JPH06306455A - 表面疵の少ないフェライト系ステンレス鋼の製造方法 - Google Patents
表面疵の少ないフェライト系ステンレス鋼の製造方法Info
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- JPH06306455A JPH06306455A JP9984493A JP9984493A JPH06306455A JP H06306455 A JPH06306455 A JP H06306455A JP 9984493 A JP9984493 A JP 9984493A JP 9984493 A JP9984493 A JP 9984493A JP H06306455 A JPH06306455 A JP H06306455A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鉄、炭素、Ｃｒを含有するフェライト系ステ
ンレス鋼のＣＣ鋳片スラブの熱間圧延後に、スケールを
巻き込んだ表面疵を発生しない技術を提供することを目
的にする。 【構成】 加熱炉装入前のＣＣ鋳片にショットブラスト
処理を行い表層０．１mm以内に２５０Hv以上の加工歪を
残存させ、加熱炉に装入することによって、スラブ加熱
炉内で均一な厚みのスケールを生成し、しかる後に熱間
圧延を行う。
ンレス鋼のＣＣ鋳片スラブの熱間圧延後に、スケールを
巻き込んだ表面疵を発生しない技術を提供することを目
的にする。 【構成】 加熱炉装入前のＣＣ鋳片にショットブラスト
処理を行い表層０．１mm以内に２５０Hv以上の加工歪を
残存させ、加熱炉に装入することによって、スラブ加熱
炉内で均一な厚みのスケールを生成し、しかる後に熱間
圧延を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は表面疵の発生防止をはか
ったフェライト系ステンレス鋼の製造方法に関する。
ったフェライト系ステンレス鋼の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス鋼製品は表面に塗装されるこ
となく使用されるため、外観上きれいな表面肌が要求さ
れる。一般に、ＣＣ鋳片表面の不健全性、鋳片加熱炉で
のスケール生成の不均一性、難熱間加工性等によって発
生した疵は、スケールを含有し、深さも深い。また、疵
は、熱間圧延工程で一旦発生すると、その後の工程で修
復されることはなく、微小な製品疵で残存する。このた
め、従来ステンレス鋼の熱間圧延においては疵が発生し
ないように厳しく管理する必要があった。
となく使用されるため、外観上きれいな表面肌が要求さ
れる。一般に、ＣＣ鋳片表面の不健全性、鋳片加熱炉で
のスケール生成の不均一性、難熱間加工性等によって発
生した疵は、スケールを含有し、深さも深い。また、疵
は、熱間圧延工程で一旦発生すると、その後の工程で修
復されることはなく、微小な製品疵で残存する。このた
め、従来ステンレス鋼の熱間圧延においては疵が発生し
ないように厳しく管理する必要があった。
【０００３】ステンレス鋼中でもＣｒ含有量１７％以上
のフェライト系ステンレス鋼スラブを熱間圧延した場
合、特にスケールを巻き込んだ表面疵を発生する場合が
多い。一般に、このような表面疵が発生した場合、その
程度あるいは疵が見つかった工程によって対処方法が異
なるが、著しいものはスクラップにし、軽度のものは研
磨工程にまわして手入れするか、再酸洗することにより
救済するしか方法がないため、表面疵が発生すると歩留
や生産能率が大幅に低下していた。表面疵が発生した場
合、熱間圧延ロールにも疵を生じて使用できなくなるた
め熱間圧延を休止してロールを取り替えなければならず
ロール原単位や圧延コストが上昇し圧延能率も劣化する
問題があった。
のフェライト系ステンレス鋼スラブを熱間圧延した場
合、特にスケールを巻き込んだ表面疵を発生する場合が
多い。一般に、このような表面疵が発生した場合、その
程度あるいは疵が見つかった工程によって対処方法が異
なるが、著しいものはスクラップにし、軽度のものは研
磨工程にまわして手入れするか、再酸洗することにより
救済するしか方法がないため、表面疵が発生すると歩留
や生産能率が大幅に低下していた。表面疵が発生した場
合、熱間圧延ロールにも疵を生じて使用できなくなるた
め熱間圧延を休止してロールを取り替えなければならず
ロール原単位や圧延コストが上昇し圧延能率も劣化する
問題があった。
【０００４】従来、このような表面疵の防止対策には被
圧延材の圧延温度を上昇させて圧延時の変形抵抗を小さ
くすることにより圧延荷重を下げたり、熱間圧延パス数
を増加させて１パス当たりの圧下率を下げる等の方法が
とられている。これらの方法も表面疵を完全に防止でき
ず、しかも生産能率の低下や生産コストの上昇を招くと
いう問題があった。
圧延材の圧延温度を上昇させて圧延時の変形抵抗を小さ
くすることにより圧延荷重を下げたり、熱間圧延パス数
を増加させて１パス当たりの圧下率を下げる等の方法が
とられている。これらの方法も表面疵を完全に防止でき
ず、しかも生産能率の低下や生産コストの上昇を招くと
いう問題があった。
【０００５】かかる問題から、特公平４−５７４０２号
公報には、圧延途中で酸化スケールが剥離して金属面が
露出した部分に、カルボン酸を含む水溶液またはカルボ
ン酸を含む圧延潤滑油を供給することで酸化を促進し、
スケールを生成させ過酷な圧延条件でも表面疵が発生し
ない圧延方法が紹介されている。また、特公平４−４２
０８２号公報には、同様に圧延途中で酸化スケールが剥
離して金属面が露出した部分に、空気、酸素ガス、水蒸
気を吹き付けることで酸化を促進し、スケールを生成さ
せ表面疵が発生しない圧延法も紹介されている。これら
の方法は、熱間圧延開始後の対策を示したもので、熱間
圧延の途中で、特別の吹き付けやガス吹き付け過程を必
要とし、熱間圧延工程における作業負荷の増大が避けら
れない。特に前記したようなＣｒ量の高い材料や耐酸化
性の良い材料ではスケールを巻き込んだ表面疵を防ぐこ
とができない問題があった。
公報には、圧延途中で酸化スケールが剥離して金属面が
露出した部分に、カルボン酸を含む水溶液またはカルボ
ン酸を含む圧延潤滑油を供給することで酸化を促進し、
スケールを生成させ過酷な圧延条件でも表面疵が発生し
ない圧延方法が紹介されている。また、特公平４−４２
０８２号公報には、同様に圧延途中で酸化スケールが剥
離して金属面が露出した部分に、空気、酸素ガス、水蒸
気を吹き付けることで酸化を促進し、スケールを生成さ
せ表面疵が発生しない圧延法も紹介されている。これら
の方法は、熱間圧延開始後の対策を示したもので、熱間
圧延の途中で、特別の吹き付けやガス吹き付け過程を必
要とし、熱間圧延工程における作業負荷の増大が避けら
れない。特に前記したようなＣｒ量の高い材料や耐酸化
性の良い材料ではスケールを巻き込んだ表面疵を防ぐこ
とができない問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らはこのよう
な問題から、スラブ加熱直後のスケール生成状態を調べ
る実験を行った。まず、スラブ加熱後に熱間圧延するこ
となく冷却した後のスラブ表面を調査した。その結果、
生成したスケールの状態がＣｒ量の増加や材料の耐酸化
性増により、著しくその形態が変化していることを見い
だした。即ち、Ｃｒ量が低いものは１．０mm程度の厚み
のスケールを生成するが、Ｃｒ量を１７％以上含有する
耐酸化性の良いステンレス鋼では１０μｍ程度の薄い緻
密な皮膜が大部分を占め、局部的にスケールが成長した
ノジュールと呼ぶ異常組織が生成する。さらにこれを熱
間圧延すると、スケールを巻き込んだ表面疵を発生して
いることが明らかになった。
な問題から、スラブ加熱直後のスケール生成状態を調べ
る実験を行った。まず、スラブ加熱後に熱間圧延するこ
となく冷却した後のスラブ表面を調査した。その結果、
生成したスケールの状態がＣｒ量の増加や材料の耐酸化
性増により、著しくその形態が変化していることを見い
だした。即ち、Ｃｒ量が低いものは１．０mm程度の厚み
のスケールを生成するが、Ｃｒ量を１７％以上含有する
耐酸化性の良いステンレス鋼では１０μｍ程度の薄い緻
密な皮膜が大部分を占め、局部的にスケールが成長した
ノジュールと呼ぶ異常組織が生成する。さらにこれを熱
間圧延すると、スケールを巻き込んだ表面疵を発生して
いることが明らかになった。
【０００７】本発明はこの知見を基にＣｒ量が１７％以
上で耐酸化性の良いフェライト系ステンレス鋼を対象に
スラブ加熱後のスラブ表面、即ち熱間圧延前のスラブ表
面に均一な厚みのスケールを生成させた後熱間圧延する
ことによって、スケールを巻き込んだ表面疵のない圧延
方法を提供することを目的とするものである。
上で耐酸化性の良いフェライト系ステンレス鋼を対象に
スラブ加熱後のスラブ表面、即ち熱間圧延前のスラブ表
面に均一な厚みのスケールを生成させた後熱間圧延する
ことによって、スケールを巻き込んだ表面疵のない圧延
方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、Ｃｒ：
１７％以上を含有するフェライト系ステンレス鋼の連続
鋳造鋳片に、ショットブラスト処理を施して、表層０．
１mm以内に２５０Hv以上の加工歪を付与させた後、鋳片
加熱炉に装入して均一な厚みのスケールを生成させ、し
かる後熱間圧延を行う表面疵の少ないフェライト系ステ
ンレス鋼の製造方法である。特に、加熱炉装入前の連続
鋳造鋳片にショットブラスト処理を行い表層に歪を均一
に残存させることによって、ノジュールを生じることも
なく、圧延後に表面疵のない熱延鋼帯を得ることができ
る特徴がある。
１７％以上を含有するフェライト系ステンレス鋼の連続
鋳造鋳片に、ショットブラスト処理を施して、表層０．
１mm以内に２５０Hv以上の加工歪を付与させた後、鋳片
加熱炉に装入して均一な厚みのスケールを生成させ、し
かる後熱間圧延を行う表面疵の少ないフェライト系ステ
ンレス鋼の製造方法である。特に、加熱炉装入前の連続
鋳造鋳片にショットブラスト処理を行い表層に歪を均一
に残存させることによって、ノジュールを生じることも
なく、圧延後に表面疵のない熱延鋼帯を得ることができ
る特徴がある。
【０００９】
【作用】以下、本発明について詳細に説明する。本発明
において、Ｃｒ：１７％以上を含有するＣｒ系ステンレ
ス鋼は前述の如く、加熱炉内で１０μｍ程度の極薄い緻
密な皮膜の中に、局部的にスケールが成長した特有のノ
ジュールと呼ぶ異常組織が生成する。この時の加熱炉内
はＬＮＧ，ＬＰＧ，ＣＯＧ等の燃料を燃焼させた雰囲気
である。このため、本発明では、加熱炉装入前の連続鋳
造鋳片にショットブラスト処理を行い表層直下に歪を残
存させた状態で、該鋼片を加熱することで、スケール生
成を促進し全面的に均一厚さの酸化スケールが生成す
る。
において、Ｃｒ：１７％以上を含有するＣｒ系ステンレ
ス鋼は前述の如く、加熱炉内で１０μｍ程度の極薄い緻
密な皮膜の中に、局部的にスケールが成長した特有のノ
ジュールと呼ぶ異常組織が生成する。この時の加熱炉内
はＬＮＧ，ＬＰＧ，ＣＯＧ等の燃料を燃焼させた雰囲気
である。このため、本発明では、加熱炉装入前の連続鋳
造鋳片にショットブラスト処理を行い表層直下に歪を残
存させた状態で、該鋼片を加熱することで、スケール生
成を促進し全面的に均一厚さの酸化スケールが生成す
る。
【００１０】ノジュールが生成することなく均一厚みの
スケールを得るためには、加熱前に＃２０〜＃８０程度
のグラインダー研削したスラブ表面、セーパー仕上げし
たスラブ表面、あるいは連続鋳造鋳片の表面にショット
粒径０．３〜２．０mmを投射密度１０〜１００kg/m2 、
投射速度２０〜１５０ｍ／ｓでショットブラスト処理を
行った後に生成したスケールの状態を、表層０．１mm以
内の最低硬さとＣｒ量の関係について図１に示す。図か
ら明らかのように２５０Hvの歪を表層０．１mm以内に残
存させ加熱することによって、ノジュールを生じること
なく均一な厚さのスケールをＣｒ含有量１７％以上のス
ラブにも生じさせることができる。
スケールを得るためには、加熱前に＃２０〜＃８０程度
のグラインダー研削したスラブ表面、セーパー仕上げし
たスラブ表面、あるいは連続鋳造鋳片の表面にショット
粒径０．３〜２．０mmを投射密度１０〜１００kg/m2 、
投射速度２０〜１５０ｍ／ｓでショットブラスト処理を
行った後に生成したスケールの状態を、表層０．１mm以
内の最低硬さとＣｒ量の関係について図１に示す。図か
ら明らかのように２５０Hvの歪を表層０．１mm以内に残
存させ加熱することによって、ノジュールを生じること
なく均一な厚さのスケールをＣｒ含有量１７％以上のス
ラブにも生じさせることができる。
【００１１】ショットブラスト処理を行い加熱炉に装入
し、熱間圧延した後でのスケールを巻き込んだ表面疵の
発生状態を図２に示す。２５０Hv以上の歪を表層０．１
mm以内に残存させ加熱することによって表面疵の発生を
防ぐことが可能であることがわかる。
し、熱間圧延した後でのスケールを巻き込んだ表面疵の
発生状態を図２に示す。２５０Hv以上の歪を表層０．１
mm以内に残存させ加熱することによって表面疵の発生を
防ぐことが可能であることがわかる。
【００１２】歪を入れる方法にはショットブラスト、冷
間圧延等があるが、スラブ表面はオシレーションマーク
やバルジング等による凹凸があり、全表面均一に硬さを
増すためには片面１０mm程度圧下する必要がある。この
ため、大きな凹凸があっても均一に加工歪の付与できる
ショットブラストを検討した。図３にショットブラスト
処理を施した後でのスラブ表面からの硬さ変化を示す。
図からショットブラストの条件を選ぶことにより表層
０．１mm以内を２５０Hv以上の硬さに処理することは可
能であることがわかる。
間圧延等があるが、スラブ表面はオシレーションマーク
やバルジング等による凹凸があり、全表面均一に硬さを
増すためには片面１０mm程度圧下する必要がある。この
ため、大きな凹凸があっても均一に加工歪の付与できる
ショットブラストを検討した。図３にショットブラスト
処理を施した後でのスラブ表面からの硬さ変化を示す。
図からショットブラストの条件を選ぶことにより表層
０．１mm以内を２５０Hv以上の硬さに処理することは可
能であることがわかる。
【００１３】Ｃｒ濃度については、１７％未満の濃度の
スラブでは、連続鋳造鋳片のままあるいは＃２０〜＃８
０程度のグラインダー研削あるいはセーパー仕上げでい
ずれもノジュールが生成することなく均一で健全なスケ
ールが得られるが、１７％以上では極薄い緻密な皮膜の
中に局部的にスケールが成長したノジュールが成長し、
図１のようにショットブラスト処理を行うことで容易に
ノジュールの成長しない均一なスケールが得られるよう
になるため１７％以上とする。
スラブでは、連続鋳造鋳片のままあるいは＃２０〜＃８
０程度のグラインダー研削あるいはセーパー仕上げでい
ずれもノジュールが生成することなく均一で健全なスケ
ールが得られるが、１７％以上では極薄い緻密な皮膜の
中に局部的にスケールが成長したノジュールが成長し、
図１のようにショットブラスト処理を行うことで容易に
ノジュールの成長しない均一なスケールが得られるよう
になるため１７％以上とする。
【００１４】必要な硬さについては図３のようにショッ
トブラスト処理では表層ほど硬くなる傾向があり、０．
１mmの深さの最小硬さ値で整理すると、２５０Hv以上の
硬さがあるときに均一で健全なスケールが得られ、２５
０Hv未満では安定して均一で健全なスケールは得られず
ノジュールが成長してしまうためである。
トブラスト処理では表層ほど硬くなる傾向があり、０．
１mmの深さの最小硬さ値で整理すると、２５０Hv以上の
硬さがあるときに均一で健全なスケールが得られ、２５
０Hv未満では安定して均一で健全なスケールは得られず
ノジュールが成長してしまうためである。
【００１５】上記のようにして加工歪が付与された連続
鋳造鋳片は熱間圧延開始温度に加熱された後、熱間圧延
され、任意な形状や厚みの製品に製造される。
鋳造鋳片は熱間圧延開始温度に加熱された後、熱間圧延
され、任意な形状や厚みの製品に製造される。
【００１６】
【実施例】表１はＣｒを７％含有する低Ｃｒ鋼から２２
％含有する高Ｃｒ鋼について、連続鋳造装置を用いて製
造したスラブ厚さ１４０〜３００mm、スラブ幅９５０〜
１２５０mmの連続鋳造鋳片まま、あるいはセーパーで表
層を削り調整した鋳片やグラインダーで表層を削り調整
した鋳片にショットブラスト処理をすることによって加
工歪を残存させ、続くスラブ加熱炉で１１５０〜１３０
０℃にＬＮＧ（燃焼雰囲気はおよそＮ2 ：７２〜７４vo
l%、Ｏ2 ：０〜８vol%、ＣＯ2 ：６〜１０vol%、Ｈ
2 Ｏ：１２〜１８vol%）、ＬＰＧ（燃焼雰囲気はおよそ
Ｎ2 ：７３〜８１vol%、Ｏ2 ：０〜８vol%、ＣＯ2 ：５
〜１２vol%、Ｈ2 Ｏ：７〜１５vol%）、ＣＯＧ（燃焼雰
囲気はおよそＮ2 ：７０〜７４vol%、Ｏ2 ：０〜１０vo
l%、ＣＯ2：４〜８vol%、Ｈ2 Ｏ：１２〜２２vol%）の
燃焼雰囲気で昇熱速度４〜２０℃／min で加熱を行い、
加熱終了直後に熱間圧延を中断して冷却後サンプリング
してマクロ観察、断面ミクロ観察を行った結果を示す。
％含有する高Ｃｒ鋼について、連続鋳造装置を用いて製
造したスラブ厚さ１４０〜３００mm、スラブ幅９５０〜
１２５０mmの連続鋳造鋳片まま、あるいはセーパーで表
層を削り調整した鋳片やグラインダーで表層を削り調整
した鋳片にショットブラスト処理をすることによって加
工歪を残存させ、続くスラブ加熱炉で１１５０〜１３０
０℃にＬＮＧ（燃焼雰囲気はおよそＮ2 ：７２〜７４vo
l%、Ｏ2 ：０〜８vol%、ＣＯ2 ：６〜１０vol%、Ｈ
2 Ｏ：１２〜１８vol%）、ＬＰＧ（燃焼雰囲気はおよそ
Ｎ2 ：７３〜８１vol%、Ｏ2 ：０〜８vol%、ＣＯ2 ：５
〜１２vol%、Ｈ2 Ｏ：７〜１５vol%）、ＣＯＧ（燃焼雰
囲気はおよそＮ2 ：７０〜７４vol%、Ｏ2 ：０〜１０vo
l%、ＣＯ2：４〜８vol%、Ｈ2 Ｏ：１２〜２２vol%）の
燃焼雰囲気で昇熱速度４〜２０℃／min で加熱を行い、
加熱終了直後に熱間圧延を中断して冷却後サンプリング
してマクロ観察、断面ミクロ観察を行った結果を示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】本発明法によれば、いずれの鋼種ともノジ
ュールのない均一な厚さの厚いスケールを生じさせるこ
とができた。同様の加工歪は圧延によっても付与するこ
とが可能であるが、スラブ表層のクラウンやオシレーシ
ョンマークの深さが不均一でかなりの深さのところもあ
り表層０．１mm以内を２５０Hv以下にするにはかなりの
冷延が必要であるが同様な結果が得られる。
ュールのない均一な厚さの厚いスケールを生じさせるこ
とができた。同様の加工歪は圧延によっても付与するこ
とが可能であるが、スラブ表層のクラウンやオシレーシ
ョンマークの深さが不均一でかなりの深さのところもあ
り表層０．１mm以内を２５０Hv以下にするにはかなりの
冷延が必要であるが同様な結果が得られる。
【００１９】表２は表１と同様に加熱し、加熱終了直後
に熱間圧延を中断することもなくひき続き熱間圧延して
２．５〜５mm厚のホットコイルを製造し、その後８００
℃〜１０００℃の温度域で１０〜６０sec 短時間焼鈍し
あるいは、焼鈍を省略して高圧水中に砂鉄粒を混入させ
て吹き付けるメカニカルデスケーリングまたはショット
ブラストでデスケーリングを施した後に、５０〜１００
℃の３００ｇ／ｌ（リットル）硫酸溶液または１００〜
２００ｇ／ｌ（リットル）塩酸溶液で３０秒間から１２
０秒間浸漬し酸洗を施し表層を約１０〜２５μｍ溶削し
た後で、そのままあるいは３０〜７０℃の３０〜２００
ｇ／ｌ（リットル）硝酸溶液中で５〜６０秒間スマット
処理をした後でのコイル表面のスケールを巻き込んだ表
面疵の数を示す。本発明法によればいずれの鋼種ともス
ケールを巻き込んだ表面疵のない熱延酸洗鋼帯が得られ
る。
に熱間圧延を中断することもなくひき続き熱間圧延して
２．５〜５mm厚のホットコイルを製造し、その後８００
℃〜１０００℃の温度域で１０〜６０sec 短時間焼鈍し
あるいは、焼鈍を省略して高圧水中に砂鉄粒を混入させ
て吹き付けるメカニカルデスケーリングまたはショット
ブラストでデスケーリングを施した後に、５０〜１００
℃の３００ｇ／ｌ（リットル）硫酸溶液または１００〜
２００ｇ／ｌ（リットル）塩酸溶液で３０秒間から１２
０秒間浸漬し酸洗を施し表層を約１０〜２５μｍ溶削し
た後で、そのままあるいは３０〜７０℃の３０〜２００
ｇ／ｌ（リットル）硝酸溶液中で５〜６０秒間スマット
処理をした後でのコイル表面のスケールを巻き込んだ表
面疵の数を示す。本発明法によればいずれの鋼種ともス
ケールを巻き込んだ表面疵のない熱延酸洗鋼帯が得られ
る。
【００２０】
【表２】
【００２１】こうして得られた熱延酸洗鋼帯を比較材と
ともに大型ロール（２００〜６００mm径のワークロー
ル）を有する圧延機列によるタンデム冷間圧延、および
小径ワークロール（１００mm以下の径のワークロール）
を有するゼンジミアーミルによる冷間圧延の組み合わせ
による冷間圧延、ならびにゼンジミアーミルのみによる
冷間圧延（３〜０．４mm厚）を行った後、光輝焼鈍ある
いは歪取り焼鈍酸洗を施した。このようにして得られた
製品板にはホットスケールの残存した表面疵は全く発生
しなかった。一方、ノジュールの生成する条件の比較材
には成分分析の結果、ホットスケールと同じ成分のスケ
ールの残存した表面疵が発生した。
ともに大型ロール（２００〜６００mm径のワークロー
ル）を有する圧延機列によるタンデム冷間圧延、および
小径ワークロール（１００mm以下の径のワークロール）
を有するゼンジミアーミルによる冷間圧延の組み合わせ
による冷間圧延、ならびにゼンジミアーミルのみによる
冷間圧延（３〜０．４mm厚）を行った後、光輝焼鈍ある
いは歪取り焼鈍酸洗を施した。このようにして得られた
製品板にはホットスケールの残存した表面疵は全く発生
しなかった。一方、ノジュールの生成する条件の比較材
には成分分析の結果、ホットスケールと同じ成分のスケ
ールの残存した表面疵が発生した。
【００２２】
【発明の効果】以上に述べたように本発明によれば熱延
工程のスラブ加熱後の表面にノジュールを生じることな
く均一な厚みのスケールを生成し、熱間圧延後にスケー
ルを巻き込んだ表面疵の発生しない熱延板が得られ、冷
延前の熱延酸洗板として容易にスケール残りのない平滑
表面が得られるのでその工業的効果は大きい。
工程のスラブ加熱後の表面にノジュールを生じることな
く均一な厚みのスケールを生成し、熱間圧延後にスケー
ルを巻き込んだ表面疵の発生しない熱延板が得られ、冷
延前の熱延酸洗板として容易にスケール残りのない平滑
表面が得られるのでその工業的効果は大きい。
【図１】Ｃｒ量を変えたＣｒ系ステンレス鋼のＣＣ鋳片
を、鋳造ままあるいは＃２０グラインダーで表面を研削
した後にショット粒径０．３〜２．０mm、投射密度１０
〜１００kg/m2 、投射速度２０〜１５０m/sec のショッ
トブラスト処理を行い、表層直下０．１mm以内の最低硬
さを変えた場合の熱延加熱後のスケール状態を示す図で
ある。
を、鋳造ままあるいは＃２０グラインダーで表面を研削
した後にショット粒径０．３〜２．０mm、投射密度１０
〜１００kg/m2 、投射速度２０〜１５０m/sec のショッ
トブラスト処理を行い、表層直下０．１mm以内の最低硬
さを変えた場合の熱延加熱後のスケール状態を示す図で
ある。
【図２】２５０mm厚、１２５０幅のＣｒ量を変化させた
ＣＣスラブを鋳造ままあるいは＃２０グラインダーで表
面を研削手入れした後、ショット粒径０．３〜２．０m
m、投射密度１０〜１００kg/m2 、投射速度２０〜１５
０m/sec のショットブラスト処理を行い、表層直下０．
１mm以内の最低硬さを変え、熱延加熱をＬＮＧ焼鈍雰囲
気で１２５０℃、２時間加熱後４mm厚に熱延し、９００
℃で３０秒の短時間焼鈍を施し高圧水中に砂鉄粒を混入
させて吹き付けるメカニカルデスケーリングを施し９０
℃の３００ｇ／ｌ（リットル）硫酸で６０sec 、５０℃
の１００ｇ／ｌ（リットル）硝酸で２０sec の酸洗処理
をした後の１ｍ2 当たりのスケール巻き込み表面疵の数
を示す図である。
ＣＣスラブを鋳造ままあるいは＃２０グラインダーで表
面を研削手入れした後、ショット粒径０．３〜２．０m
m、投射密度１０〜１００kg/m2 、投射速度２０〜１５
０m/sec のショットブラスト処理を行い、表層直下０．
１mm以内の最低硬さを変え、熱延加熱をＬＮＧ焼鈍雰囲
気で１２５０℃、２時間加熱後４mm厚に熱延し、９００
℃で３０秒の短時間焼鈍を施し高圧水中に砂鉄粒を混入
させて吹き付けるメカニカルデスケーリングを施し９０
℃の３００ｇ／ｌ（リットル）硫酸で６０sec 、５０℃
の１００ｇ／ｌ（リットル）硝酸で２０sec の酸洗処理
をした後の１ｍ2 当たりのスケール巻き込み表面疵の数
を示す図である。
【図３】鋳造ままあるいは＃２０グラインダーで表面を
研削した後にショット粒径０．３〜２．０mm、投射密度
１０〜１００kg/m2 、投射速度２０〜１５０m/sec のシ
ョットブラスト処理を行った後での板厚方向の硬さ変化
を示す図である。
研削した後にショット粒径０．３〜２．０mm、投射密度
１０〜１００kg/m2 、投射速度２０〜１５０m/sec のシ
ョットブラスト処理を行った後での板厚方向の硬さ変化
を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 副島 豊 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新 日本製鐵株式会社八幡製鐵所内 (72)発明者 藤原 茂 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｃｒ：１７％以上を含有するフェライト
系ステンレス鋼の連続鋳造鋳片にショットブラスト処理
を施して表層０．１mm以内にＨｖ：２５０以上の加工歪
を付与させた後、鋳片加熱炉に装入して均一な厚みのス
ケールを生成させ、しかる後熱間圧延することを特徴と
する表面疵の少ないフェライト系ステンレス鋼の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9984493A JPH06306455A (ja) | 1993-04-26 | 1993-04-26 | 表面疵の少ないフェライト系ステンレス鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9984493A JPH06306455A (ja) | 1993-04-26 | 1993-04-26 | 表面疵の少ないフェライト系ステンレス鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06306455A true JPH06306455A (ja) | 1994-11-01 |
Family
ID=14258117
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9984493A Pending JPH06306455A (ja) | 1993-04-26 | 1993-04-26 | 表面疵の少ないフェライト系ステンレス鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06306455A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004103589A1 (ja) | 2003-05-22 | 2004-12-02 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Ｆｅ－Ｃｒ合金ビレットおよびその製造方法 |
-
1993
- 1993-04-26 JP JP9984493A patent/JPH06306455A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004103589A1 (ja) | 2003-05-22 | 2004-12-02 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Ｆｅ－Ｃｒ合金ビレットおよびその製造方法 |
| EP1637241A1 (en) * | 2003-05-22 | 2006-03-22 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Fe-Cr ALLY BILLET AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF |
| EP1637241A4 (en) * | 2003-05-22 | 2007-03-28 | Sumitomo Metal Ind | FE-CR ALLOY BLOCK AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
| CN100417460C (zh) * | 2003-05-22 | 2008-09-10 | 住友金属工业株式会社 | Fe-Cr合金坯料和它的制造方法 |
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