JPH06200313A - 転炉による低燐溶銑の製造方法 - Google Patents
転炉による低燐溶銑の製造方法Info
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- JPH06200313A JPH06200313A JP36030092A JP36030092A JPH06200313A JP H06200313 A JPH06200313 A JP H06200313A JP 36030092 A JP36030092 A JP 36030092A JP 36030092 A JP36030092 A JP 36030092A JP H06200313 A JPH06200313 A JP H06200313A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 上底吹き転炉により溶銑を脱燐処理する方法
において、炉内撹拌用の底吹きガスの吹込みが不可能に
おいても極低燐銑鉄を製造する。 【構成】 上底吹き転炉に注入した溶銑に脱燐剤を添加
し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶
銑脱燐を行う低燐溶銑の製造方法において、底吹きが不
可能となった場合に、溶銑中に加炭材を添加して溶銑中
炭素を上昇させ、上吹き酸素のみの吹錬で脱燐処理を継
続する。 【効果】 底吹きによる炉内撹拌が不可能時でも極低脱
燐鋼を溶製できる。
において、炉内撹拌用の底吹きガスの吹込みが不可能に
おいても極低燐銑鉄を製造する。 【構成】 上底吹き転炉に注入した溶銑に脱燐剤を添加
し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶
銑脱燐を行う低燐溶銑の製造方法において、底吹きが不
可能となった場合に、溶銑中に加炭材を添加して溶銑中
炭素を上昇させ、上吹き酸素のみの吹錬で脱燐処理を継
続する。 【効果】 底吹きによる炉内撹拌が不可能時でも極低脱
燐鋼を溶製できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、上底吹き転炉を用い
て溶銑の脱燐を行う場合において、底吹きが不可能とな
った場合においても脱燐を継続できる転炉による低燐溶
銑の製造方法に関する。
て溶銑の脱燐を行う場合において、底吹きが不可能とな
った場合においても脱燐を継続できる転炉による低燐溶
銑の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、各種鋼材に対する品質要求が一段
と高まってきたため、低燐鋼の安価な溶製や製鋼トータ
ルシステムとしてのコスト合理化を目的として、製鋼前
の溶銑を脱燐する溶銑脱燐処理が積極的に採用されてい
る。製鋼前の溶銑の脱燐処理については、トーピード
内、取鍋内あるいは出銑樋中の溶銑に造滓剤を添加する
方法、転炉を使用して脱燐剤を用いて吹錬する方法等従
来から種々の方法が提案されている。
と高まってきたため、低燐鋼の安価な溶製や製鋼トータ
ルシステムとしてのコスト合理化を目的として、製鋼前
の溶銑を脱燐する溶銑脱燐処理が積極的に採用されてい
る。製鋼前の溶銑の脱燐処理については、トーピード
内、取鍋内あるいは出銑樋中の溶銑に造滓剤を添加する
方法、転炉を使用して脱燐剤を用いて吹錬する方法等従
来から種々の方法が提案されている。
【０００３】上記のうち転炉による溶銑の脱燐処理方法
としては、容器内の溶銑に、生石灰１５〜５０％、酸化
鉄５０〜８５％、蛍石０〜１５％からなる脱燐剤を、溶
銑トン当たり３０〜２２０ｋｇ添加し、インペラもしく
は不活性ガス吹込みによる撹拌を与えつつ、溶銑温度を
１２００〜１４００℃に維持するにたる量の酸素を溶銑
中に吹き込む方法（特開昭５４−１２２１号公報）、Ｓ
ｉ：０．０３〜０．２５％の溶銑に、ＣａＯ１重量部に
対してＣａＣｌ2および／あるいはＫＣｌが０．２〜
０．５重量部からなる精錬剤を投入すると共に酸化鉄を
分割投入し、かつ溶銑の強撹拌を行い精錬スラグの塩基
度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を３．５〜８．０およびＴ．Ｆ
ｅ量を５％未満〜３％に維持する方法（特開昭５６−８
１６１０号公報）、脱燐炉内へ注入した溶銑に脱炭炉で
発生した転炉滓を主成分とすると共に、スラグ中のＣａ
Ｆｅ割合が１４〜２０重量％となる量の蛍石を含む精錬
剤を添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹
きして溶銑温度を１４００℃以下に保ちながら溶銑脱燐
する方法（特開昭６３−１９５２１０号公報）、脱燐炉
内へ注入した溶銑に脱炭炉で発生した転炉滓を主成分と
する精錬剤と上吹き酸素により燃焼されて減少する溶銑
中炭素を補償するための炭材を添加し、底吹きガス撹拌
を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶銑脱燐する方法（特
開平１−１４７０１２号公報）、上下両吹き機能を有す
る転炉形式の炉に注銑した溶銑に脱燐剤を添加し、底吹
きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶銑脱燐す
る方法において、まず前記脱燐剤の一部と炭材とを添加
すると共に酸素を上吹きして溶銑を加熱し、その後残部
の脱燐剤を添加する方法（特開平１−３１２０２０号公
報）、溶銑にＣａＯ含有物質および酸素源を添加して溶
銑の脱燐を行うに際し、底吹き撹拌力および総送酸速度
を所定値とする方法（特開平２−２００７１６号公報）
等多くの提案が行われている。
としては、容器内の溶銑に、生石灰１５〜５０％、酸化
鉄５０〜８５％、蛍石０〜１５％からなる脱燐剤を、溶
銑トン当たり３０〜２２０ｋｇ添加し、インペラもしく
は不活性ガス吹込みによる撹拌を与えつつ、溶銑温度を
１２００〜１４００℃に維持するにたる量の酸素を溶銑
中に吹き込む方法（特開昭５４−１２２１号公報）、Ｓ
ｉ：０．０３〜０．２５％の溶銑に、ＣａＯ１重量部に
対してＣａＣｌ2および／あるいはＫＣｌが０．２〜
０．５重量部からなる精錬剤を投入すると共に酸化鉄を
分割投入し、かつ溶銑の強撹拌を行い精錬スラグの塩基
度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を３．５〜８．０およびＴ．Ｆ
ｅ量を５％未満〜３％に維持する方法（特開昭５６−８
１６１０号公報）、脱燐炉内へ注入した溶銑に脱炭炉で
発生した転炉滓を主成分とすると共に、スラグ中のＣａ
Ｆｅ割合が１４〜２０重量％となる量の蛍石を含む精錬
剤を添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹
きして溶銑温度を１４００℃以下に保ちながら溶銑脱燐
する方法（特開昭６３−１９５２１０号公報）、脱燐炉
内へ注入した溶銑に脱炭炉で発生した転炉滓を主成分と
する精錬剤と上吹き酸素により燃焼されて減少する溶銑
中炭素を補償するための炭材を添加し、底吹きガス撹拌
を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶銑脱燐する方法（特
開平１−１４７０１２号公報）、上下両吹き機能を有す
る転炉形式の炉に注銑した溶銑に脱燐剤を添加し、底吹
きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶銑脱燐す
る方法において、まず前記脱燐剤の一部と炭材とを添加
すると共に酸素を上吹きして溶銑を加熱し、その後残部
の脱燐剤を添加する方法（特開平１−３１２０２０号公
報）、溶銑にＣａＯ含有物質および酸素源を添加して溶
銑の脱燐を行うに際し、底吹き撹拌力および総送酸速度
を所定値とする方法（特開平２−２００７１６号公報）
等多くの提案が行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の転炉を用い
た溶銑の脱燐処理は、いずれも上底吹き複合吹錬転炉を
用い、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして
脱燐精錬を行うもので、極めて優れた溶銑の脱燐処理方
法である。図３は通常の脱燐処理に供する溶銑の温度と
炭素含有量との関係を示すグラブ、図４は脱燐炉での溶
銑中の炭素と燐の減少の挙動を内容積２トンと２ｋｇの
実験転炉を用いてテストした結果を示すもので、通常の
脱燐処理では、吹酸量が少なく、脱燐処理後の溶銑中の
炭素含有量は約４％と高い。さらにＰ：０．００５％以
下の極低燐銑鉄の製造においても、脱燐処理後の溶銑中
の炭素含有量は約３．３％である。なお、図４中のΔ
［Ｃ］は、装入溶銑炭素含有量から脱燐処理後の溶銑炭
素含有量を差し引いた値を示す。
た溶銑の脱燐処理は、いずれも上底吹き複合吹錬転炉を
用い、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして
脱燐精錬を行うもので、極めて優れた溶銑の脱燐処理方
法である。図３は通常の脱燐処理に供する溶銑の温度と
炭素含有量との関係を示すグラブ、図４は脱燐炉での溶
銑中の炭素と燐の減少の挙動を内容積２トンと２ｋｇの
実験転炉を用いてテストした結果を示すもので、通常の
脱燐処理では、吹酸量が少なく、脱燐処理後の溶銑中の
炭素含有量は約４％と高い。さらにＰ：０．００５％以
下の極低燐銑鉄の製造においても、脱燐処理後の溶銑中
の炭素含有量は約３．３％である。なお、図４中のΔ
［Ｃ］は、装入溶銑炭素含有量から脱燐処理後の溶銑炭
素含有量を差し引いた値を示す。
【０００５】しかしながら、上記上底吹き転炉に注銑し
た溶銑に脱燐剤を添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸
素ガスを上吹きして溶銑脱燐する方法においては、図５
に示すとおり、脱燐能力は炉内撹拌力の影響を受ける。
このため、底吹き羽口が良好で炉内撹拌が十分な場合
は、上吹き酸素は溶銑の脱珪およびスラグ中ＦｅＯの生
成の役割を持つ。しかし、底吹き羽口の溶損、埋没等に
より炉内撹拌用の底吹きガスの吹込みが不可能となった
場合は、炉内撹拌力不足によって脱燐フラックスの滓化
が遅れて脱燐不足となり、極低燐銑鉄の製造ができなく
なって製造プロセスの変更をきたすこととなる。このた
め、上吹き酸素に炉内撹拌の役割をも持たせるべく上吹
き酸素の送酸速度を上げると、溶銑中の脱炭が過度に進
行する。このような状況下において極低燐銑鉄の製造を
試みたところ、図２に示す溶銑の固溶線図のとおり、脱
炭の進行によって溶銑は凝固点が上昇するため、凝固温
度に到達し、炉内で溶銑が固まる事態となり、極低燐銑
鉄の製造が不可能となる。
た溶銑に脱燐剤を添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸
素ガスを上吹きして溶銑脱燐する方法においては、図５
に示すとおり、脱燐能力は炉内撹拌力の影響を受ける。
このため、底吹き羽口が良好で炉内撹拌が十分な場合
は、上吹き酸素は溶銑の脱珪およびスラグ中ＦｅＯの生
成の役割を持つ。しかし、底吹き羽口の溶損、埋没等に
より炉内撹拌用の底吹きガスの吹込みが不可能となった
場合は、炉内撹拌力不足によって脱燐フラックスの滓化
が遅れて脱燐不足となり、極低燐銑鉄の製造ができなく
なって製造プロセスの変更をきたすこととなる。このた
め、上吹き酸素に炉内撹拌の役割をも持たせるべく上吹
き酸素の送酸速度を上げると、溶銑中の脱炭が過度に進
行する。このような状況下において極低燐銑鉄の製造を
試みたところ、図２に示す溶銑の固溶線図のとおり、脱
炭の進行によって溶銑は凝固点が上昇するため、凝固温
度に到達し、炉内で溶銑が固まる事態となり、極低燐銑
鉄の製造が不可能となる。
【０００６】この発明の目的は、上底吹き転炉により溶
銑を脱燐処理する方法において、炉内撹拌用の底吹きガ
スの吹込みが不可能となっても、極低燐銑鉄を製造でき
る転炉を用いた低燐銑鉄の製造方法を提供することにあ
る。
銑を脱燐処理する方法において、炉内撹拌用の底吹きガ
スの吹込みが不可能となっても、極低燐銑鉄を製造でき
る転炉を用いた低燐銑鉄の製造方法を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく種々試験研究を重ねた。その結果、上底吹
転炉により溶銑を脱燐処理する方法において、炉内撹拌
用の底吹きガスの吹込みが不可能となった場合、炉内に
コークス等の炭材を添加すると、脱燐初期においては過
飽和となった炭材が溶銑上を浮遊するが、やがて全て溶
解して溶銑中の炭素含有量が上昇する。そのため、溶銑
の凝固温度の上昇が抑制され、上吹き酸素のみの撹拌に
よって溶銑は凝固温度に到達する前に脱燐処理を終了で
き、極低燐銑鉄を製造できることを究明し、この発明に
到達した。
を達成すべく種々試験研究を重ねた。その結果、上底吹
転炉により溶銑を脱燐処理する方法において、炉内撹拌
用の底吹きガスの吹込みが不可能となった場合、炉内に
コークス等の炭材を添加すると、脱燐初期においては過
飽和となった炭材が溶銑上を浮遊するが、やがて全て溶
解して溶銑中の炭素含有量が上昇する。そのため、溶銑
の凝固温度の上昇が抑制され、上吹き酸素のみの撹拌に
よって溶銑は凝固温度に到達する前に脱燐処理を終了で
き、極低燐銑鉄を製造できることを究明し、この発明に
到達した。
【０００８】すなわちこの発明は、上底吹き転炉に注入
した溶銑に脱燐剤を添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ
酸素ガスを上吹きして溶銑脱燐を行う低燐溶銑の製造方
法において、底吹きが不可能となった場合に、溶銑中に
加炭材を添加して溶銑中炭素を上昇させ、上吹き酸素の
みの吹錬で脱燐処理を継続することを特徴とする転炉に
よる低燐溶銑の製造方法である。
した溶銑に脱燐剤を添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ
酸素ガスを上吹きして溶銑脱燐を行う低燐溶銑の製造方
法において、底吹きが不可能となった場合に、溶銑中に
加炭材を添加して溶銑中炭素を上昇させ、上吹き酸素の
みの吹錬で脱燐処理を継続することを特徴とする転炉に
よる低燐溶銑の製造方法である。
【０００９】
【作用】この発明においては、底吹きが不可能となった
場合に、溶銑中に加炭材を添加して溶銑中炭素を上昇さ
せ、上吹き酸素のみの吹錬で脱燐処理を継続するから、
炉内撹拌のために上吹き送酸量を増加させても、溶銑中
の炭素含有量の低下による溶銑の凝固点上昇が加炭材添
加による炭素の上昇で抑制され、凝固温度に到達する前
に脱燐処理が終了し、極低燐溶銑を製造することができ
る。
場合に、溶銑中に加炭材を添加して溶銑中炭素を上昇さ
せ、上吹き酸素のみの吹錬で脱燐処理を継続するから、
炉内撹拌のために上吹き送酸量を増加させても、溶銑中
の炭素含有量の低下による溶銑の凝固点上昇が加炭材添
加による炭素の上昇で抑制され、凝固温度に到達する前
に脱燐処理が終了し、極低燐溶銑を製造することができ
る。
【００１０】この発明において溶銑中に添加する加炭材
は、格別にその種類が制限されるものではなく、形態も
塊状、粒状、粉状の何れであってもよく、安価な石炭、
コークスをそのまま適用することができる。底吹きが不
可能となり上吹き酸素のみの吹錬で脱燐処理を継続する
場合における上吹き送酸速度は、炉内撹拌のために上げ
るのが望ましいが、そのままで継続することもできる。
は、格別にその種類が制限されるものではなく、形態も
塊状、粒状、粉状の何れであってもよく、安価な石炭、
コークスをそのまま適用することができる。底吹きが不
可能となり上吹き酸素のみの吹錬で脱燐処理を継続する
場合における上吹き送酸速度は、炉内撹拌のために上げ
るのが望ましいが、そのままで継続することもできる。
【００１１】
【実施例】溶銑処理炉で脱硫処理した表１に示す成分組
成の溶銑１６０トンを脱燐炉として使用する上底吹き転
炉に注銑し、これに同様形式の脱炭炉で発生した転炉滓
を冷却・凝固して１００ｍｍ以下に破砕したもの０〜１
５ｋｇ／Ｔ、同様の粒径を持つ酸化鉄（スケール）６〜
１８ｋｇ／Ｔ、生石灰１５〜２７ｋｇ／Ｔ、ならびに蛍
石８〜１２ｋｇ／Ｔを混合状態で添加し、底吹き羽口が
閉塞あるいは埋没状態となった場合を想定して底吹き羽
口からの底吹きを行うことなく、上吹きランスから送酸
速度１５０００Ｎｍ３／ｈｒで吹込みながら、９〜１２
分間の脱燐処理を行った。このようにして得られた脱燐
銑の成分組成を表１中に脱燐後Ａとして示す。また、加
炭材としてコークス２トンを添加した以外は上記と同一
条件で脱燐処理した。このようにして得られた脱燐銑の
成分組成を表１中に脱燐後Ｂとして示す。
成の溶銑１６０トンを脱燐炉として使用する上底吹き転
炉に注銑し、これに同様形式の脱炭炉で発生した転炉滓
を冷却・凝固して１００ｍｍ以下に破砕したもの０〜１
５ｋｇ／Ｔ、同様の粒径を持つ酸化鉄（スケール）６〜
１８ｋｇ／Ｔ、生石灰１５〜２７ｋｇ／Ｔ、ならびに蛍
石８〜１２ｋｇ／Ｔを混合状態で添加し、底吹き羽口が
閉塞あるいは埋没状態となった場合を想定して底吹き羽
口からの底吹きを行うことなく、上吹きランスから送酸
速度１５０００Ｎｍ３／ｈｒで吹込みながら、９〜１２
分間の脱燐処理を行った。このようにして得られた脱燐
銑の成分組成を表１中に脱燐後Ａとして示す。また、加
炭材としてコークス２トンを添加した以外は上記と同一
条件で脱燐処理した。このようにして得られた脱燐銑の
成分組成を表１中に脱燐後Ｂとして示す。
【００１２】
【表１】
【００１３】図１および表１に示すとおり、加炭材とし
てコークスを添加しないＡの場合は、吹錬過程で溶銑中
の炭素含有量が３．０％まで低下し、図２に示すとお
り、溶銑の凝固温度に到達するため、溶銑中の燐含有量
は０．００７％が限度であった。これに対し加炭材とし
てコークスを添加したＢの場合は、溶銑中の炭素含有量
を０．５〜０．６％上昇することができ、溶銑の凝固温
度の低下が抑制され、溶銑が凝固するまでの吹錬時間を
延長できたため、溶銑中の燐含有量を０．００２％まで
低減できた。
てコークスを添加しないＡの場合は、吹錬過程で溶銑中
の炭素含有量が３．０％まで低下し、図２に示すとお
り、溶銑の凝固温度に到達するため、溶銑中の燐含有量
は０．００７％が限度であった。これに対し加炭材とし
てコークスを添加したＢの場合は、溶銑中の炭素含有量
を０．５〜０．６％上昇することができ、溶銑の凝固温
度の低下が抑制され、溶銑が凝固するまでの吹錬時間を
延長できたため、溶銑中の燐含有量を０．００２％まで
低減できた。
【００１４】
【発明の効果】以上述べたとおり、この発明方法によれ
ば、上底吹き転炉を用いた溶銑の脱燐処理において、底
吹き羽口が閉塞、埋設等に炉内撹拌が不可能となった場
合においても、脱燐処理を継続することができ、極低脱
燐鋼の溶製が可能となる。
ば、上底吹き転炉を用いた溶銑の脱燐処理において、底
吹き羽口が閉塞、埋設等に炉内撹拌が不可能となった場
合においても、脱燐処理を継続することができ、極低脱
燐鋼の溶製が可能となる。
【図１】実施例におけるコークス添加の有無と炉中のＣ
％とＰ％の推移を示すグラフである。
％とＰ％の推移を示すグラフである。
【図２】溶銑中のＣ％と凝固温度と実施例における脱燐
処理前後のＣ％を示すグラフである。
処理前後のＣ％を示すグラフである。
【図３】通常の脱燐処理に供する溶銑温度とＣ％との関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図４】実験転炉による脱燐処理前後の溶銑中の炭素と
燐の減少量を示すグラフである。
燐の減少量を示すグラフである。
【図５】脱燐処理における塩基度と底吹き流量と脱燐能
力との関係を示すグラフである。
力との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 上底吹き転炉に注入した溶銑に脱燐剤を
添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きし
て溶銑脱燐を行う低燐溶銑の製造方法において、底吹き
が不可能となった場合に、溶銑中に加炭材を添加して溶
銑中炭素を上昇させ、上吹き酸素のみの吹錬で脱燐処理
を継続することを特徴とする転炉による低燐溶銑の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36030092A JPH06200313A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 転炉による低燐溶銑の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36030092A JPH06200313A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 転炉による低燐溶銑の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06200313A true JPH06200313A (ja) | 1994-07-19 |
Family
ID=18468807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36030092A Pending JPH06200313A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 転炉による低燐溶銑の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06200313A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0959709A (ja) * | 1995-08-25 | 1997-03-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱りん方法 |
-
1992
- 1992-12-28 JP JP36030092A patent/JPH06200313A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0959709A (ja) * | 1995-08-25 | 1997-03-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱りん方法 |
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