JPH06277103A - 射出成形による靴底製造方法およびその靴底 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 靴底の製造における危険・汚い・きついとい
う３Ｋ作業を解消し、省人化と省資源化を可能とし、し
かも製品の付加価値を高める。 【構成】 靴底の固定金型１に滑り止めゴム、革および
その他の材料３の２種類以上の異材料を所定の位置には
め込み、合わせた固定と可動の両金型１，２内にゴムを
射出し、所定部分を滑り止めゴム、革およびその他の材
料で形成し、靴底本体を射出したゴムで形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は固定と可動の両金型内に
ゴムを射出成形することにより２種類以上の異材料を使
って靴底を製造する方法およびそれにより製造された靴
底に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の靴底の製造方法はプレス機を使用
して加熱した上下金型内に別に用意した生ゴムをはめ込
み、上金型を下金型に押しつけて圧縮成形していた。

【０００３】そして従来のプレス機を使用した圧縮成形
で、２種類以上の異材料を使って靴底を製造するには、
全て人手作業により上下金型をプレス機から取り出し、
上金型を取り外し、前回のプレス作業で成形した製品を
下金型より取り出す。

【０００４】次に上下金型を１８０℃程度に加熱して滑
り止めゴムを下金型の所定箇所にはめ込み、その上から
下金型に靴底本体を構成する生ゴムをはめ込み、上金型
を被せ、上下金型を人手作業によりプレス機に挿入して
設置する。

【０００５】それからプレス機を始動し、１〜１．５分
後にプレス機の上金型の圧下を元に戻し、上下金型内の
ガスを抜くエアー抜きを行い、再度プレス機を始動して
３分間プレスを行っている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来のこの種作業には
前記のように多くの人手を要し、しかもそれら作業には
熟練が必要となり、かつ重い金型を取り扱うのは重労働
で、かつ高熱作業となり、典型的な危険・汚い・きつい
と言った３Ｋ作業となる欠点があった。

【０００７】また一般にプレス作業では必要重量より１
０〜１５％多く材料を必要とし、省資源でなく、その上
余分の材料がプレス後にバリとしてはみ出し、バリを裁
断する作業が余分に必要となる欠点がある。

【０００８】それに一枚の靴底の加工時間はプレス時間
の３分とエアー抜き時間と金型を取り扱う時間を合わせ
ると５〜７分もかかるという欠点がある。

【０００９】本発明は靴底の製造における危険・汚い・
きついという３Ｋ作業を解消し、しかも省人化と省資源
化が可能な射出成形による靴底製造方法およびその靴底
を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は靴底の固定金型に滑り止めゴム、革および
その他の材料の２種類以上の異材料を所定の位置にはめ
込み、合わせた固定と可動の両金型内にゴムを射出す
る。

【００１１】そして前記所定部分を滑り止めゴム、革お
よびその他の材料で形成し、残余の部分（靴底本体）を
射出したゴムで形成する。

【００１２】

【作用】２種類以上の異材料を固定金型の所定の位置に
はめ込み、合わせた可動金型との間にゴムを射出したか
ら、靴底の所定部分を異材料で形成し、他の残余の部分
即ち靴底本体を射出したゴムで形成することになり、２
種類以上の異材料を所定の位置にはめ込む作業と製品を
取り出す作業以外は全て自動的に行える。

【００１３】また前記以外の作業が自動的に行えるか
ら、危険・汚い・きついと言った３Ｋ作業は機械が代行
するから、３Ｋ作業が解消でき、作業を楽に行える。

【００１４】射出成形では金型を取り扱う作業がなく、
使用材料も従来と比べて１０〜１５％少なくて済み、バ
リが殆ど出ず、バリ裁断作業も必要なく、省資源化が可
能となる。

【００１５】また従来に比べて金型を持ち運びする等の
金型を取り扱う作業員やバリ裁断作業を行う作業員も不
要となり、省人化が可能になる。

【００１６】しかも一枚の靴底の加工に要する時間は従
来のエアー抜き時間、金型を取り扱う時間等が不必要と
なるため、２．５〜３．５分に短縮できる。

【００１７】

【実施例】本発明の実施の一例を示した添付図面につい
て詳細に説明する。

【００１８】図１は本発明の金型の断面を示すもので、
図２は同靴底を底面から見たものである。

【００１９】１は靴底の固定金型で、周知のゴム用竪型
射出成形機下方の固定盤に取り付けたものである。

【００２０】２は同可動金型で、前記射出成形機の油圧
シリンダーで上方より上下昇降自在とした可動盤に取り
付けたもので、前記可動盤に設けた射出ゴム供給孔（図
示せず）と連続する供給孔２ａを設けたものである。

【００２１】３は滑り止めゴムで、予め別途に作製した
もので、靴底の固定金型１の所定位置に設けたキャビテ
ィ４にはめ込み、移動しないようにしたもので、その他
革、他の材料を固定金型１の適宜位置に必要に応じて同
様のキャビティ４を設けて配置してもよい。

【００２２】５は固定金型１のキャビティ４の周囲に突
設した凸部で、後述の靴底本体６を構成するゴムと滑り
止めゴム３との境界に、靴に仕上げて履いたときに、滑
り止めゴム３の横方向の変形を吸収等する溝７を成形す
るためのものである。

【００２３】６は靴底本体で、滑り止めゴム３等をキャ
ビティ４にはめ込んだ固定金型１をゴム用竪型射出成形
機の固定盤に取り付け、可動金型２を前記油圧シリンダ
ーにより昇降する可動盤に取り付け、両金型１，２を可
動金型２を降下して合わせる。

【００２４】そして可動金型２を取り付けた可動盤の射
出ゴム供給孔より可動金型２の供給孔２ａを介して１８
０℃程度に加熱溶融したゴムを射出し、滑り止めゴム３
等と一体化したものである。

【００２５】また次回の成型時に、可動金型２を前記油
圧シリンダーにより上昇し、前回成形した製品を取り出
すと共に、固定金型１のキャビティ４に滑り止めゴム３
等をはめ込み、前記操作を繰り返す。

【００２６】さらに射出成形機で成形した靴底本体６に
はバリが殆どなく、後作業としてバリを裁断する必要が
ないものである。

【００２７】

【発明の効果】本発明は以上のような構成を有するか
ら、靴底製造時に従来問題となっていた３Ｋ作業を解消
することができ、この種作業を熟練が必要のない簡単な
ものとすることができる。

【００２８】またこの種作業に携わる作業員を大幅に減
員することができ、省人化が可能で、人件費を大幅に軽
減することができる。

【００２９】さらに使用する材料が重量で１０〜１５％
も節約することができ、省資源化が可能になる。

【００３０】またこの種射出成形機は少し高価である
が、重量の自動測定及び温度の自動調整が可能で、製品
の仕上がりが非常に良く、短時間で作業ができ、大量生
産が可能となり、充分に利用価値がある。

【００３１】しかも２種類以上の材料を使用しての射出
成形はゴム配合等の問題でできなかったのを、本発明の
方法にすることによって初めて可能となったものであ
る。

【００３２】さらに革、その他の材料も一緒に成形でき
るようになり、付加価値の高い新しい製品を効率よく提
供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に使用する金型の要部拡大断面図であ
る。

【図２】本発明の方法で作製した靴底の底面図である。

【符号の説明】

１ 固定金型 ２ 可動金型 ２ａ 供給孔 ３ 滑り止めゴム等他の材料 ４ キャビティ ５ 凸部 ６ 靴底本体 ７ 溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:20 4Ｆ Ｂ２９Ｌ 31:50 4Ｆ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 靴底の固定金型とそれに対して可動とし
   た可動金型内に２種類以上の異材料を所定の位置にはめ
   込み、合わせた両金型内にゴムを射出することを特徴と
   する射出成形による靴底製造方法。
2. 【請求項２】 滑り止めゴム、革およびその他の２種類
   以上の異材料を靴底の固定金型の所定部分にはめ込み、
   前記固定金型とそれに対して可動の可動金型とを合わ
   せ、両金型内にゴムを射出し、靴底の所定部分を滑り止
   めゴム、革およびその他の材料で形成し、残余の部分
   （靴底本体）を射出したゴムで形成したことを特徴とす
   る射出成形による靴底。