JPH0619270B2 - Detection method of inner surface grinding shape of ERW pipe weld - Google Patents
Detection method of inner surface grinding shape of ERW pipe weldInfo
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- JPH0619270B2 JPH0619270B2 JP63267121A JP26712188A JPH0619270B2 JP H0619270 B2 JPH0619270 B2 JP H0619270B2 JP 63267121 A JP63267121 A JP 63267121A JP 26712188 A JP26712188 A JP 26712188A JP H0619270 B2 JPH0619270 B2 JP H0619270B2
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- G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、電縫管溶接部内面研削形状の検知方法に関す
る。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for detecting a shape of an inner surface ground portion of a welded portion of an electric resistance welded pipe.
＜従来の技術＞ 電縫管は、一般に、帯板をオープンパイプに成形したの
ち、その管軸方向に沿う突き合わせ部を溶接し、その溶
接ビード部の内外面の凸部をバイトで研削して平滑に
し、整形やポストアニーリングなどを施したのち所望の
長さに切断して製品とされる。<Prior Art> Generally, an electric resistance welded pipe is formed by forming a strip plate into an open pipe, then welding the abutting portions along the pipe axial direction, and grinding the convex portions on the inner and outer surfaces of the weld bead portion with a bite. After smoothing, shaping, post-annealing, etc., the product is cut into a desired length.
ところで、この内外面の溶接ビード研削状況をモニタし
適正化を図ることは、電縫管製造上の重要なファクタで
あり、外面ビードの研削状況は、オペレータによる目視
やカメラでの監視が容易であり、すでに実用化されてい
る。By the way, it is an important factor in the production of electric resistance welded pipes to monitor and optimize the welding bead grinding condition on the inner and outer surfaces, and the grinding condition of the outer bead can be easily observed by an operator or monitored by a camera. Yes, it has already been put to practical use.
一方、内面ビード研削状況の監視については、例えば実
開昭58-24062号公報に開示されているような溶接前のオ
ープンパイプ位置から管内に長く突出させたロッドの先
端に取付けられた内面バイトの先端に管内面状態を検出
する検出器を設ける手段や、特開昭56-35057号公報に開
示されているような管の外周に配設した超音波厚み計を
内面ビード部を中心に管周方向に周期的に移動させてそ
の厚みの軌跡をもって内面研削の形状とする方法などが
提案されている。On the other hand, for monitoring the inner surface bead grinding situation, for example, as shown in Japanese Utility Model Laid-Open No. 58-24062, the inner surface bite attached to the tip of the rod that is long projected into the pipe from the open pipe position before welding. A means for providing a detector for detecting the state of the inner surface of the tube, and an ultrasonic thickness gauge disposed on the outer circumference of the tube as disclosed in JP-A-56-35057 are installed around the inner bead portion. A method has been proposed in which the shape of inner surface grinding is obtained by periodically moving in the direction and using the locus of the thickness thereof.
＜発明が解決しようとする課題＞ しかしながら、前者の実開昭58-24062号の手段では、径
の小さい管の場合取付けが困難であり、また、検出器を
管内部に設置するために、溶接時に発生するピットなど
に汚損されて正確に検出することができないなどの問題
がある。<Problems to be Solved by the Invention> However, with the former method of Japanese Utility Model Laid-Open No. Sho 58-24062, it is difficult to mount a pipe having a small diameter, and since the detector is installed inside the pipe, welding is required. There is a problem that it cannot be accurately detected because it is sometimes polluted with pits and the like.
一方、後者の特開昭56-35057号の方法では、溶接後のビ
ードカットされた後で直ちに検出して内面バイトの位置
制御にフィードバックしてやることが重要であることか
ら、溶接ビード部の近傍に超音波厚み計を配置させる必
要がある。On the other hand, in the latter method of Japanese Patent Laid-Open No. 56-35057, it is important to detect immediately after bead cutting after welding and feed it back to the position control of the inner surface bite. It is necessary to arrange an ultrasonic thickness gauge.
しかし、溶接ビード部は通常300℃以上もの高温である
から、音響カップリング水を介して超音波厚み計を管外
面に接触させることは現状の技術では極めて困難であ
る。なお、その対策として音響カップリング水を大量に
使用することは、ビードカット部を急冷することになる
ので、溶接ビード部の品質上からみて重大な問題であ
る。However, since the weld bead portion is usually at a high temperature of 300 ° C. or higher, it is extremely difficult with the current technology to bring the ultrasonic thickness gauge into contact with the outer surface of the pipe through acoustic coupling water. It should be noted that the use of a large amount of acoustic coupling water as a countermeasure against this will rapidly cool the bead cut portion, which is a serious problem from the viewpoint of the quality of the weld bead portion.
そのような課題を解決するため、例えば文献「超音波合
成開口イメージング（非破壊検査，第36巻第10号，昭和
62年10月発行，P.742〜747）」に紹介されているような
管外面からの超音波探傷を応用して内面プロフィールを
測定することが考えられる。In order to solve such a problem, for example, the document “Ultrasonic Synthetic Aperture Imaging (Nondestructive Inspection, Vol. 36, No. 10, Showa)
It is conceivable to measure the inner surface profile by applying ultrasonic flaw detection from the outer surface of the tube as introduced in October 1987, P.742-747).
しかし、この方式では、内面ビード上に位置するように
超音波探触子を走査する必要が生じるから、前記した特
開昭56-35057号の方法と同様の問題がある。また、外面
に溶接ビードが残った場合、それに超音波探触子が乗り
上がると音響カップリング水が保持されず、測定ができ
なくなるという問題がある。さらに、合成開口の計算処
理を行うためには、装置が複雑でかつ高価になるという
問題もある。However, in this method, it is necessary to scan the ultrasonic probe so that it is positioned on the inner surface bead, and therefore, there is the same problem as the method of the above-mentioned JP-A-56-35057. In addition, when the welding bead remains on the outer surface and the ultrasonic probe rides on it, the acoustic coupling water is not retained, and there is a problem that measurement cannot be performed. Further, there is a problem in that the device is complicated and expensive in order to perform the synthetic aperture calculation process.
本発明は、上記のような課題を解決すべくしてなされた
ものであって、電縫管溶接部の内面研削形状を検知する
のに好適な方法を提供することを目的とする。The present invention has been made in order to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a method suitable for detecting an inner surface ground shape of an electric resistance welded pipe welded portion.
＜課題を解決するための手段＞ 本発明は、管軸方向に沿って溶接された突き合わせ部の
溶接ビード部を研削した電縫管の内面ビード研削部の形
状を、前記溶接ビード部を中心として前記電縫管の外面
の円周方向に対向して配置された複数の振動子を有する
一対のリニアアレイプローブを用いて検知する方法であ
って、前記リニアアレイプローブの一方を発振側として
その振動子を順次走査しながら超音波ビームを前記内面
ビード研削部に向けて発振し、前記リニアアレイプロー
ブのもう一方を受信側としてその振動子を前記発振周期
に同期させて走査しながら前記内面ビード研削部からの
反射波を検出し、前記一方のリニアアレイプローブの発
振した振動子の位置と前記もう一方のリニアアレイプロ
ーブで受信した振動子の位置、超音波ビームの射出角度
およびその射出点から入射点までの伝播時間から楕円の
極座標を求める関係式を用いて該反射波の反射点の位置
情報を求める第１の工程と、前記リニアアレイプローブ
の発振側と受信側とを切り換えて、前記もう一方のリニ
アアレイプローブを発振側としてその振動子を順次走査
しながら超音波ビームを前記内面ビード研削部に発振
し、前記一方のリニアアレイプローブを受信側としてそ
の振動子を前記発振周期に同期させて走査しながら反射
波を検出し、該反射波の反射点の位置情報を上記と同様
の手段で求める第２の工程と、前記第１の工程で求めら
れた反射点の位置情報と前記第２の工程で求められた反
射点の位置情報とを重ね合わせ処理して前記内面ビード
研削部のプロフィールを得る第３の工程と、からなるこ
とを特徴とする電縫管溶接部内面研削形状の検知方法。<Means for Solving the Problems> In the present invention, the shape of the inner surface bead grinding portion of the electric resistance welded pipe obtained by grinding the welding bead portion of the butt portion welded along the pipe axis direction is centered around the welding bead portion. A method for detecting using a pair of linear array probes having a plurality of transducers arranged to face each other in the circumferential direction of the outer surface of the electric resistance welded pipe, wherein one of the linear array probes is used as an oscillation side to vibrate. The ultrasonic beam is oscillated toward the inner bead grinding portion while sequentially scanning the child, and the inner bead grinding is performed while scanning the oscillator in synchronization with the oscillation cycle with the other side of the linear array probe as the receiving side. Detecting the reflected wave from the other part, the position of the oscillator oscillated by the one linear array probe and the position of the oscillator received by the other linear array probe, ultrasonic wave The first step of obtaining positional information of the reflection point of the reflected wave using the relational expression for obtaining the polar coordinates of the ellipse from the emission angle of the beam and the propagation time from the emission point to the incident point; and the oscillation side of the linear array probe. And the receiving side are switched, the ultrasonic beam is oscillated to the inner bead grinding section while sequentially scanning the oscillator with the other linear array probe as the oscillating side, and the one linear array probe as the receiving side. The reflected wave is detected while scanning the oscillator in synchronization with the oscillation cycle, and the position information of the reflection point of the reflected wave is obtained by the same means as the above, and is obtained in the first step and the second step. A third step of obtaining the profile of the inner surface bead grinding portion by superposing the position information of the reflection points obtained and the position information of the reflection points obtained in the second step. Electric-resistance-welded pipe welds internal grinding shape detecting method according to.
以下、本発明の具体的構成について、第１図を用いて説
明する。The specific configuration of the present invention will be described below with reference to FIG.
第１図は、本発明に係る電縫管溶接部の内面研削形状検
知装置の実施例を示す構成図である。FIG. 1 is a configuration diagram showing an embodiment of an inner surface ground shape detecting device for an electric resistance welded pipe welded portion according to the present invention.
図において、電縫管１の外面の溶接ビード部２を中心と
して対向した位置に一対のリニアアレイプローブ３，４
を電縫管１の円周方向に沿って配置する。In the figure, a pair of linear array probes 3 and 4 are provided on the outer surface of the electric resistance welded pipe 1 at positions facing each other around the weld bead portion 2.
Are arranged along the circumferential direction of the electric resistance welded pipe 1.
送受信部５，６は、リニアアレイプローブ３，４の送受
信信号を送受信する機能を有しており、その送信，受信
の交互切換は測定制御部７によって制御される。The transmission / reception units 5 and 6 have a function of transmitting / receiving the transmission / reception signals of the linear array probes 3 and 4, and the measurement control unit 7 controls the alternate switching between transmission and reception.
演算部８は、交互切換によって測定された信号をそれぞ
れ演算して重ね合わ処理する機能を有しており、その処
理結果はディスプレイ９で表示される。The calculation unit 8 has a function of calculating and superimposing the signals measured by alternate switching, and the processing result is displayed on the display 9.
なお、ここで用いるリニアアレイプローブ３，４は、例
えば文献「非破壊検査（第35巻第９号，667頁）」に記
載されているように、各振動子の発振タイミングを位相
制御することにより、超音波ビームを広範囲にわたって
走査することのできるものであればよい。The linear array probes 3 and 4 used here have a phase control of the oscillation timing of each transducer, as described in the document “Non-destructive inspection (Vol. 35, No. 9, p. 667)”. Therefore, it is only necessary that the ultrasonic beam can be scanned over a wide range.
＜作 用＞ 以下に、本発明の作用について説明する。<Operation> The operation of the present invention will be described below.
第１図に示した内面研削形状検知装置において、溶接ビ
ード部２からリニアアレイプローブ３，４までの距離ｌ を例えば0.5スキップのようにスキップ点が同一な値と
する。In the inner surface grinding shape detecting apparatus shown in FIG. 1, the distance l 1 from the welding bead portion 2 to the linear array probes 3 and 4 is set to the same skip point, for example, 0.5 skip.
そして、一方のリニアアレイプローブ３の振動子を順次
走査して内面ビード研削部２ａに対してある射出角度で
超音波ビームを発振し、もう一方のリニアアレイプロー
ブ４で反射波を受信させる。このとき、測定制御部７で
その超音波ビームの発振から受信までの時間（距離）お
よび受信側のリニアアレイプローブ４での受信した振動
子の位置を計測する。Then, the transducer of one linear array probe 3 is sequentially scanned to oscillate an ultrasonic beam at a certain emission angle with respect to the inner bead grinding portion 2a, and the other linear array probe 4 receives a reflected wave. At this time, the measurement controller 7 measures the time (distance) from the oscillation of the ultrasonic beam to the reception and the position of the received transducer in the linear array probe 4 on the receiving side.
このように超音波ビームの射出角度，射出位置，入射位
置，入射までの時間（距離）を計測することにより、演
算部８において反射波の反射点の位置を求めるのであ
る。In this way, the position of the reflection point of the reflected wave is obtained in the calculation unit 8 by measuring the emission angle of the ultrasonic beam, the emission position, the incident position, and the time (distance) until the incidence.
いま、第２図に示すように、測定面をｘ軸とｙ軸の平面
座標で表すものとし、射出点Ｆ１の座標を（ｘ１，
ｙ１），入射点Ｆ２の座標を（ｘ２，ｙ２）、反射点Ｒ
の座標を（ｘ，ｙ）とする。また、電縫管１の中心点Ｏ
を通る射出点Ｆ１の法線Ｖに対する射出角度をα、ｘ軸
と法線Ｖとの交叉角をβ、また、射出点Ｆ１と入射点Ｆ
２のｘ軸上の距離をＦ、超音波ビームの伝播距離すなわ
ち射出点Ｆ１→反射点Ｒ→入射点Ｆ２の距離をＬとす
る。Now, as shown in FIG. 2, the measurement surface is represented by the plane coordinates of the x-axis and the y-axis, and the coordinates of the injection point F 1 are (x 1 ,
y 1 ), the coordinates of the incident point F 2 are (x 2 , y 2 ), the reflection point R
Let (x, y) be the coordinates of. Also, the center point O of the electric resistance welded pipe 1
The exit angle with respect to the normal V of the injection point F 1 passing through the alpha, the cross angle between the x axis and the normal V beta, also incident point F and the exit point F 1
The distance on the second x-axis F, the propagation distance or the distance of the injection point F 1 → reflection point R → incident point F 2 of the ultrasonic beam and L.
そこで、反射波の反射点Ｒの極座標を（ｒ，θ）とする
と、前記した反射点Ｒの座標（ｘ，ｙ）との関係は、下
記のように表すことができる。Therefore, when the polar coordinates of the reflection point R of the reflected wave are (r, θ), the relationship with the coordinates (x, y) of the reflection point R can be expressed as follows.
ｘ＝ｒｃｏｓθ……(1) ｙ＝ｒｓｉｎθ……(2) ここで、θ＝α＋βである。x = rcos θ (1) y = r sin θ (2) where θ = α + β.
この反射点Ｒの軌跡は、第３図に示すように、射出点Ｆ
１と入射点Ｆ２との２点からの距離の和すなわち超音波
ビームの伝播距離Ｌが一定の軌跡を描くという楕円の定
義を適用すれば、楕円Ｅで近似させることができる。す
なわち、射出点Ｆ１を極，Ｆ１−ｘを原線とする極座標
（ｒ，θ）を用いれば、距離ｒは下記(3)式で表すこと
ができる。The locus of the reflection point R is, as shown in FIG.
The ellipse E can be approximated by applying the definition of an ellipse in which the sum of the distances from 1 and the incident point F 2 or the propagation distance L of the ultrasonic beam draws a constant trajectory. That is, if the polar coordinates (r, θ) with the emission point F 1 as the pole and F 1 −x as the original line are used, the distance r can be expressed by the following equation (3).
ｒ＝ｐ／（１＋εｃｏｓθ）……(3) ここで、ｐ；直弦の半分 ε；離心率 いま、この楕円Ｅの短辺をａ，長辺をｂとすると、それ
らは下記(4)，(5)式で表される。r = p / (1 + ε cos θ) (3) Here, p: half of the direct chord ε; eccentricity Now, if the short side of this ellipse E is a and the long side is b, they are as follows (4), It is expressed by equation (5).
また、この楕円Ｅの離心率εは、 さらに、直弦の半分ｐは、 ｐ＝ｂ２／ａ ＝（Ｌ２＋Ｆ２）／２Ｌ……(7) したがって、前記(3)式は、下記(8)式のようにすべて既
知の値で表すことができる。 The eccentricity ε of this ellipse E is Further, the half p of the string is: p = b 2 / a = (L 2 + F 2 ) / 2L (7) Therefore, the above equation (3) is all known values like the following equation (8). Can be expressed as
ｒ＝（Ｌ２＋Ｆ２）／（２Ｌ＋Ｆｃｏｓθ）……(8) これによって求められたｒ，θを前記(1)，(2)式に代入
すれば、反射点Ｒの座標（ｘ，ｙ）を算出することがで
きる。r = (L 2 + F 2 ) / (2L + F cos θ) (8) Substituting r and θ thus obtained into the equations (1) and (2), the coordinates (x, y) of the reflection point R Can be calculated.
このようにして、一方のリニアアレイプローブ３の振動
子の走査を完了し、演算部８において反射波の反射点Ｒ
の座標（ｘ，ｙ）の演算処理を行って位置情報を求めて
から、測定制御部７の切換制御によってもう一方のリニ
アアレイプローブ４から超音波ビームを発振させリニア
アレイプローブ３で受信させるようにして、演算部８で
同様の演算処理を行って位置情報を求める。In this way, the scanning of the transducer of one of the linear array probes 3 is completed, and the reflection point R of the reflected wave is calculated in the calculation unit 8.
After the coordinate information (x, y) is calculated to obtain the positional information, the measurement controller 7 switches the ultrasonic beam to oscillate the ultrasonic beam from the other linear array probe 4 so that the linear array probe 3 receives the ultrasonic beam. Then, the calculation unit 8 performs the same calculation process to obtain the position information.
さらに、演算部８で両者の位置情報を重ね合わせ処理す
ることにより、もし一方のリニアアレイプローブで反射
波の影となる部分があって検出することができなくて
も、もう一方のリニアアレイプローブで検出することが
できるから、影の部分を解消した正確な内面ビード研削
部２ａの研削プロフィールが得るのである。Further, by superimposing the position information of both of them in the calculation unit 8, even if one of the linear array probes cannot detect because there is a shadowed portion of the reflected wave, the other linear array probe Therefore, it is possible to obtain an accurate grinding profile of the inner surface bead grinding portion 2a in which the shadow portion is eliminated.
なお、上記の説明において、溶接ビード部２の中心から
リニアアレイプローブ３，４までの距離ｌ を例えば0.5スキップ点としてが、溶接ビード部２から
の熱的影響を考慮すると、距離ｌ を超音波ビームのスキップ距離に応じてできるだけ大き
くするのが望ましい。In the above description, the distance l 1 from the center of the welding bead portion 2 to the linear array probes 3 and 4 is set to be, for example, 0.5 skip point. However, considering the thermal influence from the welding bead portion 2, the distance l 1 is ultrasonic wave. It is desirable to make it as large as possible according to the beam skip distance.
＜実施例＞ 以下に、本発明の実施例について説明する。<Examples> Examples of the present invention will be described below.
第１図に示した内面研削形状検知装置を用いて、外径11
4.3mmφ，肉厚9.52mmの電縫管が60mm/minの造管速度で
溶接される製造ラインに適用した。Using the inner surface grinding shape detection device shown in FIG.
It was applied to a production line where an electric resistance welded pipe with a diameter of 4.3 mm and a wall thickness of 9.52 mm is welded at a pipe forming speed of 60 mm / min.
ここで用いたリニアアレイプローブは、64素子（0.5mm
ピッチ）のものを溶接線から1.5スキップ点に対向させ
て配置し、位相制御により合成した角ビーム（45゜）と
なるように12素子を位相制御して励振した。なお、この
リニアアレイプローブは、10kPRF（１秒間に10k回）で
超音波ビームが射出されるものであるから、１走査で52
回、したがって192走査／ｓである。リニアアレイプロ
ーブを左右切り換えて走査して２回分を１画面とする
と、１秒間に96画面が得られることになる。そこで、16
画面の平均化処理を行うと電縫管の長さ166mm毎に測定
することができる。The linear array probe used here has 64 elements (0.5 mm
(Pitch) was placed so as to face 1.5 skip point from the welding line, and 12 elements were phase-controlled and excited so as to be an angular beam (45 °) synthesized by phase control. Since this linear array probe emits an ultrasonic beam at 10 kPRF (10 k times per second), 52 scans can be made in one scan.
Times, and therefore 192 scans / s. If the linear array probe is switched to the left and right and scanning is performed twice for one screen, 96 screens can be obtained per second. So 16
By averaging the screen, it is possible to measure every 166 mm length of the electric resistance welded pipe.
その測定結果のディスプレイ画面表示の一例を第４図
(a)，(b)に示した。FIG. 4 shows an example of a display screen display of the measurement result.
Shown in (a) and (b).
第４図(a)は、内面ビード部が正常に研削された場合を
示しており、そのプロフィールの軌跡がほぼ連続してい
る。FIG. 4 (a) shows the case where the inner bead portion is ground normally, and the locus of the profile is almost continuous.
一方、第４図(b)では、研削残りがあることを示してい
るが、そのプロフィールの軌跡に断点が認められる。こ
れは２個のリニアアレイプローブを切り換えて測定する
際、凹凸の大きい部分がいずれのリニアアレイプローブ
からも影になっていて検出できなかったため、それらの
位置情報を重ね合わせ処理するときに欠落したものであ
る。しかし、プロフィールの全体から研削残りがあると
判断することができる。On the other hand, FIG. 4 (b) shows that there is a grinding residue, but a break point is recognized in the locus of the profile. This is because when measuring by switching between two linear array probes, a portion with large irregularities was shaded by any of the linear array probes and could not be detected. It is a thing. However, it can be determined from the entire profile that there is a grinding residue.
これによって、溶接ビード研削状況は、ほぼ連続的に監
視することができる。また、例えばバイト欠けなどによ
りプロフィールが急激に変化した場合でも、0.5秒以下
でアラームを出すことができ、その信号をフィードバッ
クることもできるから、実用上十分に使用することがで
きる。This allows the weld bead grinding situation to be monitored almost continuously. Further, even if the profile changes abruptly due to, for example, lack of a bite, an alarm can be issued in 0.5 seconds or less and the signal can be fed back, so that it can be practically used sufficiently.
＜発明の効果＞ 以上説明したように、本発明によれば、溶接線をはさん
で一対のリニアアレイプローブを配置して、交互に切り
換えて測定した位置情報を重ね合わせ処理して内面ビー
ド研削部のプロフィールを求めるようにしたので、正確
に研削形状を検知することができ、電縫管の品質および
歩留り向上に寄与する。<Effects of the Invention> As described above, according to the present invention, a pair of linear array probes are arranged across a welding line, and the position information measured by alternately switching is superposed and inner bead grinding is performed. Since the profile of the part is obtained, the grinding shape can be accurately detected, which contributes to the improvement of the quality and yield of the electric resistance welded pipe.
第１図は、本発明に係る内面研削形状検知装置の実施例
を示す構成図、第２，３図は、本発明の測定原理を示す
説明図、第４図は、測定例を示す線図である。 １……電縫管，２……溶接ビード部， ２ａ……内面ビード研削部， ３，４……リニアアレイプローブ， ５．６……送受信部，７……測定制御部， ８……演算部，９……ディスプレイ。FIG. 1 is a configuration diagram showing an embodiment of an inner surface grinding shape detecting device according to the present invention, FIGS. 2 and 3 are explanatory diagrams showing a measurement principle of the present invention, and FIG. 4 is a diagram showing a measurement example. Is. 1 ... ERW pipe, 2 ... Weld bead part, 2a ... Inner bead grinding part, 3, 4 ... Linear array probe, 5.6 ... Transceiver part, 7 ... Measurement control part, 8 ... Calculation Department, 9 ... Display.
Claims (1)
の溶接ビード部を研削した電縫管の内面ビード研削部の
形状を、前記溶接ビード部を中心として前記電縫管の外
面の円周方向に対向して配置された複数の振動子を有す
る一対のリニアアレイプローブを用いて検知する方法で
あって、 前記リニアアレイプローブの一方を発振側としてその振
動子を順次走査しながら超音波ビームを前記内面ビード
研削部に向けて発振し、前記リニアアレイプローブのも
う一方を受信側としてその振動子を前記発振周期に同期
させて走査しながら前記内面ビード研削部からの反射波
を検出し、前記一方のリニアアレイプローブの発振した
振動子の位置と前記もう一方のリニアアレイプローブで
受信した振動子の位置、超音波ビームの射出角度および
その射出点から入射点までの伝播時間から楕円の極座標
を求める関係式を用いて該反射波の反射点の位置情報を
求める第１の工程と、 前記リニアアレイプローブの発振側と受信側とを切り換
えて、前記もう一方のリニアアレイプローブを発振側と
してその振動子を順次走査しながら超音波ビームを前記
内面ビード研削部に発振し、前記一方のリニアアレイプ
ローブを受信側としてその振動子を前記発振周期に同期
させて走査しながら反射波を検出し、該反射波の反射点
の位置情報を上記と同様の手段で求める第２の工程と、 前記第１の工程で求められた反射点の位置情報と前記第
２の工程で求められた反射点の位置情報とを重ね合わせ
処理して前記内面ビード研削部のプロフィールを得る第
３の工程と、 からなることを特徴とする電縫管溶接部内面研削形状の
検知方法。1. A shape of an inner surface bead grinding portion of an electric resistance welded pipe obtained by grinding a welding bead portion of a butt portion welded along a pipe axial direction, a shape of a circle of an outer surface of the electric resistance welded pipe centering on the welding bead portion. A method for detecting using a pair of linear array probes having a plurality of transducers arranged facing each other in the circumferential direction, wherein ultrasonic waves are generated by sequentially scanning the transducers with one of the linear array probes as the oscillation side. The beam is oscillated toward the inner bead grinding section, and the reflected wave from the inner bead grinding section is detected while scanning the oscillator in synchronization with the oscillation cycle with the other side of the linear array probe as the receiving side. , The position of the oscillated oscillator of the one linear array probe and the position of the oscillator received by the other linear array probe, the emission angle of the ultrasonic beam and its emission The first step of obtaining the positional information of the reflection point of the reflected wave by using the relational expression for obtaining the polar coordinates of the ellipse from the propagation time from the point to the incident point, and switching between the oscillation side and the reception side of the linear array probe. , While oscillating an ultrasonic beam to the inner surface bead grinding section while sequentially scanning the oscillator with the other linear array probe as the oscillation side, and using the one linear array probe as the receiving side for the oscillator A second step of detecting a reflected wave while scanning in synchronism with the above, and obtaining position information of the reflection point of the reflected wave by means similar to the above, and position information of the reflection point obtained in the first step. And a third step of obtaining the profile of the inner bead grinding portion by superposing the position information of the reflection points obtained in the second step, and the inner surface of the electric resistance welded pipe welded portion. Detection method of cutting shape.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63267121A JPH0619270B2 (en) | 1988-10-25 | 1988-10-25 | Detection method of inner surface grinding shape of ERW pipe weld |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63267121A JPH0619270B2 (en) | 1988-10-25 | 1988-10-25 | Detection method of inner surface grinding shape of ERW pipe weld |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02114114A JPH02114114A (en) | 1990-04-26 |
| JPH0619270B2 true JPH0619270B2 (en) | 1994-03-16 |
Family
ID=17440362
Family Applications (1)
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| JP63267121A Expired - Lifetime JPH0619270B2 (en) | 1988-10-25 | 1988-10-25 | Detection method of inner surface grinding shape of ERW pipe weld |
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| JP (1) | JPH0619270B2 (en) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1988
- 1988-10-25 JP JP63267121A patent/JPH0619270B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH02114114A (en) | 1990-04-26 |
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