部に対し１〜15重量部の範囲で使用される。
１重量部未満では接着部及び接着層の加硫速度が不十分
であり、15重量部を超えると接着部及び接着層のゴム物
性が低下する。
であり、15重量部を超えると接着部及び接着層のゴム物
性が低下する。
この発明において、有機アミン化合物としては、pKb
５である有機アミン、例えば、ｎ−ブチルアミン，シク
ロヘキシルアミン，ｎ−オクチルアミン，ジ−ｎ−ブチ
ルアミン，モルホリン，Ｎ−エチルシクロヘキシルアミ
ン，トリエチルアミン，トリ−ｎ−ブチルアミン，ジア
ジピシクロオクタン等のアミンが用いられる。このよう
なアミンによって、前記のようなこの発明に特有なアミ
ン効果が発揮されるが、pKb＞５のアミン、例えばアニ
リン（pKb＝9.40），Ｎ−メチルアニリン（pKb＝9.1
5），ジメチルアニリン（pKb＝8.85）等では上記効果が
得られない。
５である有機アミン、例えば、ｎ−ブチルアミン，シク
ロヘキシルアミン，ｎ−オクチルアミン，ジ−ｎ−ブチ
ルアミン，モルホリン，Ｎ−エチルシクロヘキシルアミ
ン，トリエチルアミン，トリ−ｎ−ブチルアミン，ジア
ジピシクロオクタン等のアミンが用いられる。このよう
なアミンによって、前記のようなこの発明に特有なアミ
ン効果が発揮されるが、pKb＞５のアミン、例えばアニ
リン（pKb＝9.40），Ｎ−メチルアニリン（pKb＝9.1
5），ジメチルアニリン（pKb＝8.85）等では上記効果が
得られない。
また、本発明で用いられる有機アミン化合物はゴムとの
相溶性が特に優れており、ゴム中の移行が極めて容易で
あることが重要な点である。有機アミン化合物は、ゴム
セメント組成物中に含まれている超促進剤と錯体を形成
して前記特性により超促進剤をクッションゴム組成物中
にスムーズに移行させ、もってクッションゴム組成物中
においても加硫を促進することを可能にする。
相溶性が特に優れており、ゴム中の移行が極めて容易で
あることが重要な点である。有機アミン化合物は、ゴム
セメント組成物中に含まれている超促進剤と錯体を形成
して前記特性により超促進剤をクッションゴム組成物中
にスムーズに移行させ、もってクッションゴム組成物中
においても加硫を促進することを可能にする。
有機アミンの使用量は、ゴム100重量部に対し、ゴムセ
メント組成物の場合２〜15重量部、クッションゴム組成
物の場合１〜７重量部の範囲である。ゴムセメント組成
物の場合、２重量部未満では接着部及び接着層の加硫速
度が不十分であり、15重量部を超えると接着部及び接着
層のゴム物性が低下する。また、クッションゴム組成物
の場合、１重量部未満では接着層の加硫速度が低下し、
７重量部を超えると接着層及び接着部のゴム物性が低下
する。
メント組成物の場合２〜15重量部、クッションゴム組成
物の場合１〜７重量部の範囲である。ゴムセメント組成
物の場合、２重量部未満では接着部及び接着層の加硫速
度が不十分であり、15重量部を超えると接着部及び接着
層のゴム物性が低下する。また、クッションゴム組成物
の場合、１重量部未満では接着層の加硫速度が低下し、
７重量部を超えると接着層及び接着部のゴム物性が低下
する。
カーボンブラックについては、接着体であるゴム物品の
用途に応じて選択すべきであるが、一般に加硫速度を遅
らせる低pHのカーボンブラックを避け、pH６〜８程度の
カーボンブラックを用いるのが好ましい。カーボンブラ
ックの使用量は、加硫後の接着層の強度などの物性を考
慮して30〜70重量部使用される。
用途に応じて選択すべきであるが、一般に加硫速度を遅
らせる低pHのカーボンブラックを避け、pH６〜８程度の
カーボンブラックを用いるのが好ましい。カーボンブラ
ックの使用量は、加硫後の接着層の強度などの物性を考
慮して30〜70重量部使用される。
更に、亜鉛華が適当量、通常、ゴム100重量部に対して1
0重量部以下配合される。その他、ゴム100重量部に対し
ステアリン酸10重量部以下、一般ゴム工業用プロセスオ
イル、軟化剤100重量部以下などを必要に応じて含有さ
せることができる。
0重量部以下配合される。その他、ゴム100重量部に対し
ステアリン酸10重量部以下、一般ゴム工業用プロセスオ
イル、軟化剤100重量部以下などを必要に応じて含有さ
せることができる。
（実施例） 次に実施例及び比較例によってこの発明を更に詳細に説
明する。
明する。
実施例１ 表１に示した組成のＡ液、Ｂ液及びクッションゴムシー
ト（厚さ0.5mm）を用意する。
ト（厚さ0.5mm）を用意する。
Ａ，Ｂ両液のそれぞれ同容量を使用前に混合し、カーボ
ン補強天然ゴム加硫シート（厚さ２mm）２枚のそれぞれ
接着すべき面に塗布・乾燥した。この２枚の塗布面の間
に前記未加硫クッションゴムシートを挟み、面圧3.3kg/
cm2で圧着しつつ50℃で24時間加硫接着させた。得られ
たテストサンプルは、ピーリング試験で下記の接着性能
を示した。熱老化は、Ｎ２雰囲気中100℃で48時間行っ
た。
ン補強天然ゴム加硫シート（厚さ２mm）２枚のそれぞれ
接着すべき面に塗布・乾燥した。この２枚の塗布面の間
に前記未加硫クッションゴムシートを挟み、面圧3.3kg/
cm2で圧着しつつ50℃で24時間加硫接着させた。得られ
たテストサンプルは、ピーリング試験で下記の接着性能
を示した。熱老化は、Ｎ２雰囲気中100℃で48時間行っ
た。
剥離抗力（25℃） 95kg/2.54cm（インチ） （100℃） 86 〃 熱老化後剥離抗力 （25℃） 69 〃 すべての場合、テストサンプルは、ゴム破壊しており、
すぐれた接着性能を示している。
すぐれた接着性能を示している。
実施例２ Ａ液とクッションゴムとに添加したＮ−エチルシクロヘ
キシルアミンの代わりにトリエチルアミンを用いたほか
は、実施例１と全く同様に行ってテストサンプルを作成
した。100℃での剥離抗力が78kg/2.54cm（インチ）でゴ
ム破壊を示した。
キシルアミンの代わりにトリエチルアミンを用いたほか
は、実施例１と全く同様に行ってテストサンプルを作成
した。100℃での剥離抗力が78kg/2.54cm（インチ）でゴ
ム破壊を示した。
比較例１ 有機アミンを全く添加しなかったほかは実施例１と全く
同様に行ってテストサンプルを作成した。25℃での剥離
抗力が５kg/2.54cm（インチ）、100℃での剥離抗力１kg
/2.54cm（インチ）でいずれも界面破壊であった。
同様に行ってテストサンプルを作成した。25℃での剥離
抗力が５kg/2.54cm（インチ）、100℃での剥離抗力１kg
/2.54cm（インチ）でいずれも界面破壊であった。
比較例２ 表２に示すような通常のゴム配合物の未加硫シート（厚
さ0.5mm）を用意し、実施例１に準じて加硫シート２枚
の間に挟み込み、加圧、加熱してテストサンプルを作成
しピーリング試験を行ったが、接着していなかった。
さ0.5mm）を用意し、実施例１に準じて加硫シート２枚
の間に挟み込み、加圧、加熱してテストサンプルを作成
しピーリング試験を行ったが、接着していなかった。
比較例３ 特公昭49−24972号公報記載の実施例に基づいて表３に
示した配合内容の接着液を用意し、実施例１に準じて加
硫シートに塗布・乾燥後、２枚の塗布面を重ね合わせ、
加圧、加熱してテストサンプルを作成し、ピーリング試
験を行ったが、接着していなかった。
示した配合内容の接着液を用意し、実施例１に準じて加
硫シートに塗布・乾燥後、２枚の塗布面を重ね合わせ、
加圧、加熱してテストサンプルを作成し、ピーリング試
験を行ったが、接着していなかった。
比較例４ 市販の常温加硫型の加硫ゴム接着剤として商品名チップ
−トップ（Tip-Top）（スタール・グルーバー（Stahl G
ruber）GMBH＆Co製）を検討した。この接着剤は、ゴム
セメント溶液とクッションゴムとで構成される。実施例
１に準じて加硫ゴムシートにゴムセメント溶液を塗布，
乾燥後、それら２枚の間にクッションゴムシートを挟み
込み、加圧、加熱（但し30℃×24時間）してテストサン
プルを作成しピーリング試験を行い、下記の結果を得
た。なお、熱老化は、Ｎ２雰囲気中で100℃×48時間行
った。
−トップ（Tip-Top）（スタール・グルーバー（Stahl G
ruber）GMBH＆Co製）を検討した。この接着剤は、ゴム
セメント溶液とクッションゴムとで構成される。実施例
１に準じて加硫ゴムシートにゴムセメント溶液を塗布，
乾燥後、それら２枚の間にクッションゴムシートを挟み
込み、加圧、加熱（但し30℃×24時間）してテストサン
プルを作成しピーリング試験を行い、下記の結果を得
た。なお、熱老化は、Ｎ２雰囲気中で100℃×48時間行
った。
剥離抗力（25℃） 49kg/2.54cm（インチ） （100℃ 38 〃 熱老化後剥離抗力 （25℃） 18 〃 すべてのテストサンプルは、ゴム破壊に至らず、界面破
壊しており、この発明の接着法の方がすぐれていること
を示す。
壊しており、この発明の接着法の方がすぐれていること
を示す。
（発明の効果） 上記の通り、本発明によると、硫黄等の加硫剤をゴムセ
メント組成物及びクッションゴム組成物の両方に配合さ
せておき、ゴムとの相溶性がよい有機アミン化合物によ
り超促進剤のクッションゴム組成物への拡散を助け、優
れた接着力を得ることができる。
メント組成物及びクッションゴム組成物の両方に配合さ
せておき、ゴムとの相溶性がよい有機アミン化合物によ
り超促進剤のクッションゴム組成物への拡散を助け、優
れた接着力を得ることができる。
また、この発明の接着方法は、従来のタイヤの更生接着
に使用される高温加硫方式に比べて、材料的に実施容易
な変更を若干加えることにより加硫ゴムの接着を100℃
以下、通常は50℃以下で行うことができ、しかもこれに
よって従来の低温接着法では得られない室温及び高温
（100℃）での大きな剥離抗力並びに熱老化後の良好な
剥離抗力を与えることができる。
に使用される高温加硫方式に比べて、材料的に実施容易
な変更を若干加えることにより加硫ゴムの接着を100℃
以下、通常は50℃以下で行うことができ、しかもこれに
よって従来の低温接着法では得られない室温及び高温
（100℃）での大きな剥離抗力並びに熱老化後の良好な
剥離抗力を与えることができる。
この結果、加硫にオートクレーブ加硫などの大型設備投
資を必要とせず、また、接着される加硫ゴムが重ねて高
温にさらされることにより物性・性能の劣化を受ける恐
れを減少又は防止することができる。したがって、この
発明の接着方法は、タイヤの更生接着用とか、タイヤ，
コンベヤベルトなどの破損部の補修、コンベヤベルトの
エンドレス化などに対し従来の方法に比べてすぐれた改
良効果を与える。
資を必要とせず、また、接着される加硫ゴムが重ねて高
温にさらされることにより物性・性能の劣化を受ける恐
れを減少又は防止することができる。したがって、この
発明の接着方法は、タイヤの更生接着用とか、タイヤ，
コンベヤベルトなどの破損部の補修、コンベヤベルトの
エンドレス化などに対し従来の方法に比べてすぐれた改
良効果を与える。
Claims (1)
- 【請求項１】加硫ゴムと加硫ゴムとの接着にあたり、 （Ｉ）天然ゴム(NR)又はイソプレンゴム(IR)100重量
部、硫黄又は硫黄原子を２個以上有する有機硫黄化合物
１〜５重量部、超促進剤１〜15重量部、塩基解離定数(p
Kb)５である有機アミン２〜15重量部、カーボンブラ
ック30〜70重量部、亜鉛華及び有機溶剤を含有してなる
ゴムセメント組成物を前記両加硫ゴムの接着すべき表面
にそれぞれ塗布し、乾燥し、次いで （II）天然ゴム(NR)又はイソプレンゴム(IR)100重量
部、硫黄１〜５重量部、塩基解離定数(pKb)５である
有機アミン１〜７重量部、カーボンブラック30〜70重量
部及び亜鉛華を含有してなるクッションゴム組成物の未
加硫ゴムシートの両面を上記の二つの加硫ゴムの塗布面
で挟み、圧着しつつ０〜100℃で加硫することを特徴と
するゴム物品の接着方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1070421A JPH0639583B2 (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | ゴム物品の接着方法 |
| ES90302320T ES2057374T3 (es) | 1989-03-24 | 1990-03-05 | Metodo para pegar articulos de caucho. |
| EP90302320A EP0389140B1 (en) | 1989-03-24 | 1990-03-05 | Adhesion method for rubber articles |
| DE69009257T DE69009257T2 (de) | 1989-03-24 | 1990-03-05 | Adhäsionsverfahren für Gummiformteile. |
| US07/496,715 US5104476A (en) | 1989-03-24 | 1990-03-21 | Adhesion method for rubber articles |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1070421A JPH0639583B2 (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | ゴム物品の接着方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02251586A JPH02251586A (ja) | 1990-10-09 |
| JPH0639583B2 true JPH0639583B2 (ja) | 1994-05-25 |
Family
ID=13430996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1070421A Expired - Lifetime JPH0639583B2 (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | ゴム物品の接着方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5104476A (ja) |
| EP (1) | EP0389140B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0639583B2 (ja) |
| DE (1) | DE69009257T2 (ja) |
| ES (1) | ES2057374T3 (ja) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4036420A1 (de) * | 1989-11-18 | 1991-05-23 | Phoenix Ag | Nicht-nitrosamintoxische vulkanisate fuer setzungsarme gummiqualitaeten |
| CN1048449C (zh) * | 1992-11-11 | 2000-01-19 | 王金荣 | 冷硫翻新轮胎方法 |
| NL1003053C1 (nl) * | 1996-05-07 | 1997-11-10 | Cornelis Petrus Antonius Kuys | Bandentechnologie. |
| US5951797A (en) * | 1997-03-19 | 1999-09-14 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Curable filled tread adhesive for tires as discrete portions on a release backing |
| US6315070B1 (en) | 1999-02-11 | 2001-11-13 | Carroll Tech, Inc. | Snowmobile track repair system, apparatus and method |
| US7329693B2 (en) | 2001-05-22 | 2008-02-12 | Bridgestone Corporation | Adhesive composition and method for bonding to rubber |
| EP1757463B1 (en) * | 2005-08-22 | 2012-06-13 | Bridgestone Corporation | Retread tire and method of producing the same |
| JP4833352B2 (ja) * | 2007-05-31 | 2011-12-07 | ソシエテ ド テクノロジー ミシュラン | キュアパッチによるタイヤ修復 |
| FR2943681B1 (fr) * | 2009-03-31 | 2011-05-27 | Michelin Soc Tech | Utilisation de dinitrile aryle oxydes dans une composition adhesive. |
| JP6008479B2 (ja) * | 2011-08-19 | 2016-10-19 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材 |
| JP2014159524A (ja) * | 2013-02-20 | 2014-09-04 | Bridgestone Corp | ゴム組成物、それを用いたタイヤの製造方法、並びに、該ゴム組成物を用いたタイヤ用ゴム部材 |
| CN105061823A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-11-18 | 无锡宝通带业股份有限公司 | 一种输送带用多组份室温快速硫化修补胶及其制备方法和应用 |
| JP2018009071A (ja) * | 2016-07-12 | 2018-01-18 | 株式会社ブリヂストン | 更生タイヤ用クッションゴムに用いるゴム組成物及び更生タイヤ |
| US11247424B1 (en) | 2016-12-13 | 2022-02-15 | Bridgestone Americas Tire Operations, Llc | Methods for retreading tires |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2625980A (en) * | 1951-02-21 | 1953-01-20 | Us Rubber Co | Method of making pneumatic tires |
| US2976910A (en) * | 1958-12-19 | 1961-03-28 | Bandag Inc | Method and material for retreading pneumatic tire casings |
| US3296061A (en) * | 1962-12-27 | 1967-01-03 | Us Rubber Co | Rubber laminates |
| JPS4924972B1 (ja) * | 1970-08-03 | 1974-06-26 | ||
| JPS54144485A (en) * | 1978-04-29 | 1979-11-10 | Ohji Rubber & Chem | Selffvulcanizing rubber lining method |
| GB2072575A (en) * | 1980-04-02 | 1981-10-07 | Exxon Research Engineering Co | Adhesion of halobutyl rubber to unsaturated rubber |
| JPS5933375A (ja) * | 1982-08-16 | 1984-02-23 | Mitsuboshi Belting Ltd | 防水シ−トの接着方法 |
-
1989
- 1989-03-24 JP JP1070421A patent/JPH0639583B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-03-05 DE DE69009257T patent/DE69009257T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-03-05 EP EP90302320A patent/EP0389140B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-03-05 ES ES90302320T patent/ES2057374T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1990-03-21 US US07/496,715 patent/US5104476A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02251586A (ja) | 1990-10-09 |
| DE69009257T2 (de) | 1994-11-17 |
| EP0389140A2 (en) | 1990-09-26 |
| ES2057374T3 (es) | 1994-10-16 |
| US5104476A (en) | 1992-04-14 |
| EP0389140B1 (en) | 1994-06-01 |
| DE69009257D1 (de) | 1994-07-07 |
| EP0389140A3 (en) | 1991-04-03 |
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