JPH06198701A - 枠材にガスケットを一体化する成形方法、およびその成形物、およびその成形物を用いた板材の取付け構造 - Google Patents
枠材にガスケットを一体化する成形方法、およびその成形物、およびその成形物を用いた板材の取付け構造Info
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- JPH06198701A JPH06198701A JP4348318A JP34831892A JPH06198701A JP H06198701 A JPH06198701 A JP H06198701A JP 4348318 A JP4348318 A JP 4348318A JP 34831892 A JP34831892 A JP 34831892A JP H06198701 A JPH06198701 A JP H06198701A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 枠材に挿入する工程を要さず、より簡単な形
状でかつ従来必要とされていた意匠性などを損なうこと
のない、ガラス、パネル等の取付け構造を提供する。 【構成】 加熱硬化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマ
ーを、押出機を用いて金属製枠材の凹状係合部に連続的
に押出し、ダイを用いて所望の形状に成形加工した金属
製枠材とガスケットの一体化成形物のガスケット部と板
材とを接着又は嵌合してなる板材の取付け構造。
状でかつ従来必要とされていた意匠性などを損なうこと
のない、ガラス、パネル等の取付け構造を提供する。 【構成】 加熱硬化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマ
ーを、押出機を用いて金属製枠材の凹状係合部に連続的
に押出し、ダイを用いて所望の形状に成形加工した金属
製枠材とガスケットの一体化成形物のガスケット部と板
材とを接着又は嵌合してなる板材の取付け構造。
Description
【０００１】
【発明の技術分野】本発明は金属製枠材に連続的に熱硬
化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマーを押出し、一体
化成形する方法とその成形物に関し、さらにその一体化
成形物を用いて建物、車両等の壁面にガラス、パネル等
（以下、板材という場合がある）を接着或いは嵌込むこ
とにより装着してなる板材の取付け構造に関する。
化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマーを押出し、一体
化成形する方法とその成形物に関し、さらにその一体化
成形物を用いて建物、車両等の壁面にガラス、パネル等
（以下、板材という場合がある）を接着或いは嵌込むこ
とにより装着してなる板材の取付け構造に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景とその問題点】ガラス、パネル等の
板材を建物の壁面に装着する方法としては、工期短縮な
どの面から、現場シール工事を省き、工場内生産の比重
を高め、かつ意匠性も満足できる方法が採用されてい
る。その構造としては、例えば実開昭62−49546 号公報
に見られるように、ガラス、パネル等の裏面に帯状の成
形弾性体が接着され、該弾性体の非接着面に形成された
取付溝に、建物の支柱等に装着される枠材が係合され
て、ガラス、パネル等が壁面として支持されることを特
徴とする成形弾性体によるガラス、パネル等の面接着支
持構造がある。この構造は個別に成形した成形弾性体を
枠材の係合部にプッシュインあるいはスライドインによ
って挿入するものである。ここで、枠材と成形弾性体と
は長さ方向に対して垂直方向の引張り抵抗力を充分有す
ることが重要な点であり、枠材と成形弾性体とを挿入す
る部分においては、間隙が小さい方が好ましい。しか
し、間隙を小さくすれば挿入工程に時間を要するし、か
つ長期耐久安定性の優れたシリコーンゴム成形弾性体を
用いる場合は、シリコーンゴムの引裂強さによっては挿
入時に枠材の角によって破損することもある。又、従来
構造の別の例としては特開平２−183078号公報に見られ
るように、枠材と板ガラスの端部を成形弾性体で嵌込
み、保持する構造がある。これも上記と同様に、挿入工
程を要することと、弾性体の種類、強度によっては挿入
時に破損し、かつ枠材に嵌込む部位の弾性体成形物の形
状が複雑となる等の問題がある。
板材を建物の壁面に装着する方法としては、工期短縮な
どの面から、現場シール工事を省き、工場内生産の比重
を高め、かつ意匠性も満足できる方法が採用されてい
る。その構造としては、例えば実開昭62−49546 号公報
に見られるように、ガラス、パネル等の裏面に帯状の成
形弾性体が接着され、該弾性体の非接着面に形成された
取付溝に、建物の支柱等に装着される枠材が係合され
て、ガラス、パネル等が壁面として支持されることを特
徴とする成形弾性体によるガラス、パネル等の面接着支
持構造がある。この構造は個別に成形した成形弾性体を
枠材の係合部にプッシュインあるいはスライドインによ
って挿入するものである。ここで、枠材と成形弾性体と
は長さ方向に対して垂直方向の引張り抵抗力を充分有す
ることが重要な点であり、枠材と成形弾性体とを挿入す
る部分においては、間隙が小さい方が好ましい。しか
し、間隙を小さくすれば挿入工程に時間を要するし、か
つ長期耐久安定性の優れたシリコーンゴム成形弾性体を
用いる場合は、シリコーンゴムの引裂強さによっては挿
入時に枠材の角によって破損することもある。又、従来
構造の別の例としては特開平２−183078号公報に見られ
るように、枠材と板ガラスの端部を成形弾性体で嵌込
み、保持する構造がある。これも上記と同様に、挿入工
程を要することと、弾性体の種類、強度によっては挿入
時に破損し、かつ枠材に嵌込む部位の弾性体成形物の形
状が複雑となる等の問題がある。
【０００３】
【発明の目的】従って、本発明が解決しようとする課題
は枠材に挿入する工程を要さず、より簡単な形状でかつ
従来必要とされていた意匠性などを損なうことのない、
ガラス、パネル等の取付け構造を提供することである。
さらにその構造の一部となりうる金属製枠材と加熱硬化
性ゴムあるいは熱可塑性エラストマーとの一体化成形物
と一体化成形方法を提供することである。
は枠材に挿入する工程を要さず、より簡単な形状でかつ
従来必要とされていた意匠性などを損なうことのない、
ガラス、パネル等の取付け構造を提供することである。
さらにその構造の一部となりうる金属製枠材と加熱硬化
性ゴムあるいは熱可塑性エラストマーとの一体化成形物
と一体化成形方法を提供することである。
【０００４】
【発明の構成】本発明者等は上記目的を達成するべく鋭
意検討した結果、本発明に到達した。即ち本発明は、加
熱硬化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマーを、押出機
を用いて金属製枠材の凹状係合部に連続的に押出し、ダ
イを用いて所望の形状に成形加工することを特徴とする
ガスケットの一体化成形方法、上記方法により成形され
た金属製枠材とガスケットの一体化成形物、及び上記一
体化成形物のガスケット部と板材とを接着又は嵌合して
なる、建物の支柱、車両のフレーム等に金属製枠材が装
着されたガラス、パネル等の取付け構造に関する。
意検討した結果、本発明に到達した。即ち本発明は、加
熱硬化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマーを、押出機
を用いて金属製枠材の凹状係合部に連続的に押出し、ダ
イを用いて所望の形状に成形加工することを特徴とする
ガスケットの一体化成形方法、上記方法により成形され
た金属製枠材とガスケットの一体化成形物、及び上記一
体化成形物のガスケット部と板材とを接着又は嵌合して
なる、建物の支柱、車両のフレーム等に金属製枠材が装
着されたガラス、パネル等の取付け構造に関する。
【０００５】以下、本発明を具体的に説明する。本発明
に使用する加熱硬化性ゴムとしては、例えば天然ゴム、
スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレン
ゴム、アクリルニトリルブタジエンゴム、クロロプレン
ゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンタ
ーポリマー、ブチルゴム、アクリルゴム、クロルスルフ
ォン化ポリエチレン、ウレタンゴム、シリコーンゴム、
ふっ素ゴム等が挙げられ、耐候性などの長期安定性では
クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレン
プロピレンターポリマー、クロルスルフォン化ポリエチ
レン、シリコーンゴム、ふっ素ゴム等が好ましく、特に
温度変化に対する物性依存性の小さい点や加工性を考慮
するとシリコーンゴムが好ましい。また加熱硬化性ゴム
を加熱硬化成形するにあたっては加硫剤と称される硬化
剤が配合添加されるのが一般的である。また本発明に使
用する熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系、オ
レフィン系、エステル系、ウレタン系、塩ビ系、アミド
系等が挙げられ、耐熱性、耐油性、低圧縮永久ひずみ性
に優れたオレフィン系または塩ビ系熱可塑性エラストマ
ーが好ましい。本発明に使用する金属製枠材の材質とし
てはアルミニウム、ステンレス、鉄などが挙げられ、こ
れらに表面処理、塗装を施したものも使用可能である。
に使用する加熱硬化性ゴムとしては、例えば天然ゴム、
スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレン
ゴム、アクリルニトリルブタジエンゴム、クロロプレン
ゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンタ
ーポリマー、ブチルゴム、アクリルゴム、クロルスルフ
ォン化ポリエチレン、ウレタンゴム、シリコーンゴム、
ふっ素ゴム等が挙げられ、耐候性などの長期安定性では
クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレン
プロピレンターポリマー、クロルスルフォン化ポリエチ
レン、シリコーンゴム、ふっ素ゴム等が好ましく、特に
温度変化に対する物性依存性の小さい点や加工性を考慮
するとシリコーンゴムが好ましい。また加熱硬化性ゴム
を加熱硬化成形するにあたっては加硫剤と称される硬化
剤が配合添加されるのが一般的である。また本発明に使
用する熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系、オ
レフィン系、エステル系、ウレタン系、塩ビ系、アミド
系等が挙げられ、耐熱性、耐油性、低圧縮永久ひずみ性
に優れたオレフィン系または塩ビ系熱可塑性エラストマ
ーが好ましい。本発明に使用する金属製枠材の材質とし
てはアルミニウム、ステンレス、鉄などが挙げられ、こ
れらに表面処理、塗装を施したものも使用可能である。
【０００６】本発明の方法において、押出機を用いて金
属製枠材の断面の一部分に加熱硬化性ゴムを連続的に押
出すには、通常の電線あるいはゴム製ローラの成形に用
いるゴム用押出機が使用できる。また熱可塑性エラスト
マーを連続的に押出すには、溶融加熱ゾーンを有する一
般のプラスチック用押出機が使用でき、単軸、二軸、特
殊ミキシングタイプなどがある。ただしクロスヘッドに
関して、金属製枠材のような剛体の断面一部分に任意形
状のゴムあるいはエラストマーを連続成形するには、図
１に示すようなクロスヘッドを用いた方法が望ましい。
図１を説明すると、押出機１によって押出される加熱硬
化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマー２を金属製枠材
３と一体押出しするものであって、支持ローラ４は金属
製枠材３とクロスヘッドが接触しないよう金属製枠材３
を支持し、押えローラ５は押出し圧に抗するよう設置さ
れる。加熱硬化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマー２
の断面形状はダイ６で賦形され、ダイ６と金属製枠３と
のわずかな間隙よりはみ出る加熱硬化性ゴムあるいは熱
可塑性エラストマー２は調整ガイド７でも調節される。
また、調整ガイド７の先端部分にかけて一般公知の中空
ニードルを設置することによって中空状の加熱硬化性ゴ
ムが付形できるし、さらに、中空部に金属、繊維などの
異種材料を挿入することも可能である。このようにして
付形された加熱硬化性ゴムを加熱硬化するには、一般公
知の方法のオープン加硫、例えば加熱缶法、熱空気法、
熱蒸気法、熱媒体法などが使用される。あるいは、この
ようにして付形された熱可塑性エラストマーを冷却固化
するには、自然冷却あるいは、水などの冷媒に通して行
われる。
属製枠材の断面の一部分に加熱硬化性ゴムを連続的に押
出すには、通常の電線あるいはゴム製ローラの成形に用
いるゴム用押出機が使用できる。また熱可塑性エラスト
マーを連続的に押出すには、溶融加熱ゾーンを有する一
般のプラスチック用押出機が使用でき、単軸、二軸、特
殊ミキシングタイプなどがある。ただしクロスヘッドに
関して、金属製枠材のような剛体の断面一部分に任意形
状のゴムあるいはエラストマーを連続成形するには、図
１に示すようなクロスヘッドを用いた方法が望ましい。
図１を説明すると、押出機１によって押出される加熱硬
化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマー２を金属製枠材
３と一体押出しするものであって、支持ローラ４は金属
製枠材３とクロスヘッドが接触しないよう金属製枠材３
を支持し、押えローラ５は押出し圧に抗するよう設置さ
れる。加熱硬化性ゴムあるいは熱可塑性エラストマー２
の断面形状はダイ６で賦形され、ダイ６と金属製枠３と
のわずかな間隙よりはみ出る加熱硬化性ゴムあるいは熱
可塑性エラストマー２は調整ガイド７でも調節される。
また、調整ガイド７の先端部分にかけて一般公知の中空
ニードルを設置することによって中空状の加熱硬化性ゴ
ムが付形できるし、さらに、中空部に金属、繊維などの
異種材料を挿入することも可能である。このようにして
付形された加熱硬化性ゴムを加熱硬化するには、一般公
知の方法のオープン加硫、例えば加熱缶法、熱空気法、
熱蒸気法、熱媒体法などが使用される。あるいは、この
ようにして付形された熱可塑性エラストマーを冷却固化
するには、自然冷却あるいは、水などの冷媒に通して行
われる。
【０００７】このようにして一体成形された一体化成形
物の断面形状の例としては、図２、図３、図４などに示
すものが挙げられる。それぞれ図中のＡは加熱硬化した
ゴムあるいは冷却固化したエラストマー、Ｂは金属製
枠、Ｃは金属製枠の凹状係合部を示す。これらの一体化
成形物は、金属製枠の凹状係合部に加熱硬化したゴムあ
るいは冷却固化したエラストマーが密接に嵌合した状態
を形成し、強固な一体化成形物となる。さらに強固な一
体化を望む場合、接着用プライマーの使用あるいは接着
性付与成分内部添加もできる。あるいは一方、図３、図
４のような形状の一体化成形物の後工程、あるいはリサ
イクルにおいて、加熱硬化したゴムあるいは冷却固化し
たエラストマーと金属製枠材とを取外すなどの必要性が
生ずる場合、あるいは熱等で各素材間の膨張率差により
生ずる応力、歪みを低減する必要がある場合は、金属製
枠に離型剤、離型性塗料、あるいは離型性フィルムなど
を予め加工することも可能である。
物の断面形状の例としては、図２、図３、図４などに示
すものが挙げられる。それぞれ図中のＡは加熱硬化した
ゴムあるいは冷却固化したエラストマー、Ｂは金属製
枠、Ｃは金属製枠の凹状係合部を示す。これらの一体化
成形物は、金属製枠の凹状係合部に加熱硬化したゴムあ
るいは冷却固化したエラストマーが密接に嵌合した状態
を形成し、強固な一体化成形物となる。さらに強固な一
体化を望む場合、接着用プライマーの使用あるいは接着
性付与成分内部添加もできる。あるいは一方、図３、図
４のような形状の一体化成形物の後工程、あるいはリサ
イクルにおいて、加熱硬化したゴムあるいは冷却固化し
たエラストマーと金属製枠材とを取外すなどの必要性が
生ずる場合、あるいは熱等で各素材間の膨張率差により
生ずる応力、歪みを低減する必要がある場合は、金属製
枠に離型剤、離型性塗料、あるいは離型性フィルムなど
を予め加工することも可能である。
【０００８】このようにして得た一体化成形物は建物、
車両におけるガラス、パネルなどの固定に用い得る。ガ
ラス、パネルなどの取付け構造としては、ガラス、パネ
ルなどの面と一体化成形物の加熱硬化したゴムあるいは
冷却固化したエラストマー面とを接着剤で接着した例と
して図５に、また加熱硬化したゴムあるいは冷却固化し
たエラストマーで保持した例として図６に示したものな
どがある。図中、８はガラス、９は接着剤であり、図６
において10は金属パネルであり、11の金属片を介して10
と金属製枠材Ｂを固定化したものである。
車両におけるガラス、パネルなどの固定に用い得る。ガ
ラス、パネルなどの取付け構造としては、ガラス、パネ
ルなどの面と一体化成形物の加熱硬化したゴムあるいは
冷却固化したエラストマー面とを接着剤で接着した例と
して図５に、また加熱硬化したゴムあるいは冷却固化し
たエラストマーで保持した例として図６に示したものな
どがある。図中、８はガラス、９は接着剤であり、図６
において10は金属パネルであり、11の金属片を介して10
と金属製枠材Ｂを固定化したものである。
【０００９】加熱硬化したゴムは耐熱性、耐候性あるい
は意匠性などからシリコーンゴムが良く、接着剤は該シ
リコーンゴムおよびガラスとの接着性に優れた液状シリ
コーンゴム系接着剤が好ましい。さらに、ガラス、パネ
ルなどと加熱硬化したゴムとの接着性を向上するため
に、各表面に予めプライマー処理を施しても良い。ま
た、加熱硬化したゴムあるいは冷却固化したエラストマ
ーでガラス、パネルなどを保持する場合も、必要に応じ
て接着剤、さらにはプライマーを使用しても差し支えな
い。
は意匠性などからシリコーンゴムが良く、接着剤は該シ
リコーンゴムおよびガラスとの接着性に優れた液状シリ
コーンゴム系接着剤が好ましい。さらに、ガラス、パネ
ルなどと加熱硬化したゴムとの接着性を向上するため
に、各表面に予めプライマー処理を施しても良い。ま
た、加熱硬化したゴムあるいは冷却固化したエラストマ
ーでガラス、パネルなどを保持する場合も、必要に応じ
て接着剤、さらにはプライマーを使用しても差し支えな
い。
【００１０】
【実施例】以下、実施例によって本発明を更に詳細に説
明をする。 実施例１ L/D ＝12の押出機と図１に示すクロスヘッドを用い、ダ
イスの形状は図２のＡに示す二本の角形状を得られるも
のを用意した。金属製枠はステンレスで図２のＢの形状
のものを用いた。加熱硬化性ゴムとしてエチレンプロピ
レンターポリマーＥＰ22（日本合成ゴム社製）100 重量
部、に亜鉛華５重量部、ステアリン酸１重量部、プロセ
スオイル 100重量部、ＦＥＦブラック 130重量部、促進
剤Ｍ 0.5重量部、促進剤ＴＴ 1.5重量部、促進剤ＰＺ 1
重量部、硫黄 1.5重量部を混練りしたものを用意した。
押出機に上記未硬化ゴムを入れ、ゴム温度を約80℃に保
ちながら、ステンレス製枠をダイスと接触しないよう
に、ゴムの押出し速度と同速で搬送した。ダイスとステ
ンレス製枠との間隙にわずかなゴムがはみ出しているも
のの、この工程で得られた図２の押出し物を 150℃のス
チーム缶に20分間入れ加熱硬化を行った。得られた成形
物はステンレス製枠のえぐれた部位に加熱硬化したエチ
レンプロピレンターポリマーが押出し方向に対して垂直
方向の引張りについて抵抗力のある一体成形物であっ
た。
明をする。 実施例１ L/D ＝12の押出機と図１に示すクロスヘッドを用い、ダ
イスの形状は図２のＡに示す二本の角形状を得られるも
のを用意した。金属製枠はステンレスで図２のＢの形状
のものを用いた。加熱硬化性ゴムとしてエチレンプロピ
レンターポリマーＥＰ22（日本合成ゴム社製）100 重量
部、に亜鉛華５重量部、ステアリン酸１重量部、プロセ
スオイル 100重量部、ＦＥＦブラック 130重量部、促進
剤Ｍ 0.5重量部、促進剤ＴＴ 1.5重量部、促進剤ＰＺ 1
重量部、硫黄 1.5重量部を混練りしたものを用意した。
押出機に上記未硬化ゴムを入れ、ゴム温度を約80℃に保
ちながら、ステンレス製枠をダイスと接触しないよう
に、ゴムの押出し速度と同速で搬送した。ダイスとステ
ンレス製枠との間隙にわずかなゴムがはみ出しているも
のの、この工程で得られた図２の押出し物を 150℃のス
チーム缶に20分間入れ加熱硬化を行った。得られた成形
物はステンレス製枠のえぐれた部位に加熱硬化したエチ
レンプロピレンターポリマーが押出し方向に対して垂直
方向の引張りについて抵抗力のある一体成形物であっ
た。
【００１１】実施例２ L/D ＝24の押出機と図１に示すクロスヘッドを用い、ダ
イスの形状は図４のＡに示す形状を得られるものを用意
した。金属製枠はアルミニウム製で図４のＢの形状のも
のを用いた。熱可塑性エラストマーとしてオレフィン系
エラストマーＴＰＥ1700（住友化学工業社製）を用意し
た。押出機に熱可塑性エラストマーを投入し、シリンダ
ー、クロスヘッドを約 200℃に保ちながら、アルミニウ
ム製枠をダイスと接触しないように、エラストマーの押
出し速度と同速で搬送し、次いで冷却して一体化成形物
を得た。得られた成形物はアルミニウム製枠のえぐれた
部位に冷却固化したオレフィン系熱可塑性エラストマー
が押出し方向に対して垂直方向の引張りについて抵抗力
のある一体化成形物であった。
イスの形状は図４のＡに示す形状を得られるものを用意
した。金属製枠はアルミニウム製で図４のＢの形状のも
のを用いた。熱可塑性エラストマーとしてオレフィン系
エラストマーＴＰＥ1700（住友化学工業社製）を用意し
た。押出機に熱可塑性エラストマーを投入し、シリンダ
ー、クロスヘッドを約 200℃に保ちながら、アルミニウ
ム製枠をダイスと接触しないように、エラストマーの押
出し速度と同速で搬送し、次いで冷却して一体化成形物
を得た。得られた成形物はアルミニウム製枠のえぐれた
部位に冷却固化したオレフィン系熱可塑性エラストマー
が押出し方向に対して垂直方向の引張りについて抵抗力
のある一体化成形物であった。
【００１２】実施例３ 実施例１と同様の押出機とクロスヘッドを用い、ダイス
の形状は図３のＡの形状が得られるものを用意した。金
属製枠はアルミニウム製で図３のＢの形状のものを用い
た。加熱硬化性ゴムとしてシリコーンゴムＴＳＥ2575Ｕ
（東芝シリコーン社製）100 重量部に有機過酸化物ＴＣ
−２（東芝シリコーン社製）1.5 重量部を混練りしたも
のを用意した。押出機に上記ゴムを入れ冷却しながら、
前もってゴムと接触するアルミニウム製枠の部位にプラ
イマーＭＥ21（東芝シリコーン社製）を塗付加工したも
のを約80℃に予備加熱しながら、該アルミニウム枠をダ
イスと接触しないように、かつその間隙から未硬化ゴム
が多くはみ出さないようにゴムの押出し速度と同速にな
るよう調整して搬送した。これをすぐさま 350℃の加熱
炉に３分間通して加熱硬化を行った。得られた成形物は
アルミニウム製枠の表面に加熱硬化したシリコーンゴム
が押出し方向に対して垂直方向の引張りについて抵抗力
のある一体化成形物であった。
の形状は図３のＡの形状が得られるものを用意した。金
属製枠はアルミニウム製で図３のＢの形状のものを用い
た。加熱硬化性ゴムとしてシリコーンゴムＴＳＥ2575Ｕ
（東芝シリコーン社製）100 重量部に有機過酸化物ＴＣ
−２（東芝シリコーン社製）1.5 重量部を混練りしたも
のを用意した。押出機に上記ゴムを入れ冷却しながら、
前もってゴムと接触するアルミニウム製枠の部位にプラ
イマーＭＥ21（東芝シリコーン社製）を塗付加工したも
のを約80℃に予備加熱しながら、該アルミニウム枠をダ
イスと接触しないように、かつその間隙から未硬化ゴム
が多くはみ出さないようにゴムの押出し速度と同速にな
るよう調整して搬送した。これをすぐさま 350℃の加熱
炉に３分間通して加熱硬化を行った。得られた成形物は
アルミニウム製枠の表面に加熱硬化したシリコーンゴム
が押出し方向に対して垂直方向の引張りについて抵抗力
のある一体化成形物であった。
【００１３】実施例４ 実施例３と同様の押出機とクロスヘッドを用い、ダイス
は図６のＡの形状が得られるものを用意した。金属製枠
はアルミニウムで図６のＢの形状のものを用いた。加熱
硬化性ゴムとして加硫接着性シリコーンゴムＸＥ21−Ａ
2503（東芝シリコーン社製）100 重量部に白色顔料マス
ターバッチＭＥ41−Ｗ（東芝シリコーン社製）１重量
部、有機過酸化物ＴＣ−２ 1.5 重量部を混練りしたも
のを用意した。押出機に上記ゴムを入れ冷却しながら、
アルミウニム製枠と約80℃に予備加熱しながら、該アル
ミニウム製枠をダイスと接触しないように、かつその間
隙から未硬化ゴムが多くはみ出さないようにゴムの押出
し速度と同速になるよう調整して搬送した。これをすぐ
さま 350℃の加熱炉に３分間通して加熱硬化を行った。
得られた成形物はアルミニウム製枠に加熱硬化したシリ
コーンゴムが押出し方向に対して垂直方向の引張りにつ
いて抵抗力のある一体化成形物であった。ガラス、パネ
ル等の保持搬送は図６で説明する。８はガラスである
が、パネル等であっても差し支えない。ガラス８を保持
したＡ，Ｂの一体化成形物を金属片11を介して白色塗装
した鉄鋼製パネル10に取付けられている。ガラス８と金
属パネル10間のシリコーンゴム弾性体Ａにより振動、熱
膨張に対しても優れた水密、気密性を有しており、さら
にゴム素材がシリコーンゴムであることから、耐熱性、
耐候性に優れた、さらには鉄鋼パネル10と同色のゴムガ
スケットＡにより意匠性にも優れたシール、ジョイント
構造であった。
は図６のＡの形状が得られるものを用意した。金属製枠
はアルミニウムで図６のＢの形状のものを用いた。加熱
硬化性ゴムとして加硫接着性シリコーンゴムＸＥ21−Ａ
2503（東芝シリコーン社製）100 重量部に白色顔料マス
ターバッチＭＥ41−Ｗ（東芝シリコーン社製）１重量
部、有機過酸化物ＴＣ−２ 1.5 重量部を混練りしたも
のを用意した。押出機に上記ゴムを入れ冷却しながら、
アルミウニム製枠と約80℃に予備加熱しながら、該アル
ミニウム製枠をダイスと接触しないように、かつその間
隙から未硬化ゴムが多くはみ出さないようにゴムの押出
し速度と同速になるよう調整して搬送した。これをすぐ
さま 350℃の加熱炉に３分間通して加熱硬化を行った。
得られた成形物はアルミニウム製枠に加熱硬化したシリ
コーンゴムが押出し方向に対して垂直方向の引張りにつ
いて抵抗力のある一体化成形物であった。ガラス、パネ
ル等の保持搬送は図６で説明する。８はガラスである
が、パネル等であっても差し支えない。ガラス８を保持
したＡ，Ｂの一体化成形物を金属片11を介して白色塗装
した鉄鋼製パネル10に取付けられている。ガラス８と金
属パネル10間のシリコーンゴム弾性体Ａにより振動、熱
膨張に対しても優れた水密、気密性を有しており、さら
にゴム素材がシリコーンゴムであることから、耐熱性、
耐候性に優れた、さらには鉄鋼パネル10と同色のゴムガ
スケットＡにより意匠性にも優れたシール、ジョイント
構造であった。
【００１４】実施例５ 実施例１と同様の押出機とクロスヘッドを用い、ダイス
は図５のＡの形状が得られるものを用意した。金属製枠
はアルミニウム製で図５のＢの形状のものを用いた。熱
硬化性ゴムとしてシリコーンゴムＴＳＥ2577Ｕ（東芝シ
リコーン社製）100 重量部に有機過酸化物ＴＣ−２ 1.
5 重量部を混練りしたものを用意した。押出し一体成形
は実施例４と同様に行ったところ、押出し方向に対して
垂直方向に加熱硬化してシリコーンゴムとアルミニウム
製枠とが引張り抵抗力のある一体化成形物が得られた。
ガラス、パネル等の接着構造は図５で説明する。８はガ
ラスであるが、パネル等であっても差し支えない。９は
液状シリコーンゴム接着剤トスシール1200（東芝シリコ
ーン社製）であり、本図は接着剤が硬化接着してガラス
８を接着したＡ，Ｂの一体化成形物を建物等の支柱（図
示せず）に取付けられている。ガラス８と建物等の支柱
に固定されたアルミニウム製枠Ｂ間のシリコーンゴム弾
性体Ａにより振動、熱膨張に対しても優れた水密性、気
密性を有しており、さらに接着剤がシリコーンゴムであ
ることから、耐熱性、耐候性に優れたシール、ジョイン
ト構造であった。
は図５のＡの形状が得られるものを用意した。金属製枠
はアルミニウム製で図５のＢの形状のものを用いた。熱
硬化性ゴムとしてシリコーンゴムＴＳＥ2577Ｕ（東芝シ
リコーン社製）100 重量部に有機過酸化物ＴＣ−２ 1.
5 重量部を混練りしたものを用意した。押出し一体成形
は実施例４と同様に行ったところ、押出し方向に対して
垂直方向に加熱硬化してシリコーンゴムとアルミニウム
製枠とが引張り抵抗力のある一体化成形物が得られた。
ガラス、パネル等の接着構造は図５で説明する。８はガ
ラスであるが、パネル等であっても差し支えない。９は
液状シリコーンゴム接着剤トスシール1200（東芝シリコ
ーン社製）であり、本図は接着剤が硬化接着してガラス
８を接着したＡ，Ｂの一体化成形物を建物等の支柱（図
示せず）に取付けられている。ガラス８と建物等の支柱
に固定されたアルミニウム製枠Ｂ間のシリコーンゴム弾
性体Ａにより振動、熱膨張に対しても優れた水密性、気
密性を有しており、さらに接着剤がシリコーンゴムであ
ることから、耐熱性、耐候性に優れたシール、ジョイン
ト構造であった。
【図１】 本発明の一体化成形方法に用いられる製造装
置の一例を示す略示図である。
置の一例を示す略示図である。
【図２】 本発明により得た一体化成形物の一例を示す
略示断面図である。
略示断面図である。
【図３】 本発明により得た一体化成形物の一例を示す
略示断面図である。
略示断面図である。
【図４】 本発明により得た一体化成形物の一例を示す
略示断面図である。
略示断面図である。
【図５】 本発明の一体化成形物を用いたガラスの取付
け構造の状態を示す略示断面図である。
け構造の状態を示す略示断面図である。
【図６】 本発明の一体化成形物を用いたガラスの取付
け構造の状態を示す略示断面図である。
け構造の状態を示す略示断面図である。
１ 押出機 ２ 原料ゴム類 ３ 金属製枠材 ４ 支持ローラ ５ 押えローラ ６ ダイ ７ 調整ガイド ８ ガラス ９ 接着剤 10 金属製パネル 11 金属片 Ａ ガスケット（ゴムまたはエラストマー） Ｂ 金属製枠材 Ｃ 金属製枠材の凹状係合部
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年１月２５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】実施例５ 実施例１と同様の押出機とクロスヘッドを用い、ダイス
は図５のＡの形状が得られるものを用意した。金属製枠
はアルミニウム製で図５のＢの形状のものを用いた。熱
硬化性ゴムとしてシリコーンゴムＴＳＥ2577Ｕ（東芝シ
リコーン社製）100 重量部に有機過酸化物ＴＣ−２ 1.
5 重量部を混練りしたものを用意した。押出し一体成形
は実施例４と同様に行ったところ、押出し方向に対して
垂直方向に加熱硬化してシリコーンゴムとアルミニウム
製枠とが引張り抵抗力のある一体化成形物が得られた。
ガラス、パネル等の接着構造は図５で説明する。８はガ
ラスであるが、パネル等であっても差し支えない。９は
液状シリコーンゴム接着剤トスシール1200（東芝シリコ
ーン社製）であり、本図は接着剤が硬化接着してガラス
８を接着したＡ，Ｂの一体化成形物を建物等の支柱（図
示せず）に取付けられている。ガラス８と建物等の支柱
に固定されたアルミニウム製枠Ｂ間のシリコーンゴム弾
性体Ａにより振動、熱膨張に対しても優れた水密性、気
密性を有しており、さらに接着剤がシリコーンゴムであ
ることから、耐熱性、耐候性に優れたシール、ジョイン
ト構造であった。 実施例６ ９の液状シリコーンゴム接着剤としてＴＳＥ３２２（東
芝シリコーン社製）を用い、図５の構成体を100 ℃で硬
化接着した以外は実施例５と同様にして一体化成形物を
得た。このものは、ガラス８と建物等の支柱に固定され
たアルミニウム製枠Ｂ間のシリコーンゴム弾性体Ａによ
り振動、熱膨張に対しても優れた水密性、気密性を有し
ており、さらに接着剤がシリコーンゴムであることか
ら、耐熱性、耐候性に優れたシール、ジョイント構造で
あった。
は図５のＡの形状が得られるものを用意した。金属製枠
はアルミニウム製で図５のＢの形状のものを用いた。熱
硬化性ゴムとしてシリコーンゴムＴＳＥ2577Ｕ（東芝シ
リコーン社製）100 重量部に有機過酸化物ＴＣ−２ 1.
5 重量部を混練りしたものを用意した。押出し一体成形
は実施例４と同様に行ったところ、押出し方向に対して
垂直方向に加熱硬化してシリコーンゴムとアルミニウム
製枠とが引張り抵抗力のある一体化成形物が得られた。
ガラス、パネル等の接着構造は図５で説明する。８はガ
ラスであるが、パネル等であっても差し支えない。９は
液状シリコーンゴム接着剤トスシール1200（東芝シリコ
ーン社製）であり、本図は接着剤が硬化接着してガラス
８を接着したＡ，Ｂの一体化成形物を建物等の支柱（図
示せず）に取付けられている。ガラス８と建物等の支柱
に固定されたアルミニウム製枠Ｂ間のシリコーンゴム弾
性体Ａにより振動、熱膨張に対しても優れた水密性、気
密性を有しており、さらに接着剤がシリコーンゴムであ
ることから、耐熱性、耐候性に優れたシール、ジョイン
ト構造であった。 実施例６ ９の液状シリコーンゴム接着剤としてＴＳＥ３２２（東
芝シリコーン社製）を用い、図５の構成体を100 ℃で硬
化接着した以外は実施例５と同様にして一体化成形物を
得た。このものは、ガラス８と建物等の支柱に固定され
たアルミニウム製枠Ｂ間のシリコーンゴム弾性体Ａによ
り振動、熱膨張に対しても優れた水密性、気密性を有し
ており、さらに接着剤がシリコーンゴムであることか
ら、耐熱性、耐候性に優れたシール、ジョイント構造で
あった。
Claims (6)
- 【請求項１】 加熱硬化性ゴムあるいは熱可塑性エラス
トマーを、押出機を用いて金属製枠材の凹状係合部に連
続的に押出し、ダイを用いて所望の形状に成形加工する
ことを特徴とするガスケットの一体化成形方法。 - 【請求項２】 加熱硬化性ゴムがシリコーンゴムである
請求項１記載の一体化成形方法。 - 【請求項３】 接着用プライマが塗付加工されている金
属製枠材を用いる請求項１記載の一体化成形方法。 - 【請求項４】 加熱硬化性ゴムあるいは熱可塑性エラス
トマーが接着性付与成分を含有するものである請求項１
記載の一体化成形方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４の何れか１項記載の方法に
より成形された金属製枠材とガスケットの一体化成形
物。 - 【請求項６】 請求項５に記載の一体化成形物のガスケ
ット部と板材とを接着又は嵌合してなる板材の取付け構
造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4348318A JPH06198701A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 枠材にガスケットを一体化する成形方法、およびその成形物、およびその成形物を用いた板材の取付け構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4348318A JPH06198701A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 枠材にガスケットを一体化する成形方法、およびその成形物、およびその成形物を用いた板材の取付け構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06198701A true JPH06198701A (ja) | 1994-07-19 |
Family
ID=18396228
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4348318A Withdrawn JPH06198701A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 枠材にガスケットを一体化する成形方法、およびその成形物、およびその成形物を用いた板材の取付け構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06198701A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010161218A (ja) * | 2009-01-08 | 2010-07-22 | Fukuvi Chem Ind Co Ltd | 太陽電池モジュール用枠体およびその製造方法、並びに太陽電池モジュール |
-
1992
- 1992-12-28 JP JP4348318A patent/JPH06198701A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010161218A (ja) * | 2009-01-08 | 2010-07-22 | Fukuvi Chem Ind Co Ltd | 太陽電池モジュール用枠体およびその製造方法、並びに太陽電池モジュール |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000307 |