JPH06231864A - ヒートローラ及びその製造方法 - Google Patents
ヒートローラ及びその製造方法Info
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- JPH06231864A JPH06231864A JP1520793A JP1520793A JPH06231864A JP H06231864 A JPH06231864 A JP H06231864A JP 1520793 A JP1520793 A JP 1520793A JP 1520793 A JP1520793 A JP 1520793A JP H06231864 A JPH06231864 A JP H06231864A
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- Japan
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- heat roller
- heating element
- electrode
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ローコストで良好な定着が行えるヒートロー
ラを提供することを目的とする。 【構成】 ジルコニアセラミック製の基体２０に、ディ
ップコーティング法によりＰＴＣセラミックの発熱体２
１を形成し、発熱体２１の表面の両端に共通電極２４
と、共通電極２４から基体２０の長手方向に交互に線状
に引き出された櫛歯電極２５を形成し、表面にフッ素系
樹脂等の被膜２３を形成した構成とする。 【効果】 温度むらの少なく、発熱効率が良いヒートロ
ーラが、簡便な方法で製造できる。
ラを提供することを目的とする。 【構成】 ジルコニアセラミック製の基体２０に、ディ
ップコーティング法によりＰＴＣセラミックの発熱体２
１を形成し、発熱体２１の表面の両端に共通電極２４
と、共通電極２４から基体２０の長手方向に交互に線状
に引き出された櫛歯電極２５を形成し、表面にフッ素系
樹脂等の被膜２３を形成した構成とする。 【効果】 温度むらの少なく、発熱効率が良いヒートロ
ーラが、簡便な方法で製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、静電印刷、電子写真、
複写機、電子写真プリンタ等におけるトナー像の定着装
置、特にトナー定着のための熱源として構成されたヒー
トローラ及びその製造方法に関するものである。
複写機、電子写真プリンタ等におけるトナー像の定着装
置、特にトナー定着のための熱源として構成されたヒー
トローラ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ヒートローラとして、正の抵抗温度係数
を有するセラミック（以下ＰＴＣセラミックと記す。）
を熱源として用いるものが知られている。ＰＴＣセラミ
ックを用いたヒートローラは、ヒートアップ時間が短
い、自己温度制御機能を有す、長寿命である等の利点を
有している。しかしながら、ＰＴＣセラミックは均一で
寸法精度の高い大型の焼結体の製作が困難であり、また
加工性が悪いといった欠点があり、ヒートローラの様な
応用に際しての問題点となっている。
を有するセラミック（以下ＰＴＣセラミックと記す。）
を熱源として用いるものが知られている。ＰＴＣセラミ
ックを用いたヒートローラは、ヒートアップ時間が短
い、自己温度制御機能を有す、長寿命である等の利点を
有している。しかしながら、ＰＴＣセラミックは均一で
寸法精度の高い大型の焼結体の製作が困難であり、また
加工性が悪いといった欠点があり、ヒートローラの様な
応用に際しての問題点となっている。
【０００３】このような問題点を解決するために、定着
装置の加熱源としてＰＴＣセラミックの粒子をガラスや
ゴム等の結着材中に分散して結着、成形して作製した発
熱体が提案されている（特公昭６４−４１７６参照）。
以下に従来のヒートローラについて説明する。
装置の加熱源としてＰＴＣセラミックの粒子をガラスや
ゴム等の結着材中に分散して結着、成形して作製した発
熱体が提案されている（特公昭６４−４１７６参照）。
以下に従来のヒートローラについて説明する。
【０００４】図４は従来のヒートローラを用いた定着装
置の構造概略図である。図４において、１はヒートロー
ラで、ヒートローラ１はガラスパイプやステンレス鋼パ
イプ等の剛性を有する材料でつくられたローラの基体２
と、ＰＴＣセラミックの粒子をガラスやゴム等の結着剤
中に分散して基体２の表面形成された発熱体３と、４沸
化エチレン樹脂やシリコーンゴム等の耐熱性、離型性を
有する被膜４よりなる。５は加圧ローラで、加圧ローラ
５は金属等の剛性を有するパイプ６にシリコーンゴムや
フッ素ゴム等の耐熱性弾性体の層７を被覆したもので、
ヒートローラ１に圧接されている。８は記録材である紙
で、９は紙８に担持された未定着のトナー像である。ヒ
ートローラ１と加圧ローラ５の回転により、紙８はヒー
トローラ１と加圧ローラ５の間を通り、この時トナー像
９はヒートローラ１に加熱されて熱溶融し紙８に定着さ
れる。
置の構造概略図である。図４において、１はヒートロー
ラで、ヒートローラ１はガラスパイプやステンレス鋼パ
イプ等の剛性を有する材料でつくられたローラの基体２
と、ＰＴＣセラミックの粒子をガラスやゴム等の結着剤
中に分散して基体２の表面形成された発熱体３と、４沸
化エチレン樹脂やシリコーンゴム等の耐熱性、離型性を
有する被膜４よりなる。５は加圧ローラで、加圧ローラ
５は金属等の剛性を有するパイプ６にシリコーンゴムや
フッ素ゴム等の耐熱性弾性体の層７を被覆したもので、
ヒートローラ１に圧接されている。８は記録材である紙
で、９は紙８に担持された未定着のトナー像である。ヒ
ートローラ１と加圧ローラ５の回転により、紙８はヒー
トローラ１と加圧ローラ５の間を通り、この時トナー像
９はヒートローラ１に加熱されて熱溶融し紙８に定着さ
れる。
【０００５】このように、ヒートローラ１は表面の薄い
被膜４の真下に発熱体３を有しているので、ローラの中
心部の空間にハロゲンランプを配設して熱源とした定着
装置に比べて、電源を入れてからローラがトナー像を紙
に定着させるのに十分な温度になるまでの時間（以下、
ウォームアップ時間という。）が短縮される。
被膜４の真下に発熱体３を有しているので、ローラの中
心部の空間にハロゲンランプを配設して熱源とした定着
装置に比べて、電源を入れてからローラがトナー像を紙
に定着させるのに十分な温度になるまでの時間（以下、
ウォームアップ時間という。）が短縮される。
【０００６】図５は従来のヒートローラの縦断面図であ
る。１０は耐熱ガラスを結着材とした硬質の発熱体で、
発熱体１０はヒートローラの基体を兼ねている。１１は
４沸化エチレン樹脂やシリコーンゴム等の耐熱性、離型
性を有する発熱体１０の被膜である。１２は発熱体１０
の両端面に設けられた金属蒸着膜である。１３は金属蒸
着膜１２を介して発熱体１０の内壁面に接合しているス
テンレス鋼等でつくられている軸部材で、軸部材１３の
フランジ部１４は金属蒸着膜１２を介して発熱体１０の
端面に密着している。１５は軸部材１３に固定されたポ
リイミド等の絶縁性耐摩耗材のスリーブである。１６は
スリーブ１５に嵌合されたボールベアリングで、ボール
ベアリング１６は本体機枠に固定されている。１７は金
属製のブラシで、ブラシ１７は軸部材１３とブラシ接点
を構成している。１８はブラシ１７に接続されている電
源で、電源１８により発熱体１０に所定の値の電圧を印
加し発熱体１０を発熱させる。また、図４のようにステ
ンレス鋼等で形成された基体２の周面に発熱体３を設け
た場合、基体２と発熱体３とは接合面で電気的導通可能
であり、発熱体３の周面に金属を蒸着して電極膜を設け
ることにより、管肉方向に電圧を印加して発熱体３を発
熱させることもできる。
る。１０は耐熱ガラスを結着材とした硬質の発熱体で、
発熱体１０はヒートローラの基体を兼ねている。１１は
４沸化エチレン樹脂やシリコーンゴム等の耐熱性、離型
性を有する発熱体１０の被膜である。１２は発熱体１０
の両端面に設けられた金属蒸着膜である。１３は金属蒸
着膜１２を介して発熱体１０の内壁面に接合しているス
テンレス鋼等でつくられている軸部材で、軸部材１３の
フランジ部１４は金属蒸着膜１２を介して発熱体１０の
端面に密着している。１５は軸部材１３に固定されたポ
リイミド等の絶縁性耐摩耗材のスリーブである。１６は
スリーブ１５に嵌合されたボールベアリングで、ボール
ベアリング１６は本体機枠に固定されている。１７は金
属製のブラシで、ブラシ１７は軸部材１３とブラシ接点
を構成している。１８はブラシ１７に接続されている電
源で、電源１８により発熱体１０に所定の値の電圧を印
加し発熱体１０を発熱させる。また、図４のようにステ
ンレス鋼等で形成された基体２の周面に発熱体３を設け
た場合、基体２と発熱体３とは接合面で電気的導通可能
であり、発熱体３の周面に金属を蒸着して電極膜を設け
ることにより、管肉方向に電圧を印加して発熱体３を発
熱させることもできる。
【０００７】発熱体３、１０はＰＴＣセラミックの粒子
を結着材中に分散して形成したものであるが、ＰＴＣセ
ラミックのバルクと同じ正の抵抗温度係数特性を有する
ことが確認されている。
を結着材中に分散して形成したものであるが、ＰＴＣセ
ラミックのバルクと同じ正の抵抗温度係数特性を有する
ことが確認されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の構成では、環状の発熱体１０の両端の金属蒸着膜１
２を電極としてヒートローラの長手方向に電圧を印加す
るので、金属蒸着膜間の距離が長くなりＰＴＣセラミッ
クの粒子の混合状態が不均一になり発熱体１０の特性が
均質でなくなりヒートローラ表面の温度にむらが生じる
ことがあった。また、発熱体３の内周面および外周面い
っぱいに電極膜を設け発熱体３の肉厚方向に電圧を印加
する方式の場合、発熱体３内面の電極面積が発熱体３表
面の電極面積より小さくなるため、発熱が発熱体３の内
面に集中して効率よくヒートローラの表面を昇温するこ
とができないことがあった。また、ヒートローラの製造
方法においては、ＰＴＣセラミックを微粒子に粉砕した
後ＰＴＣセラミックと結着材とを充分に混練することが
必要であり、更に研磨工程が必要となるためコスト高に
なるという問題点を有していた。
来の構成では、環状の発熱体１０の両端の金属蒸着膜１
２を電極としてヒートローラの長手方向に電圧を印加す
るので、金属蒸着膜間の距離が長くなりＰＴＣセラミッ
クの粒子の混合状態が不均一になり発熱体１０の特性が
均質でなくなりヒートローラ表面の温度にむらが生じる
ことがあった。また、発熱体３の内周面および外周面い
っぱいに電極膜を設け発熱体３の肉厚方向に電圧を印加
する方式の場合、発熱体３内面の電極面積が発熱体３表
面の電極面積より小さくなるため、発熱が発熱体３の内
面に集中して効率よくヒートローラの表面を昇温するこ
とができないことがあった。また、ヒートローラの製造
方法においては、ＰＴＣセラミックを微粒子に粉砕した
後ＰＴＣセラミックと結着材とを充分に混練することが
必要であり、更に研磨工程が必要となるためコスト高に
なるという問題点を有していた。
【０００９】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、温度むらの少なく、発熱効率が良く、簡便な方法で
製造できるヒートローラ及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。
で、温度むらの少なく、発熱効率が良く、簡便な方法で
製造できるヒートローラ及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明のヒートローラは、ジルコニアセラミック製の
パイプの外面にディップコーティング法によって薄板上
のＰＴＣセラミックの発熱体を形成し、発熱体の表面に
櫛形の印刷電極を構成したものである。
に本発明のヒートローラは、ジルコニアセラミック製の
パイプの外面にディップコーティング法によって薄板上
のＰＴＣセラミックの発熱体を形成し、発熱体の表面に
櫛形の印刷電極を構成したものである。
【００１１】
【作用】この構成によって、ＰＴＣセラミックの原料扮
をスラリーとし、ジルコニアセラミック製のパイプを前
記スラリーに浸漬し引き上げることにより前記パイプの
外面にＰＴＣセラミックを塗装し、乾燥後、焼成してＰ
ＴＣセラミックの発熱体を正の抵抗温度係数特性を劣化
させることなく、容易に作業効率よく製造することがで
きる。また、電極間距離が短いのでヒートローラの表面
の温度むらもなく、効率よく加熱、昇温することができ
る。
をスラリーとし、ジルコニアセラミック製のパイプを前
記スラリーに浸漬し引き上げることにより前記パイプの
外面にＰＴＣセラミックを塗装し、乾燥後、焼成してＰ
ＴＣセラミックの発熱体を正の抵抗温度係数特性を劣化
させることなく、容易に作業効率よく製造することがで
きる。また、電極間距離が短いのでヒートローラの表面
の温度むらもなく、効率よく加熱、昇温することができ
る。
【００１２】
【実施例】以下本発明の一実施例について、図面を参照
しながら説明する。
しながら説明する。
【００１３】図１は本発明の一実施例におけるヒートロ
ーラを用いた定着装置の構造概略図である。
ーラを用いた定着装置の構造概略図である。
【００１４】１９はヒートローラで、ヒートローラ１９
は例えば外径１５mm、内径１２mm、長さ２６０mmの高耐
熱性を有する絶縁セラミックであるジルコニアセラミッ
ク製のパイプでつくられたローラの基体２０と、ＰＴＣ
セラミックの粒子をディップコーティング法で基体２０
の表面形成された発熱体２１と、発熱体２１の表面に印
刷法で設けた電極２２と、ヒートローラ１９の表面を平
滑にし、離型製を高めるためヒートローラ１９の表面を
被覆したフッ素系樹脂等よりなる被膜２３よりなる。５
は加圧ローラ、８は紙、９はトナー像で従来例と同じな
ので説明は省略する。ヒートローラ１９と加圧ローラ５
の回転により、紙８はヒートローラ１９と加圧ローラ５
の間を通り、この時トナー像９はヒートローラ１９に加
熱されて熱溶融し紙８に定着される。
は例えば外径１５mm、内径１２mm、長さ２６０mmの高耐
熱性を有する絶縁セラミックであるジルコニアセラミッ
ク製のパイプでつくられたローラの基体２０と、ＰＴＣ
セラミックの粒子をディップコーティング法で基体２０
の表面形成された発熱体２１と、発熱体２１の表面に印
刷法で設けた電極２２と、ヒートローラ１９の表面を平
滑にし、離型製を高めるためヒートローラ１９の表面を
被覆したフッ素系樹脂等よりなる被膜２３よりなる。５
は加圧ローラ、８は紙、９はトナー像で従来例と同じな
ので説明は省略する。ヒートローラ１９と加圧ローラ５
の回転により、紙８はヒートローラ１９と加圧ローラ５
の間を通り、この時トナー像９はヒートローラ１９に加
熱されて熱溶融し紙８に定着される。
【００１５】図２は本発明の一実施例におけるヒートロ
ーラの概略図で、被膜２３は省略している。図１と同一
番号は同一内容なので説明は省略する。図２に示すよう
に基体２０の両端部では帯状に円周を取り巻いて共通電
極２４となっており、共通電極２４から左右交互に基板
２０の長手方向に引き出された櫛歯電極２５で櫛形の構
成になっている。
ーラの概略図で、被膜２３は省略している。図１と同一
番号は同一内容なので説明は省略する。図２に示すよう
に基体２０の両端部では帯状に円周を取り巻いて共通電
極２４となっており、共通電極２４から左右交互に基板
２０の長手方向に引き出された櫛歯電極２５で櫛形の構
成になっている。
【００１６】図３は本発明の一実施例におけるヒートロ
ーラの電極の要部拡大図である。共通電極２４の幅Ｌ1
は５mm，櫛歯電極２５の幅Ｌ2 は１mm，櫛歯電極２５間
の距離Ｌ3 は３mm、共通電極２４と櫛歯電極２５間の距
離Ｌ4 は３mmである。
ーラの電極の要部拡大図である。共通電極２４の幅Ｌ1
は５mm，櫛歯電極２５の幅Ｌ2 は１mm，櫛歯電極２５間
の距離Ｌ3 は３mm、共通電極２４と櫛歯電極２５間の距
離Ｌ4 は３mmである。
【００１７】つぎに、ヒートローラ１９の製造方法につ
いて以下に説明する。ＰＴＣセラミックの主成分である
ＢａＴｉＯ3 を重量比で７５％、キュリーポイントの調
整のためにＰｂＴｉＯ3 を２０％、特性安定化のために
ＳｒＴｉＯ3を４％、ＣａＴｉＯ3 を１％を主成分と
し、添加物として比抵抗値調整のためにＭｎＣＯ3 を
０．０９％、焼結助剤としてＴｉＯ2 を１％、Ｎｂ2 Ｏ
5 を０．１％、ＳｉＯ2 を２％、Ａｌ2 Ｏ3 を０．２％
を主成分に対する割合としてボールミルに入れ、水を加
えて２４時間混合粉砕した。
いて以下に説明する。ＰＴＣセラミックの主成分である
ＢａＴｉＯ3 を重量比で７５％、キュリーポイントの調
整のためにＰｂＴｉＯ3 を２０％、特性安定化のために
ＳｒＴｉＯ3を４％、ＣａＴｉＯ3 を１％を主成分と
し、添加物として比抵抗値調整のためにＭｎＣＯ3 を
０．０９％、焼結助剤としてＴｉＯ2 を１％、Ｎｂ2 Ｏ
5 を０．１％、ＳｉＯ2 を２％、Ａｌ2 Ｏ3 を０．２％
を主成分に対する割合としてボールミルに入れ、水を加
えて２４時間混合粉砕した。
【００１８】つぎに、前記混合粉を２００℃で２４時間
乾燥した後、るつぼに入れ電気炉中で１０５０℃で２時
間仮焼した。このときの昇温および降温速度は３００℃
／Ｈとした。得られた仮焼粉は再びボールミルによって
２４時間粉砕を行なった後、２００℃で２４時間乾燥
し、粒度分布計によって混合粉の粒径の分布を調べ、混
合粉の平均粒径が１μｍより小さくなるまで粉砕を行な
う。
乾燥した後、るつぼに入れ電気炉中で１０５０℃で２時
間仮焼した。このときの昇温および降温速度は３００℃
／Ｈとした。得られた仮焼粉は再びボールミルによって
２４時間粉砕を行なった後、２００℃で２４時間乾燥
し、粒度分布計によって混合粉の粒径の分布を調べ、混
合粉の平均粒径が１μｍより小さくなるまで粉砕を行な
う。
【００１９】つぎに、平均粒径を調整した仮焼粉にキシ
レン系の溶剤を重量比で３０％加え、分散剤としてアク
リル酸エステル系のものを前記混合溶媒の１％、バイン
ダーとしてアクリル系溶剤タイプのものを約１０％加
え、ボールミルによって２４時間混合し、ディップコー
ティング用のスラリーを得る。
レン系の溶剤を重量比で３０％加え、分散剤としてアク
リル酸エステル系のものを前記混合溶媒の１％、バイン
ダーとしてアクリル系溶剤タイプのものを約１０％加
え、ボールミルによって２４時間混合し、ディップコー
ティング用のスラリーを得る。
【００２０】つぎに、ジルコニアセラミック製の基体２
０を前記スラリーに浸漬し引き上げることにより基体２
０の外周面にスラリーの塗装を行ない膜をつくる。（こ
の方法をディップコーティング法と言う。）成膜後、室
温で約３時間乾燥し、その後１３５０℃で１時間焼成す
る。このときの昇温および降温速度は２００℃／Ｈとす
る。このようにして、基体２０の外周面に薄板状のＰＴ
Ｃセラミック層の発熱体２１を形成する。
０を前記スラリーに浸漬し引き上げることにより基体２
０の外周面にスラリーの塗装を行ない膜をつくる。（こ
の方法をディップコーティング法と言う。）成膜後、室
温で約３時間乾燥し、その後１３５０℃で１時間焼成す
る。このときの昇温および降温速度は２００℃／Ｈとす
る。このようにして、基体２０の外周面に薄板状のＰＴ
Ｃセラミック層の発熱体２１を形成する。
【００２１】つぎに、図２に示すように基体２０の両端
部では帯状に円周を取り巻いて共通電極２４となり、共
通電極２４から左右交互に基板２０の長手方向に引き出
された櫛歯電極２５で櫛形の電極２２を、図３に示すよ
うに共通電極２４の幅Ｌ1 は５mm，櫛歯電極２５の幅Ｌ
2 は１mm，櫛歯電極２５間の距離Ｌ3 は３mm、共通電極
２４と櫛歯電極２５間の距離Ｌ4 は３mmの寸法で発熱体
２１の表面に印刷法で形成する。つぎに、ヒートローラ
１９の表面を平滑にし、離型性を高めるためにフッ素系
樹脂等の被膜２３を形成して、ヒートローラ１９を製造
する。
部では帯状に円周を取り巻いて共通電極２４となり、共
通電極２４から左右交互に基板２０の長手方向に引き出
された櫛歯電極２５で櫛形の電極２２を、図３に示すよ
うに共通電極２４の幅Ｌ1 は５mm，櫛歯電極２５の幅Ｌ
2 は１mm，櫛歯電極２５間の距離Ｌ3 は３mm、共通電極
２４と櫛歯電極２５間の距離Ｌ4 は３mmの寸法で発熱体
２１の表面に印刷法で形成する。つぎに、ヒートローラ
１９の表面を平滑にし、離型性を高めるためにフッ素系
樹脂等の被膜２３を形成して、ヒートローラ１９を製造
する。
【００２２】なお、本発明の一実施例において基板２は
パイプとしたが、基板２は低面があってもよいことは言
うまでもない。
パイプとしたが、基板２は低面があってもよいことは言
うまでもない。
【００２３】以上のように本実施例によれば、ディップ
コーティング法でＰＴＣセラミックの発熱体を形成し、
前記発熱体の表面に櫛形の電極を印刷法で設けることに
より、ヒートローラの製造工程が簡素化され作業能率が
高まり生産性が向上しコストダウンが図れる。また、電
極間の距離が短くなりヒートローラの表面を効率よく加
熱してウォームアップ時間が短くなり、ヒートローラの
表面の温度むらをなくすことができる。
コーティング法でＰＴＣセラミックの発熱体を形成し、
前記発熱体の表面に櫛形の電極を印刷法で設けることに
より、ヒートローラの製造工程が簡素化され作業能率が
高まり生産性が向上しコストダウンが図れる。また、電
極間の距離が短くなりヒートローラの表面を効率よく加
熱してウォームアップ時間が短くなり、ヒートローラの
表面の温度むらをなくすことができる。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明は、ディップコーテ
ィング法でＰＴＣセラミックの発熱体を形成し、前記発
熱体の表面に櫛形の電極を印刷法で設けることにより、
ヒートローラの製造工程が簡素化され作業能率が高まり
生産性が向上しコストダウンが図れる。また、結着材等
を必要としないため、ＰＴＣセラミックの正の抵抗温度
係数特性を劣化させることなく発熱体を形成でき、電極
間の距離が短くなるので、ヒートローラの表面を効率よ
く加熱してウォームアップ時間を短縮でき、ヒートロー
ラの表面の温度むらをなくし良好な定着が行える優れた
ヒートローラを実現できるものである。
ィング法でＰＴＣセラミックの発熱体を形成し、前記発
熱体の表面に櫛形の電極を印刷法で設けることにより、
ヒートローラの製造工程が簡素化され作業能率が高まり
生産性が向上しコストダウンが図れる。また、結着材等
を必要としないため、ＰＴＣセラミックの正の抵抗温度
係数特性を劣化させることなく発熱体を形成でき、電極
間の距離が短くなるので、ヒートローラの表面を効率よ
く加熱してウォームアップ時間を短縮でき、ヒートロー
ラの表面の温度むらをなくし良好な定着が行える優れた
ヒートローラを実現できるものである。
【図１】本発明の一実施例におけるヒートローラを用い
た定着装置の構造概略図
た定着装置の構造概略図
【図２】本発明の一実施例におけるヒートローラの概略
図
図
【図３】本発明の一実施例におけるヒートローラの電極
の要部拡大図
の要部拡大図
【図４】従来のヒートローラを用いた定着装置の構造概
略図
略図
【図５】従来のヒートローラの縦断面図
５ 加圧ローラ ８ 紙 ９ トナー像 １９ ヒートローラ ２０ 基体 ２１ 発熱体 ２２ 電極 ２３ 被膜 ２４ 共通電極 ２５ 櫛歯電極
Claims (5)
- 【請求項１】少なくとも円柱の側面を備えた基体と、前
記基体の側面に設けられた正の抵抗温度係数を有するセ
ラミックの発熱体と、前記発熱体の表面に前記基体の長
手方向に複数設けられた帯状の電極であってお互いに電
気的に接続された第１の電極群と、前記第１の電極群の
各電極の間に前記基体の長手方向に設けられた帯状の電
極であってお互いに電気的に接続された第２の電極群と
を備えたことを特徴とするヒートローラ。 - 【請求項２】少なくとも円柱の側面を備えた基体と、前
記基体の側面に設けられた正の抵抗温度係数を有するセ
ラミックの発熱体と、前記発熱体の表面に前記基体の長
手方向に複数設けられた帯状の電極と、前記電極を一つ
おきに電気的に接続し前記基体の端部の円周に設けられ
た第１の共通電極と、前記第１の共通電極に接続されな
い前記電極を電気的に接続し前記基体の前記第１の共通
電極の逆端部の円周に設けられた第２の共通電極とを備
えたことを特徴とするヒートローラ。 - 【請求項３】基体がジルコニアセラミックであることを
特徴とする請求項１または請求項２記載のヒートロー
ラ。 - 【請求項４】少なくとも円柱の側面を備えた基体を、正
の抵抗温度係数を有するセラミックを主成分としたスラ
リーに浸漬しディップコーティングする第１の工程と、
前記セラミックをコーティングした前記基体を焼成し発
熱体を形成する第２の工程と、前記発熱体の表面に印刷
法により電極を印刷する第３の工程によりなることを特
徴とするヒートローラの製造方法。 - 【請求項５】スラリーの主成分の平均粒径が１μｍ以下
であること特徴とする請求項３記載のヒートローラの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1520793A JPH06231864A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | ヒートローラ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1520793A JPH06231864A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | ヒートローラ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06231864A true JPH06231864A (ja) | 1994-08-19 |
Family
ID=11882429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1520793A Pending JPH06231864A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | ヒートローラ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06231864A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006344532A (ja) * | 2005-06-09 | 2006-12-21 | Taisei Laminator Co Ltd | 加熱ロール |
| JP2007328158A (ja) * | 2006-06-08 | 2007-12-20 | Canon Inc | 像加熱装置及びその装置に用いられる加熱体 |
| JP2008177069A (ja) * | 2007-01-19 | 2008-07-31 | Gex Corp | 水中用線状ヒーター |
| WO2010137797A1 (en) * | 2009-05-27 | 2010-12-02 | Ls Cable Ltd. | Heating pipe |
-
1993
- 1993-02-02 JP JP1520793A patent/JPH06231864A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006344532A (ja) * | 2005-06-09 | 2006-12-21 | Taisei Laminator Co Ltd | 加熱ロール |
| JP2007328158A (ja) * | 2006-06-08 | 2007-12-20 | Canon Inc | 像加熱装置及びその装置に用いられる加熱体 |
| JP2008177069A (ja) * | 2007-01-19 | 2008-07-31 | Gex Corp | 水中用線状ヒーター |
| WO2010137797A1 (en) * | 2009-05-27 | 2010-12-02 | Ls Cable Ltd. | Heating pipe |
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