JPH06173840A - 水力機械の被膜形成方法 - Google Patents
水力機械の被膜形成方法Info
- Publication number
- JPH06173840A JPH06173840A JP4331354A JP33135492A JPH06173840A JP H06173840 A JPH06173840 A JP H06173840A JP 4331354 A JP4331354 A JP 4331354A JP 33135492 A JP33135492 A JP 33135492A JP H06173840 A JPH06173840 A JP H06173840A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plasma
- plasma jet
- hydraulic machine
- torch
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
- Y02E10/20—Hydro energy
Landscapes
- Hydraulic Turbines (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 被膜形成後の熱処理等の後処理が不要で、耐
摩耗性、耐壊食性に優れた被膜を形成することが出来る
水力機械の被膜形成方法を提供する。 【構成】 本発明では、水力機械の表面に被膜を形成す
る水力機械の被膜形成方法において、プラズマアークを
発生させてプラズマガスを形成し、このプラズマガスを
加熱・膨脹して超音速まで加速しプラズマジェットを形
成すると共に、このプラズマジェットに耐摩耗性を有す
る溶射材料を供給して溶射材料を含むプラズマジェット
を形成し、この溶射材料を含むプラズマジェットの温度
を制御した後に水力機械の表面に衝突させて水力機械の
表面に被膜を形成することを特徴としている。
摩耗性、耐壊食性に優れた被膜を形成することが出来る
水力機械の被膜形成方法を提供する。 【構成】 本発明では、水力機械の表面に被膜を形成す
る水力機械の被膜形成方法において、プラズマアークを
発生させてプラズマガスを形成し、このプラズマガスを
加熱・膨脹して超音速まで加速しプラズマジェットを形
成すると共に、このプラズマジェットに耐摩耗性を有す
る溶射材料を供給して溶射材料を含むプラズマジェット
を形成し、この溶射材料を含むプラズマジェットの温度
を制御した後に水力機械の表面に衝突させて水力機械の
表面に被膜を形成することを特徴としている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、水力機械のランナ、ガ
イドベーン、ケーシング等の流水部に耐摩耗性を有する
被膜を形成するための水力機械の被膜形成方法に関す
る。
イドベーン、ケーシング等の流水部に耐摩耗性を有する
被膜を形成するための水力機械の被膜形成方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】水車やポンプ等の水力機械では、カバ
ー、ガイドベーン、ランナ、ケーシング等の流水部表面
に、耐摩耗性材料を肉盛溶接し、流水中の土砂による摩
耗を軽減している。
ー、ガイドベーン、ランナ、ケーシング等の流水部表面
に、耐摩耗性材料を肉盛溶接し、流水中の土砂による摩
耗を軽減している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、例えば
ステンレス鋼を肉盛溶接する場合、溶接の際に発生する
熱により、ランナ等の母材が変形したり、あるいは残留
応力が生じるために、ステンレス鋼を肉盛溶接した後
に、焼鈍等の熱処理を行い、規定の形状に修正加工する
仕上げ加工が必要である。このため、仕上げ加工に多く
の労力と時間が必要である。
ステンレス鋼を肉盛溶接する場合、溶接の際に発生する
熱により、ランナ等の母材が変形したり、あるいは残留
応力が生じるために、ステンレス鋼を肉盛溶接した後
に、焼鈍等の熱処理を行い、規定の形状に修正加工する
仕上げ加工が必要である。このため、仕上げ加工に多く
の労力と時間が必要である。
【０００４】これを解決するため溶射によってステンレ
ス鋼を肉盛する方法も開発されているが、通常の溶射で
は、吹き付け速度が２００〜３００m ／SEC 程度であ
り、水力機械の流水部に形成されたステンレス被膜の密
着強度が低い。このため、流水中では、ステンレス被膜
の剥離が生じる。従って、土砂摩耗や壊食に対して充分
に機能が発揮されていないのが現状である。
ス鋼を肉盛する方法も開発されているが、通常の溶射で
は、吹き付け速度が２００〜３００m ／SEC 程度であ
り、水力機械の流水部に形成されたステンレス被膜の密
着強度が低い。このため、流水中では、ステンレス被膜
の剥離が生じる。従って、土砂摩耗や壊食に対して充分
に機能が発揮されていないのが現状である。
【０００５】そこで、本発明は、被膜形成後の熱処理等
の後処理が不要で、耐摩耗性、耐壊食性に優れた被膜を
形成することが出来る水力機械の被膜形成方法を提供す
ることを目的とする。
の後処理が不要で、耐摩耗性、耐壊食性に優れた被膜を
形成することが出来る水力機械の被膜形成方法を提供す
ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明では、水力機械の表面に被膜を形成する水力機械
の被膜形成方法において、プラズマアークを発生させて
プラズマガスを形成し、このプラズマガスを加熱・膨脹
して超音速まで加速しプラズマジェットを形成すると共
に、このプラズマジェットに耐摩耗性を有する溶射材料
を供給して溶射材料を含むプラズマジェットを形成し、
この溶射材料を含むプラズマジェットの温度を制御した
後に水力機械の表面に衝突させて水力機械の表面に被膜
を形成することを特徴としている。
本発明では、水力機械の表面に被膜を形成する水力機械
の被膜形成方法において、プラズマアークを発生させて
プラズマガスを形成し、このプラズマガスを加熱・膨脹
して超音速まで加速しプラズマジェットを形成すると共
に、このプラズマジェットに耐摩耗性を有する溶射材料
を供給して溶射材料を含むプラズマジェットを形成し、
この溶射材料を含むプラズマジェットの温度を制御した
後に水力機械の表面に衝突させて水力機械の表面に被膜
を形成することを特徴としている。
【０００７】
【作用】上記被膜形成方法によれば、プラズマガス形成
部によってプラズマガスを形成し、このプラズマガスを
プラズマジェット形成部により加熱・膨脹して超音速ま
で加速する。そして、溶射材料供給部により溶射材料を
プラズマジェットに供給し、溶射材料を含むプラズマジ
ェットの温度をプラズマジェット温度制御部により制御
して、水力機械の流水部表面に衝突させる。
部によってプラズマガスを形成し、このプラズマガスを
プラズマジェット形成部により加熱・膨脹して超音速ま
で加速する。そして、溶射材料供給部により溶射材料を
プラズマジェットに供給し、溶射材料を含むプラズマジ
ェットの温度をプラズマジェット温度制御部により制御
して、水力機械の流水部表面に衝突させる。
【０００８】これにより、水力機械の流水部表面には、
耐摩耗性を有する溶射材料の被膜が形成される。
耐摩耗性を有する溶射材料の被膜が形成される。
【０００９】この場合、水力機械の流水部表面に衝突す
る溶射材料は超音速で衝突するため、空孔部が少なく、
ち密な状態の密着性の良好な被膜が形成される。
る溶射材料は超音速で衝突するため、空孔部が少なく、
ち密な状態の密着性の良好な被膜が形成される。
【００１０】また、水力機械の流水部の温度が上昇しな
いので、熱処理等の後加工が不要になる。
いので、熱処理等の後加工が不要になる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明に係る水力機械の被膜形成方法
の実施例について説明する。
の実施例について説明する。
【００１２】図１は、被膜形成装置である溶射トーチ１
を示す。同図において、この溶射トーチ１は、プラズマ
ガスを形成するカソードトーチ３と、プラズマガスを制
御するアノードトーチ５とが、絶縁体７、９を介してプ
ラス電極１１と一体に連結されている。
を示す。同図において、この溶射トーチ１は、プラズマ
ガスを形成するカソードトーチ３と、プラズマガスを制
御するアノードトーチ５とが、絶縁体７、９を介してプ
ラス電極１１と一体に連結されている。
【００１３】カソードトーチ３には、プラズマ形成室１
３が中心部に形成されており、このプラズマ形成室１３
の後端にはマイナス電極１５が配置されている。また、
プラズマ形成室１３には、アルゴンガスが供給されるガ
ス供給口１７と、空気を供給するための空気供給口１９
とがそれぞれ形成されている。また、プラズマ形成室１
３の絶縁体７側にはプラズマガス噴出口２１が形成さ
れ、絶縁体７に形成された貫通孔７ａと連通されてい
る。このプラズマ形成室１３内では、ガス供給口１７と
空気供給口１９とから供給されたガスを電離して、プラ
スの荷電粒子とマイナスの荷電粒子とが共存したプラズ
マガスが形成され、ガス噴出口２１からプラス電極１１
に向けて噴出される。
３が中心部に形成されており、このプラズマ形成室１３
の後端にはマイナス電極１５が配置されている。また、
プラズマ形成室１３には、アルゴンガスが供給されるガ
ス供給口１７と、空気を供給するための空気供給口１９
とがそれぞれ形成されている。また、プラズマ形成室１
３の絶縁体７側にはプラズマガス噴出口２１が形成さ
れ、絶縁体７に形成された貫通孔７ａと連通されてい
る。このプラズマ形成室１３内では、ガス供給口１７と
空気供給口１９とから供給されたガスを電離して、プラ
スの荷電粒子とマイナスの荷電粒子とが共存したプラズ
マガスが形成され、ガス噴出口２１からプラス電極１１
に向けて噴出される。
【００１４】プラス電極１１には、プラズマ形成室１３
と連通したプラズマジェット形成室２３が中心部に形成
されている。このプラズマジェット形成室２３の絶縁体
７側には、プラズマガス噴出口２１の開口部周縁にアク
セルノズル２５が設けられている。このアクセルノズル
２５は、プラズマ形成室１３によって形成されたプラズ
マガスを加熱・膨張して、プラズマジェット２７を形成
する。また、プラズマジェット形成室２３には、溶射材
料粉供給口２９が形成されている。この溶射材料粉供給
口２９からは、溶射材料粉がプラズマジェット形成室２
３内に供給され、高温、高速のガス気流に供給されて完
全に溶融され、プラズマガスと共に超音速まで加速され
る。溶射材料粉としては、１０００ＨＶ以上の硬度を有
する超硬合金、セラミックス等が用いられる。また、プ
ラス電極１１の周囲に、絶縁体９を介してアノードトー
チ５が配置されている。
と連通したプラズマジェット形成室２３が中心部に形成
されている。このプラズマジェット形成室２３の絶縁体
７側には、プラズマガス噴出口２１の開口部周縁にアク
セルノズル２５が設けられている。このアクセルノズル
２５は、プラズマ形成室１３によって形成されたプラズ
マガスを加熱・膨張して、プラズマジェット２７を形成
する。また、プラズマジェット形成室２３には、溶射材
料粉供給口２９が形成されている。この溶射材料粉供給
口２９からは、溶射材料粉がプラズマジェット形成室２
３内に供給され、高温、高速のガス気流に供給されて完
全に溶融され、プラズマガスと共に超音速まで加速され
る。溶射材料粉としては、１０００ＨＶ以上の硬度を有
する超硬合金、セラミックス等が用いられる。また、プ
ラス電極１１の周囲に、絶縁体９を介してアノードトー
チ５が配置されている。
【００１５】アノードトーチ５には、中心部にプラズマ
ジェット形成室２３と連通されたプラズマ形成室３１が
形成されており、このプラズマ形成室３１内には、マイ
ナス電極３３が配置されている。また、プラズマ形成室
３１には、ガス供給口３５が、プラス電極１１の先端部
には、空気供給口３７が形成されており、プラズマ形成
室３１内には、アルゴンガスが、プラズマジェット形成
室２３には、空気が供給される。このプラズマ形成室３
１内で、プラズマガスが形成されて、プラズマジェット
２７に向けて噴出される。
ジェット形成室２３と連通されたプラズマ形成室３１が
形成されており、このプラズマ形成室３１内には、マイ
ナス電極３３が配置されている。また、プラズマ形成室
３１には、ガス供給口３５が、プラス電極１１の先端部
には、空気供給口３７が形成されており、プラズマ形成
室３１内には、アルゴンガスが、プラズマジェット形成
室２３には、空気が供給される。このプラズマ形成室３
１内で、プラズマガスが形成されて、プラズマジェット
２７に向けて噴出される。
【００１６】この場合、プラズマジェット２７は高温で
あるため、アノードトーチ５によって形成したプラズマ
ガスをプラズマジェット２７に噴出することにより、プ
ラズマジェット２７の先端での火炎温度を低くし、溶射
トーチ１より噴出されるプラズマジェット２７の火炎長
さを減じさせる。
あるため、アノードトーチ５によって形成したプラズマ
ガスをプラズマジェット２７に噴出することにより、プ
ラズマジェット２７の先端での火炎温度を低くし、溶射
トーチ１より噴出されるプラズマジェット２７の火炎長
さを減じさせる。
【００１７】さらに、プラズマジェット形成室２３の噴
出口３９の近傍には、空気供給口３７から空気がプラズ
マジェット２７に送られる。
出口３９の近傍には、空気供給口３７から空気がプラズ
マジェット２７に送られる。
【００１８】上記構成において、プラズマガス形成部
は、カソードトーチ３のプラズマ形成室１３と、プラス
電極１１と、マイナス電極１５とから形成され、プラズ
マジェット形成部は、プラス電極１１のプラズマジェッ
ト形成室２３と、アクセルノズル２５とから形成され
る。また、溶射材料供給部は、プラズマジェット形成室
２３に形成された溶射材料粉供給口２９からなり、プラ
ズマジェット温度制御部は、アノードトーチ５のプラズ
マ形成室３１と、マイナス電極３３とからなる。
は、カソードトーチ３のプラズマ形成室１３と、プラス
電極１１と、マイナス電極１５とから形成され、プラズ
マジェット形成部は、プラス電極１１のプラズマジェッ
ト形成室２３と、アクセルノズル２５とから形成され
る。また、溶射材料供給部は、プラズマジェット形成室
２３に形成された溶射材料粉供給口２９からなり、プラ
ズマジェット温度制御部は、アノードトーチ５のプラズ
マ形成室３１と、マイナス電極３３とからなる。
【００１９】なお、マイナス電極１５及びプラス電極１
１は、直流主電源５９と接続されており、マイナス電極
３３は直流補助電源６１と接続されている。
１は、直流主電源５９と接続されており、マイナス電極
３３は直流補助電源６１と接続されている。
【００２０】このような、被膜形成装置により、水力機
械の流水部の母材上に被膜を形成する被膜形成方法につ
いて説明する。なお、水車４３の流水部としては、図２
に示すように下カバーリング４５、下カバー４７、上カ
バー４９、ガイドベーン５１、ランナ５３及びケーシン
グ５５である。
械の流水部の母材上に被膜を形成する被膜形成方法につ
いて説明する。なお、水車４３の流水部としては、図２
に示すように下カバーリング４５、下カバー４７、上カ
バー４９、ガイドベーン５１、ランナ５３及びケーシン
グ５５である。
【００２１】カソードトーチ３によりプラズマアークを
発生させてプラズマガスを形成し、このプラズマガス
を、アクセルノズル２５によって加熱・膨脹して超音速
あるいは超音速以上の速度まで加速しプラズマジェット
を形成する。このプラズマジェットに耐摩耗性を有する
溶射材料粉を溶射材料粉供給口２９から供給して溶射材
料粉を含むプラズマジェット２７を形成する。そして、
溶射材料粉を含むプラズマジェット２７に、アノードト
ーチ５によって形成したプラズマガスを吹き付けること
により、プラズマジェット２７の温度を低下させる。温
度が低下されたプラズマジェット２７を水力機械の流水
部の母材に吹き付ける。これにより、母材表面に溶射被
膜５７が形成される。
発生させてプラズマガスを形成し、このプラズマガス
を、アクセルノズル２５によって加熱・膨脹して超音速
あるいは超音速以上の速度まで加速しプラズマジェット
を形成する。このプラズマジェットに耐摩耗性を有する
溶射材料粉を溶射材料粉供給口２９から供給して溶射材
料粉を含むプラズマジェット２７を形成する。そして、
溶射材料粉を含むプラズマジェット２７に、アノードト
ーチ５によって形成したプラズマガスを吹き付けること
により、プラズマジェット２７の温度を低下させる。温
度が低下されたプラズマジェット２７を水力機械の流水
部の母材に吹き付ける。これにより、母材表面に溶射被
膜５７が形成される。
【００２２】この溶射被膜５７は、溶射材料が高速で吹
き付けられるため、緻密で空孔が少ない。従って、母材
への密着力が強く、硬度も高い。
き付けられるため、緻密で空孔が少ない。従って、母材
への密着力が強く、硬度も高い。
【００２３】また、本実施例の被膜形成方法によれば、
溶射トーチ１を、母材に接近させて溶射することが出来
るので、図３に示すようにランナ５３のランナ出口部５
３ａにも、溶射することが出来、このような狭く、入り
組んだ箇所にも被膜を形成することが出来る。
溶射トーチ１を、母材に接近させて溶射することが出来
るので、図３に示すようにランナ５３のランナ出口部５
３ａにも、溶射することが出来、このような狭く、入り
組んだ箇所にも被膜を形成することが出来る。
【００２４】次に、形成した被膜５７の摩耗量の測定結
果について説明する。図４は、本実施例の溶射トーチ１
による溶射被膜５７の摩耗量ｂと通常の音速（２００〜
３００m/sec のプラズマ溶射被膜の摩耗量ａとの比較結
果を示す。この図から、例えば運転時間１００時間後の
対土砂摩耗を比較すると、通常の音速によるプラズマ溶
射被膜の摩耗量が約１３０μm であるのに対して、プラ
ズマジェットによる被膜の摩耗量は約４０μm 程度あ
り、運転時間が長くなればなるほどこの差は開き、プラ
ズマジェットによる被膜は通常の音速のプラズマ溶射被
膜と比較して３〜５倍程度優れている。従って、超音速
プラズマジェットによる溶射被膜５７の摩耗量ｂは、土
砂中でも摩耗量が少なく、且つ、母材よりの剥離も見受
けられず良好な結果となっている。
果について説明する。図４は、本実施例の溶射トーチ１
による溶射被膜５７の摩耗量ｂと通常の音速（２００〜
３００m/sec のプラズマ溶射被膜の摩耗量ａとの比較結
果を示す。この図から、例えば運転時間１００時間後の
対土砂摩耗を比較すると、通常の音速によるプラズマ溶
射被膜の摩耗量が約１３０μm であるのに対して、プラ
ズマジェットによる被膜の摩耗量は約４０μm 程度あ
り、運転時間が長くなればなるほどこの差は開き、プラ
ズマジェットによる被膜は通常の音速のプラズマ溶射被
膜と比較して３〜５倍程度優れている。従って、超音速
プラズマジェットによる溶射被膜５７の摩耗量ｂは、土
砂中でも摩耗量が少なく、且つ、母材よりの剥離も見受
けられず良好な結果となっている。
【００２５】このような被膜形成方法を用いることによ
り、水力機械を組み立てた状態のままで部分的に被膜を
形成することが出来る。また、被膜形成時に水力機械の
母材に加わる熱は、溶射粒子の熱のみなので、母材への
熱による影響が少なく、被膜形成後の母材の熱処理等の
仕上げ加工が不要になる。さらに、被膜を形成するため
の大規模な設備が不要になる。
り、水力機械を組み立てた状態のままで部分的に被膜を
形成することが出来る。また、被膜形成時に水力機械の
母材に加わる熱は、溶射粒子の熱のみなので、母材への
熱による影響が少なく、被膜形成後の母材の熱処理等の
仕上げ加工が不要になる。さらに、被膜を形成するため
の大規模な設備が不要になる。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係る水力機
械の被膜形成方法によれば、超音速プラズマジェットに
より水力機械の流水部表面に強固で、緻密で密着力のあ
る溶射被膜を形成することが出来る。また、耐摩耗性を
有する高融点の高硬度の材料もプラズマジェットにより
溶融した状態で母材に超音速で付着させることができる
ので、耐キャビテーション性や耐摩耗性に優れた硬い材
料の被膜を形成することが出来る。さらに、水力機械の
流水部を直接加熱しないので、流水部の母材の熱による
変形がほとんど無く、溶射後の母材の熱処理等が不要で
ある。
械の被膜形成方法によれば、超音速プラズマジェットに
より水力機械の流水部表面に強固で、緻密で密着力のあ
る溶射被膜を形成することが出来る。また、耐摩耗性を
有する高融点の高硬度の材料もプラズマジェットにより
溶融した状態で母材に超音速で付着させることができる
ので、耐キャビテーション性や耐摩耗性に優れた硬い材
料の被膜を形成することが出来る。さらに、水力機械の
流水部を直接加熱しないので、流水部の母材の熱による
変形がほとんど無く、溶射後の母材の熱処理等が不要で
ある。
【図１】本発明に係る水力機械の被膜形成装置の構成を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】本発明に係る水力機械の被膜形成装置により被
膜が形成される水車の一部を示す断面図である。
膜が形成される水車の一部を示す断面図である。
【図３】水車のランナと、ランナ出口部を示す正面図で
ある。
ある。
【図４】溶射被膜の耐土砂摩耗量の比較結果を示す線図
である。
である。
１ 溶射トーチ（被膜形成装置） ３ カソードトーチ（プラズマガス形成部） ５ アノードトーチ（プラズマジェット形成部） １１ プラス電極（プラズマガス形成部） １３ プラズマ形成室（プラズマガス形成部） １５ マイナス電極（プラズマガス形成部） ２３ プラズマジェット形成室（プラズマジェット形成
部） ２７ プラズマジェット ２９ 溶射材料粉供給口（溶射材料供給部） ３１ プラズマ形成室（プラズマジェット温度制御部） ３３ マイナス電極（プラズマジェット温度制御部） ４３ 水車 ５７ 溶射被膜
部） ２７ プラズマジェット ２９ 溶射材料粉供給口（溶射材料供給部） ３１ プラズマ形成室（プラズマジェット温度制御部） ３３ マイナス電極（プラズマジェット温度制御部） ４３ 水車 ５７ 溶射被膜
Claims (1)
- 【請求項１】 水力機械の表面に被膜を形成する水力機
械の被膜形成方法において、プラズマアークを発生させ
てプラズマガスを形成し、このプラズマガスを加熱・膨
脹して超音速まで加速しプラズマジェットを形成すると
共に、このプラズマジェットに耐摩耗性を有する溶射材
料を供給して溶射材料を含むプラズマジェットを形成
し、この溶射材料を含むプラズマジェットの温度を制御
した後に水力機械の表面に衝突させて水力機械の表面に
被膜を形成することを特徴とする水力機械の被膜形成方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4331354A JPH06173840A (ja) | 1992-12-11 | 1992-12-11 | 水力機械の被膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4331354A JPH06173840A (ja) | 1992-12-11 | 1992-12-11 | 水力機械の被膜形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06173840A true JPH06173840A (ja) | 1994-06-21 |
Family
ID=18242746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4331354A Pending JPH06173840A (ja) | 1992-12-11 | 1992-12-11 | 水力機械の被膜形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06173840A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016504565A (ja) * | 2012-11-07 | 2016-02-12 | ウエスチングハウス・エレクトリック・カンパニー・エルエルシー | 高速熱処理法による原子炉用ジルコニウム被覆への一体型保護材の堆積 |
-
1992
- 1992-12-11 JP JP4331354A patent/JPH06173840A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016504565A (ja) * | 2012-11-07 | 2016-02-12 | ウエスチングハウス・エレクトリック・カンパニー・エルエルシー | 高速熱処理法による原子炉用ジルコニウム被覆への一体型保護材の堆積 |
| US10290383B2 (en) | 2012-11-07 | 2019-05-14 | Westinghouse Electric Company Llc | Deposition of integrated protective material into zirconium cladding for nuclear reactors by high-velocity thermal application |
| US10984919B2 (en) | 2012-11-07 | 2021-04-20 | Westinghouse Electric Company Llc | Deposition of integrated protective material into zirconium cladding for nuclear reactors by high-velocity thermal application |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20200331012A1 (en) | Plasma transfer wire arc thermal spray system | |
| CA1154953A (en) | System and method for plasma coating | |
| US5043548A (en) | Axial flow laser plasma spraying | |
| US10272468B2 (en) | Integrated fluidjet system for stripping, prepping and coating a part | |
| Amin et al. | A review on thermal spray coating processes | |
| US6372298B1 (en) | High deposition rate thermal spray using plasma transferred wire arc | |
| JP2009515291A (ja) | 耐腐食性コリメータを有するプラズマトーチ | |
| JP4449645B2 (ja) | プラズマ溶射装置 | |
| WO2007091102A1 (en) | Kinetic spraying apparatus and method | |
| JPH06173840A (ja) | 水力機械の被膜形成方法 | |
| JPH01319297A (ja) | 高速・温度制御式プラズマスプレー法及び装置 | |
| JPH06122956A (ja) | プラズマ溶射方法及び溶射製膜装置 | |
| Arata et al. | Gas tunnel type plasma spraying apparatus | |
| JP3462824B2 (ja) | 溶射方法及び溶射装置 | |
| JP2005179723A (ja) | 溶射皮膜の形成方法及び溶射皮膜形成装置 | |
| KR101953608B1 (ko) | 복수의 노즐을 포함하는 플라즈마 용사 코팅 장치 | |
| KR100549828B1 (ko) | 초음속 발사기 | |
| JP2009195883A (ja) | 溶射ガン装置及び溶射ガン装置における金属粉排出方法 | |
| Dolatabadi et al. | Modelling and Design of an Attachment to the HVOF Gun | |
| JPH07110983B2 (ja) | プラズマ溶射方法及びその装置 | |
| JPH04333557A (ja) | タングステンカーバイドの溶射方法 | |
| JPH0688201A (ja) | 水車用傾斜組成部品の製造法 | |
| JPS63205169A (ja) | プラズマ溶射用ト−チ | |
| JPH02141565A (ja) | プラズマ溶射方法 | |
| JPS62282662A (ja) | ガストンネル型プラズマ溶射装置 |