JPH06154977A - 極低炭素鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
極低炭素鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH06154977A JPH06154977A JP4341600A JP34160092A JPH06154977A JP H06154977 A JPH06154977 A JP H06154977A JP 4341600 A JP4341600 A JP 4341600A JP 34160092 A JP34160092 A JP 34160092A JP H06154977 A JPH06154977 A JP H06154977A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】連続鋳造において、ダミーバーによる鋳込み初
期もしくはタンデイツシユ交換による連鋳再開時におい
ては、従来の顆粒状もしくは粉状パウダ−を用いる場合
は、パウダ−の溶融が不十分なことによる「のろかみ」
や縦割れ等の鋳片欠陥を生ずるので、その対策として溶
融パウダ−を用いることが提案されているが、この場合
も保温性不足による溶鋼表面の皮張り、介在物の内部欠
陥が発生し、特に極低炭素鋼の連鋳において、この傾向
が強く、かつパウダ−による浸炭もあるので、これらの
欠陥を防止する連続鋳造方法を提供する。 【構成】鋳込み初期に溶融パウダ−を装入し、鋳片引抜
き速度が定常速度に達する前に粉状パウダ−を添加する
方法をとり、かつ定常速度に達した時点の溶融パウダ−
の層厚を２０ｍｍとすることにより浸炭を防止する。更
に上記構成のほかに連続鋳造開始時に粉状パウダ−を添
加し、その直後溶融パウダ−を装入する方法も可能であ
る。本発明の要件は、連鋳初期の定常引抜き速度に到達
するまでは溶融パウダ−の表面に常に粉状パウダ−が被
覆断熱する如き状態を保持することである。
期もしくはタンデイツシユ交換による連鋳再開時におい
ては、従来の顆粒状もしくは粉状パウダ−を用いる場合
は、パウダ−の溶融が不十分なことによる「のろかみ」
や縦割れ等の鋳片欠陥を生ずるので、その対策として溶
融パウダ−を用いることが提案されているが、この場合
も保温性不足による溶鋼表面の皮張り、介在物の内部欠
陥が発生し、特に極低炭素鋼の連鋳において、この傾向
が強く、かつパウダ−による浸炭もあるので、これらの
欠陥を防止する連続鋳造方法を提供する。 【構成】鋳込み初期に溶融パウダ−を装入し、鋳片引抜
き速度が定常速度に達する前に粉状パウダ−を添加する
方法をとり、かつ定常速度に達した時点の溶融パウダ−
の層厚を２０ｍｍとすることにより浸炭を防止する。更
に上記構成のほかに連続鋳造開始時に粉状パウダ−を添
加し、その直後溶融パウダ−を装入する方法も可能であ
る。本発明の要件は、連鋳初期の定常引抜き速度に到達
するまでは溶融パウダ−の表面に常に粉状パウダ−が被
覆断熱する如き状態を保持することである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は極低炭素鋼の連続鋳造に
係り、特に溶融パウダ−と粉状モールドパウダーを組合
せ使用することにより、鋳込開始直後もしくはタンデイ
ツシユ交換直後の非定常時の鋳片ののろかみ、介在物等
の品質の劣化を防止できる極低炭素鋼の連続鋳造方法に
関する。
係り、特に溶融パウダ−と粉状モールドパウダーを組合
せ使用することにより、鋳込開始直後もしくはタンデイ
ツシユ交換直後の非定常時の鋳片ののろかみ、介在物等
の品質の劣化を防止できる極低炭素鋼の連続鋳造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造においては、通常鋳型に注入さ
れた溶鋼の表面には粉状モールドパウダーを投入して溶
鋼表面を被覆し断熱すると共に、溶融したモールドパウ
ダーは凝固殻と鋳型との間に流入して鋳片引き抜き時の
潤滑剤として作用する。ところが連続鋳造開始の初期も
しくはタンデイツシユ交換直後等においては、投入した
粉状モールドパウダーと溶鋼との間に形成されるべきパ
ウダー溶融層が不十分なことによって、未滓化パウダー
が溶鋼中に巻きこまれ「のろかみ」等の欠陥の原因とな
り、また拔熱不均一が原因となって鋳片の縦割れ等の品
質欠陥が発生する。特に極低炭素鋼の連続鋳造において
は、これらの問題のほかに粉状モールドパウダー中に含
まれる遊離炭素が溶鋼中に浸炭するという問題があっ
た。この対策として特開平１−２０２３４９では鋳造初
期に溶融パウダ−を添加する方法を提案している。この
方法は確かに「のろかみ」「浸炭」等の欠陥防止対策と
して効果が認められるものの、鋳造開始直後から鋳片引
抜き速度が定常速度に達するまでの間、溶融パウダ−の
みを添加し、顆粒もしくは粉状パウダ−を全く添加しな
いために溶鋼の保温性に問題があり、その結果溶鋼表面
にいわゆる「デツケル」と称されている皮張りを生ずる
ほか、鋳片内部にも介在物増加等の品質欠陥を誘発する
欠点がある。これは生成したデツケルがパウダ−を含ん
で下方へ沈降する結果である。
れた溶鋼の表面には粉状モールドパウダーを投入して溶
鋼表面を被覆し断熱すると共に、溶融したモールドパウ
ダーは凝固殻と鋳型との間に流入して鋳片引き抜き時の
潤滑剤として作用する。ところが連続鋳造開始の初期も
しくはタンデイツシユ交換直後等においては、投入した
粉状モールドパウダーと溶鋼との間に形成されるべきパ
ウダー溶融層が不十分なことによって、未滓化パウダー
が溶鋼中に巻きこまれ「のろかみ」等の欠陥の原因とな
り、また拔熱不均一が原因となって鋳片の縦割れ等の品
質欠陥が発生する。特に極低炭素鋼の連続鋳造において
は、これらの問題のほかに粉状モールドパウダー中に含
まれる遊離炭素が溶鋼中に浸炭するという問題があっ
た。この対策として特開平１−２０２３４９では鋳造初
期に溶融パウダ−を添加する方法を提案している。この
方法は確かに「のろかみ」「浸炭」等の欠陥防止対策と
して効果が認められるものの、鋳造開始直後から鋳片引
抜き速度が定常速度に達するまでの間、溶融パウダ−の
みを添加し、顆粒もしくは粉状パウダ−を全く添加しな
いために溶鋼の保温性に問題があり、その結果溶鋼表面
にいわゆる「デツケル」と称されている皮張りを生ずる
ほか、鋳片内部にも介在物増加等の品質欠陥を誘発する
欠点がある。これは生成したデツケルがパウダ−を含ん
で下方へ沈降する結果である。
【０００３】 また鋳造初期の非定常部の浸炭対策とし
て、特開平４−１０５７５７では、極低炭素鋼用発熱性
スタ−トパウダ−として、「Ｃａ−Ａｌ合金、Ａｌ−Ｍ
ｇ合金、金属AlおよびＡｌ−Ｃａ-Mg合金の群から選ば
れる発熱剤の少くとも１種を３〜２０重量％含有し、か
つフラツクスの成分比率が１０〜８０％であるCa-Al合
金とフラツクスの混合組成を５〜４０重量％含有し、さ
らにト−タルカ−ボン量が０．３％以下であることを特
徴とする」発熱時間の長いスタ−トパウダ−を提案して
いる。しかしこのスタ−トパウダ−により、鋳片に発生
するデツケルを防止できるものの、ト−タルカ−ボン量
を０．３％以下としているが、０．３％以下程度では浸
炭防止効果が小さい上、十分な溶融層厚みを確保できな
いため、湯面変動が大きい場合には、引き続き添加され
る中間添加パウダ−中のＣにより浸炭が発生し、浸炭防
止効果も不十分である。
て、特開平４−１０５７５７では、極低炭素鋼用発熱性
スタ−トパウダ−として、「Ｃａ−Ａｌ合金、Ａｌ−Ｍ
ｇ合金、金属AlおよびＡｌ−Ｃａ-Mg合金の群から選ば
れる発熱剤の少くとも１種を３〜２０重量％含有し、か
つフラツクスの成分比率が１０〜８０％であるCa-Al合
金とフラツクスの混合組成を５〜４０重量％含有し、さ
らにト−タルカ−ボン量が０．３％以下であることを特
徴とする」発熱時間の長いスタ−トパウダ−を提案して
いる。しかしこのスタ−トパウダ−により、鋳片に発生
するデツケルを防止できるものの、ト−タルカ−ボン量
を０．３％以下としているが、０．３％以下程度では浸
炭防止効果が小さい上、十分な溶融層厚みを確保できな
いため、湯面変動が大きい場合には、引き続き添加され
る中間添加パウダ−中のＣにより浸炭が発生し、浸炭防
止効果も不十分である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、極低
炭素鋼の連続鋳造の初期もしくはタンデイツシユ交換直
後に発生し易い「のろかみ」や非金属介在物性欠陥、鋳
片の縦割れ等の欠陥を防止すると共に、モールドパウダ
ー中のＣによる浸炭を防止することができる極低炭素鋼
の連続鋳造方法を提供するにある。
炭素鋼の連続鋳造の初期もしくはタンデイツシユ交換直
後に発生し易い「のろかみ」や非金属介在物性欠陥、鋳
片の縦割れ等の欠陥を防止すると共に、モールドパウダ
ー中のＣによる浸炭を防止することができる極低炭素鋼
の連続鋳造方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、次
の要旨の５発明によっていずれも達成される。 （１）極低炭素鋼の連続鋳造において、前記連続鋳造開
始時に予め用意した溶融パウダ−を鋳型内に装入する段
階と、前記溶融パウダ−上に鋳片引き抜き速度が定常速
度に達する前に粉状モールドパウダーを添加する段階
と、を有して成り、前記溶融パウダ−表層を粉状モール
ドパウダーで断熱しつつ鋳造することを特徴とする極低
炭素鋼の連続鋳造方法。 （２）連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウダ−量
が、鋳造引抜き速度が定常速度に達した時点で層厚２０
ｍｍ以上であることを特徴とする上記（１）に記載の極
低炭素鋼の連続鋳造方法。 （３）連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウダ−を分
割装入して、鋳片引抜き速度が定常速度に達した時点で
溶融モールドパウダー層厚２０ｍｍ以上を確保すること
を特徴とする上記（１）もしくは（２）に記載の極低炭
素鋼の連続鋳造方法。 （４）連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウダ−を分
割装入すると共に、粉状モールドパウダーも分割添加し
て溶融パウダ−表層を常に断熱することを特徴とする上
記（１）、（２）、（３）のいずれかの項に記載の極低
炭素鋼の連続鋳造方法。 （５）極低炭素鋼の連続鋳造において、前記連続鋳造開
始時に粉状パウダ−を鋳型内に投入する段階と、前記粉
状パウダ−を投入直後可及的速やかに溶融パウダ−を鋳
型内に装入する段階と、を有して成り、常に前記粉状モ
ールドパウダーが溶融パウダ−表層を断熱しつつ鋳造す
ることを特徴とする極低炭素鋼の連続鋳造方法である。
の要旨の５発明によっていずれも達成される。 （１）極低炭素鋼の連続鋳造において、前記連続鋳造開
始時に予め用意した溶融パウダ−を鋳型内に装入する段
階と、前記溶融パウダ−上に鋳片引き抜き速度が定常速
度に達する前に粉状モールドパウダーを添加する段階
と、を有して成り、前記溶融パウダ−表層を粉状モール
ドパウダーで断熱しつつ鋳造することを特徴とする極低
炭素鋼の連続鋳造方法。 （２）連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウダ−量
が、鋳造引抜き速度が定常速度に達した時点で層厚２０
ｍｍ以上であることを特徴とする上記（１）に記載の極
低炭素鋼の連続鋳造方法。 （３）連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウダ−を分
割装入して、鋳片引抜き速度が定常速度に達した時点で
溶融モールドパウダー層厚２０ｍｍ以上を確保すること
を特徴とする上記（１）もしくは（２）に記載の極低炭
素鋼の連続鋳造方法。 （４）連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウダ−を分
割装入すると共に、粉状モールドパウダーも分割添加し
て溶融パウダ−表層を常に断熱することを特徴とする上
記（１）、（２）、（３）のいずれかの項に記載の極低
炭素鋼の連続鋳造方法。 （５）極低炭素鋼の連続鋳造において、前記連続鋳造開
始時に粉状パウダ−を鋳型内に投入する段階と、前記粉
状パウダ−を投入直後可及的速やかに溶融パウダ−を鋳
型内に装入する段階と、を有して成り、常に前記粉状モ
ールドパウダーが溶融パウダ−表層を断熱しつつ鋳造す
ることを特徴とする極低炭素鋼の連続鋳造方法である。
【０００６】本発明の詳細を本発明者らの実験結果に基
づいて説明する。本発明では、ダミ−バ−による連続鋳
造開始時もしくはタンデイツシユ交換後の連鋳再開等の
鋳造初期において、先ず溶鋼が鋳型に注入され、所定の
高さにメニスカスが到達した後予め用意した溶融パウダ
ーを鋳型内に装入する。すなわち、具体的には溶鋼注入
により湯面が上り、浸漬ノズルの吐出孔まで達して吐出
孔が湯面下になつた段階で溶融パウダーを装入する。こ
の装入された溶融パウダーが新しく注入された溶鋼表面
に浮遊して溶鋼を被覆する。その後先に投入した溶融パ
ウダ−上に顆粒状もしくは粉状パウダ−を添加する。こ
の添加により、先に投入した溶融パウダ−表層が被覆さ
れ断熱される。かくして引抜き速度が定常速度に到達後
は、従来どおり、順次顆粒もしくは粉状モールドパウダ
ーを添加することにより、先に投入された溶融パウダ−
は従来の如き「のろかみ」や「介在物」等の鋳片欠陥を
発生することなく、凝固殻と鋳型の間隙に流入して潤滑
剤としての作用を完全に果たすことができる。
づいて説明する。本発明では、ダミ−バ−による連続鋳
造開始時もしくはタンデイツシユ交換後の連鋳再開等の
鋳造初期において、先ず溶鋼が鋳型に注入され、所定の
高さにメニスカスが到達した後予め用意した溶融パウダ
ーを鋳型内に装入する。すなわち、具体的には溶鋼注入
により湯面が上り、浸漬ノズルの吐出孔まで達して吐出
孔が湯面下になつた段階で溶融パウダーを装入する。こ
の装入された溶融パウダーが新しく注入された溶鋼表面
に浮遊して溶鋼を被覆する。その後先に投入した溶融パ
ウダ−上に顆粒状もしくは粉状パウダ−を添加する。こ
の添加により、先に投入した溶融パウダ−表層が被覆さ
れ断熱される。かくして引抜き速度が定常速度に到達後
は、従来どおり、順次顆粒もしくは粉状モールドパウダ
ーを添加することにより、先に投入された溶融パウダ−
は従来の如き「のろかみ」や「介在物」等の鋳片欠陥を
発生することなく、凝固殻と鋳型の間隙に流入して潤滑
剤としての作用を完全に果たすことができる。
【０００７】本発明によって鋳造した鋳片と、従来法に
より連鋳開始もしくは再開始時に予め用意した溶融パウ
ダ−を投入し、その後顆粒もしくは粉状モールドパウダ
ーを全く添加しない従来法について、ダミーバーヘツか
ら０〜０．５ｍおよび０．５〜１．０ｍの鋳片につい
て、「のろかみ」発生率ならびにダミーバーヘツドから
０．５〜１．０ｍ間および１．０〜１．５ｍ間を超音波
による内部欠陥の検査を実施した結果の比較は表１のと
おりである。表１による従来法と本発明法による比較試
験は、厚板向５０Ｋｇｆ／ｍｍ2鋼の低炭素アルミキル
ド鋼鋳造時に次の規準によつて行つたものである。
より連鋳開始もしくは再開始時に予め用意した溶融パウ
ダ−を投入し、その後顆粒もしくは粉状モールドパウダ
ーを全く添加しない従来法について、ダミーバーヘツか
ら０〜０．５ｍおよび０．５〜１．０ｍの鋳片につい
て、「のろかみ」発生率ならびにダミーバーヘツドから
０．５〜１．０ｍ間および１．０〜１．５ｍ間を超音波
による内部欠陥の検査を実施した結果の比較は表１のと
おりである。表１による従来法と本発明法による比較試
験は、厚板向５０Ｋｇｆ／ｍｍ2鋼の低炭素アルミキル
ド鋼鋳造時に次の規準によつて行つたものである。
【表１】 （イ）従来法：鋳込開始時粉体パウダー添加後、定常引
抜き速度に達する前に顆粒パウダー添加。 （ロ）溶融パウダ−装入法 鋳込開始時から定常引抜き速度に達するまで溶融パウダ
−装入。定常速度に到達後顆粒パウダ−添加。 （ハ）本発明法 鋳込開始時から定常速度に達するまで溶融パウダ−装
入。定常引抜き速度に到達前の溶融パウダ−装入後、５
０秒経過して顆粒パウダ−を添加。
抜き速度に達する前に顆粒パウダー添加。 （ロ）溶融パウダ−装入法 鋳込開始時から定常引抜き速度に達するまで溶融パウダ
−装入。定常速度に到達後顆粒パウダ−添加。 （ハ）本発明法 鋳込開始時から定常速度に達するまで溶融パウダ−装
入。定常引抜き速度に到達前の溶融パウダ−装入後、５
０秒経過して顆粒パウダ−を添加。
【０００８】連続鋳造の初期もしくはタンデイツシユ交
換による鋳造再開初期においては、湯面の変動が大きい
ため保温性を向上させるため粉状モールドパウダーには
少量のＣを含有させているが、湯面の変動によりこのＣ
含有パウダ−と溶鋼が接触し浸炭量が増加する。本発明
者らは、鋳型の湯面変動量の浸炭量に及ぼす影響を実機
について測定した結果は図１に示すとおりである。図１
から明らかな如く、鋳造初期の湯面変動量が大きい場合
には０〜２０ｐｐｍの浸炭量が認められた。そこで本発
明者らは高周波電気炉で極低炭素鋼を溶解し、Ｃ含有量
２．７％のモールドパウダーを添加し、パウダ−溶融層
の厚みを５ｍｍ宛増加し、浸炭速度を測定した結果は図
２に示すとおりである。図２より明らかな如く、パウダ
−溶融層厚が大となるに従い浸炭速度が低下し層厚２０
ｍｍに至れば全く浸炭しないことが判明した。従つて本
発明において鋳造初期に装入する溶融パウダ−量が鋳造
引抜き速度が定常速度に達した時点で層厚２０ｍｍ以上
を保持することに限定した。これは、鋳込み初期から定
常速度に達するまでは、鋳型内の湯面変動量が大きく、
メニスカス部の保温性向上のために添加した顆粒もしく
は粉末状モールドパウダーと溶鋼とが接触することによ
つて引起される溶鋼の浸炭を防止するためである。また
溶融パウダ−装入後、可及的速やかに顆粒または粉末状
パウダ−を添加するのは、メニスカス部の保温性を確保
するためである。顆粒もしくは粉末状モールドパウダー
を添加しない場合は、溶鋼表面に皮が張りデツケルが発
生し、パウダ−を含有したデツケルが鋳片内部に捕捉さ
れて介在物性欠陥を発生する原因となる。
換による鋳造再開初期においては、湯面の変動が大きい
ため保温性を向上させるため粉状モールドパウダーには
少量のＣを含有させているが、湯面の変動によりこのＣ
含有パウダ−と溶鋼が接触し浸炭量が増加する。本発明
者らは、鋳型の湯面変動量の浸炭量に及ぼす影響を実機
について測定した結果は図１に示すとおりである。図１
から明らかな如く、鋳造初期の湯面変動量が大きい場合
には０〜２０ｐｐｍの浸炭量が認められた。そこで本発
明者らは高周波電気炉で極低炭素鋼を溶解し、Ｃ含有量
２．７％のモールドパウダーを添加し、パウダ−溶融層
の厚みを５ｍｍ宛増加し、浸炭速度を測定した結果は図
２に示すとおりである。図２より明らかな如く、パウダ
−溶融層厚が大となるに従い浸炭速度が低下し層厚２０
ｍｍに至れば全く浸炭しないことが判明した。従つて本
発明において鋳造初期に装入する溶融パウダ−量が鋳造
引抜き速度が定常速度に達した時点で層厚２０ｍｍ以上
を保持することに限定した。これは、鋳込み初期から定
常速度に達するまでは、鋳型内の湯面変動量が大きく、
メニスカス部の保温性向上のために添加した顆粒もしく
は粉末状モールドパウダーと溶鋼とが接触することによ
つて引起される溶鋼の浸炭を防止するためである。また
溶融パウダ−装入後、可及的速やかに顆粒または粉末状
パウダ−を添加するのは、メニスカス部の保温性を確保
するためである。顆粒もしくは粉末状モールドパウダー
を添加しない場合は、溶鋼表面に皮が張りデツケルが発
生し、パウダ−を含有したデツケルが鋳片内部に捕捉さ
れて介在物性欠陥を発生する原因となる。
【０００９】上記本発明の方法の代りに、次の方法を採
っても効果はほぼ同一である。すなわち連続鋳造の初期
もしくはタンデイツシユ交換直後、先ず用意した溶融パ
ウダ−装入に当り、溶融パウダ−を分割装入して鋳片引
抜き速度が定常速度に達した時点で、溶融パウダ−層厚
が２０ｍｍ以上を確保し、その後速やかに顆粒もしくは
粉末状モールドパウダーを添加する方法も可能である。
っても効果はほぼ同一である。すなわち連続鋳造の初期
もしくはタンデイツシユ交換直後、先ず用意した溶融パ
ウダ−装入に当り、溶融パウダ−を分割装入して鋳片引
抜き速度が定常速度に達した時点で、溶融パウダ−層厚
が２０ｍｍ以上を確保し、その後速やかに顆粒もしくは
粉末状モールドパウダーを添加する方法も可能である。
【００１０】上記方法による本発明法と、従来法とのタ
ンデイツシユ交換後の０〜１ｍ位置の鋳片における「の
ろかみ」「介在物指数」と、同１ｍの位置におけるＣ濃
度を比較する比較試験を実施した。 試験方法：転炉にて粗脱炭した溶鋼を取鍋に受け、更に
ＲＨ脱ガス槽で脱炭、脱ガス処理し、Ｃ濃度１８ｐｐｍ
の極低炭素鋼を溶製し、これを連続鋳造するに当りＮ
ｏ．１ストランドでは従来法で鋳込み、Ｎｏ．２ストラ
ンドでは本発明法で鋳込んだ。従来法および本発明法に
よる鋳込方法はそれぞれ次の如くである。 従来法：鋳込み初期に溶融パウダ−をストランド当り８
Ｋｇ装入し、定常引抜き速度に到達時の溶融パウダ−層
厚を１２ｍｍ、溶融パウダ−装入後３分経過した後、粉
末モールドパウダー添加した。 本発明法：鋳込み初期に溶融パウダ−をストランド当り
１５Ｋｇ装入し、定常引抜き速度に到達時の溶融パウダ
−層厚を２３ｍｍとし、溶融パウダ−装入から２５秒後
に粉末パウダ−を約１５ｍｍ厚に添加した。結果は表２
に示すとおりである。
ンデイツシユ交換後の０〜１ｍ位置の鋳片における「の
ろかみ」「介在物指数」と、同１ｍの位置におけるＣ濃
度を比較する比較試験を実施した。 試験方法：転炉にて粗脱炭した溶鋼を取鍋に受け、更に
ＲＨ脱ガス槽で脱炭、脱ガス処理し、Ｃ濃度１８ｐｐｍ
の極低炭素鋼を溶製し、これを連続鋳造するに当りＮ
ｏ．１ストランドでは従来法で鋳込み、Ｎｏ．２ストラ
ンドでは本発明法で鋳込んだ。従来法および本発明法に
よる鋳込方法はそれぞれ次の如くである。 従来法：鋳込み初期に溶融パウダ−をストランド当り８
Ｋｇ装入し、定常引抜き速度に到達時の溶融パウダ−層
厚を１２ｍｍ、溶融パウダ−装入後３分経過した後、粉
末モールドパウダー添加した。 本発明法：鋳込み初期に溶融パウダ−をストランド当り
１５Ｋｇ装入し、定常引抜き速度に到達時の溶融パウダ
−層厚を２３ｍｍとし、溶融パウダ−装入から２５秒後
に粉末パウダ−を約１５ｍｍ厚に添加した。結果は表２
に示すとおりである。
【表２】
【００１１】上記本発明による溶融パウダ−装入および
粉末モールドパウダーの添加を数回に分割しても効果は
同一である。すなわち、鋳込初期に溶融パウダ−を複数
回に分割装入し定常速度に到達時の層厚を２０ｍｍ以上
を確保し、最後の溶融パウダ−装入直後粉末モールドパ
ウダーを添加する。この粉末モールドパウダーの添加も
複数回に分割してもよい。
粉末モールドパウダーの添加を数回に分割しても効果は
同一である。すなわち、鋳込初期に溶融パウダ−を複数
回に分割装入し定常速度に到達時の層厚を２０ｍｍ以上
を確保し、最後の溶融パウダ−装入直後粉末モールドパ
ウダーを添加する。この粉末モールドパウダーの添加も
複数回に分割してもよい。
【００１２】極低炭素鋼の鋳造初期もしくはタンデイツ
シユ交換直後の連鋳再開時の本発明法について、最初に
予め用意した溶融パウダ−を装入する方法について説明
したが、次の方法によつても本発明の目的が達成できる
ことを確認した。すなわち、連続鋳造の初期もしくはタ
ンデイツシユ交換直後の鋳込再開時に、鋳型に溶鋼を注
入すると同時に顆粒状もしくは粉末モールドパウダーを
添加し、その直後に溶融パウダ−を装入する方法であ
る。この場合も鋳片引抜き速度が定常速度に達した時点
で、溶融パウダ−層厚が２０ｍｍ以上を確保する必要が
あることは同様である。かくの如く、顆粒状もしくは粉
末状モールドパウダーを添加した直後に溶融パウダ−を
装入すると、溶融パウダ−が比重差により溶融途中の粉
末状もしくは顆粒状パウダ−層と溶鋼の間に流れ込み、
結局未溶解粉末モールドパウダーが残つていても最上層
に浮上し「のろかみ」や介在物欠陥が他の本発明と同様
に防止され、かつ、粉体もしくは半溶融のモールドパウ
ダーが後から装入した溶融パウダ−の表面を被覆しメニ
スカス部を保温し断熱するので、溶融パウダ−のみを装
入する従来法と異なり、デツケルの発生を防止し、鋳片
内部に発生する介在物欠陥を防止することができる。
シユ交換直後の連鋳再開時の本発明法について、最初に
予め用意した溶融パウダ−を装入する方法について説明
したが、次の方法によつても本発明の目的が達成できる
ことを確認した。すなわち、連続鋳造の初期もしくはタ
ンデイツシユ交換直後の鋳込再開時に、鋳型に溶鋼を注
入すると同時に顆粒状もしくは粉末モールドパウダーを
添加し、その直後に溶融パウダ−を装入する方法であ
る。この場合も鋳片引抜き速度が定常速度に達した時点
で、溶融パウダ−層厚が２０ｍｍ以上を確保する必要が
あることは同様である。かくの如く、顆粒状もしくは粉
末状モールドパウダーを添加した直後に溶融パウダ−を
装入すると、溶融パウダ−が比重差により溶融途中の粉
末状もしくは顆粒状パウダ−層と溶鋼の間に流れ込み、
結局未溶解粉末モールドパウダーが残つていても最上層
に浮上し「のろかみ」や介在物欠陥が他の本発明と同様
に防止され、かつ、粉体もしくは半溶融のモールドパウ
ダーが後から装入した溶融パウダ−の表面を被覆しメニ
スカス部を保温し断熱するので、溶融パウダ−のみを装
入する従来法と異なり、デツケルの発生を防止し、鋳片
内部に発生する介在物欠陥を防止することができる。
【００１３】上記方法の有効性を本発明者らは適用材と
して厚板向５０Ｋｇｆ／ｍｍ2鋼の低炭素アルミキルド
鋼の連続鋳造初期に、従来法との次の比較試験によつて
確認した。適用した従来法、溶融パウダ−装入法および
本発明法はそれぞれ次の如くである。 （ィ）従来法Ｎｏ．１ 鋳込み開始時、粉末モールドパウダーを添加し、引抜き
速度が定常速度に到達する前に顆粒パウダ−を添加し
た。 （ロ）従来法Ｎｏ．２ 鋳込み開始時および定常引抜き速度に達するまで溶融パ
ウダ−のみ装入。 （ハ）本発明法 鋳込み開始時粉末パウダ−添加、その直後に溶融パウダ
−装入。試験終了後従来法Ｎｏ．１、Ｎｏ．２および本
発明法による鋳片の「のろかみ」発生率および超音波に
よる不良率を測定した結果は表３のとおりである。
して厚板向５０Ｋｇｆ／ｍｍ2鋼の低炭素アルミキルド
鋼の連続鋳造初期に、従来法との次の比較試験によつて
確認した。適用した従来法、溶融パウダ−装入法および
本発明法はそれぞれ次の如くである。 （ィ）従来法Ｎｏ．１ 鋳込み開始時、粉末モールドパウダーを添加し、引抜き
速度が定常速度に到達する前に顆粒パウダ−を添加し
た。 （ロ）従来法Ｎｏ．２ 鋳込み開始時および定常引抜き速度に達するまで溶融パ
ウダ−のみ装入。 （ハ）本発明法 鋳込み開始時粉末パウダ−添加、その直後に溶融パウダ
−装入。試験終了後従来法Ｎｏ．１、Ｎｏ．２および本
発明法による鋳片の「のろかみ」発生率および超音波に
よる不良率を測定した結果は表３のとおりである。
【表３】 表３から明らかなとおり、溶融パウダ−のみによる従来
法Ｎｏ．２は「のろかみ」欠陥に対してはすぐれている
ものの、ＵＴ不良率が高く介在物等の内部欠陥が高い。
また従来法Ｎｏ．１の溶融パウダ−を全く使用しない場
合には、「のろかみ」、ＵＴ不良率とも高いことを示し
ている。これに対し、本発明法による鋳片は「のろか
み」「ＵＴ不良率」とも低いことを示している。
法Ｎｏ．２は「のろかみ」欠陥に対してはすぐれている
ものの、ＵＴ不良率が高く介在物等の内部欠陥が高い。
また従来法Ｎｏ．１の溶融パウダ−を全く使用しない場
合には、「のろかみ」、ＵＴ不良率とも高いことを示し
ている。これに対し、本発明法による鋳片は「のろか
み」「ＵＴ不良率」とも低いことを示している。
【００１４】
【発明の効果】連続鋳造において使用するモールドパウ
ダーは鋼の品質に極めて大きな影響を及ぼし、特に極低
炭素鋼の連続鋳造開始時、もしくは、タンデイツシユ交
換後の鋳込み再開時に使用するモールドパウダーの形態
ならびに層厚ならびに添加時期等は鋳片の「のろかみ」
非金属介在物、浸炭等の鋼の表面欠陥、内部欠陥にきわ
めて重要な影響を及ぼすことに着目し、従来は鋳込み初
期に溶融パウダ−のみを使用していたことによる保温性
の不足に基づくデツケル、もしくは介在物増加等の欠陥
を一掃し、次の如き効果を挙げることができた。 （イ）本発明の各態様は、いずれも溶融パウダ−上に常
に粉末モールドパウダーを被覆するようにしているので
溶鋼の保温性、断熱性は極めて良好であり、従来の「の
ろかみ」皮張りによるデツケル発生を防止し介在物等の
内部欠陥の発生を防止することができた。 （ロ）本発明は鋳片引抜き速度が定常速度に達した段階
で溶融パウダ−層厚を２０ｍｍ以上を確保したので極低
炭素鋼における浸炭を防止することができた。 （ハ）本発明によれば「のろかみ」縦割れ等の欠陥が著
しく少くなつたので鋳片のクロツプとして切捨てる長さ
を削減することができ、コストの低減に大きく寄与し
た。
ダーは鋼の品質に極めて大きな影響を及ぼし、特に極低
炭素鋼の連続鋳造開始時、もしくは、タンデイツシユ交
換後の鋳込み再開時に使用するモールドパウダーの形態
ならびに層厚ならびに添加時期等は鋳片の「のろかみ」
非金属介在物、浸炭等の鋼の表面欠陥、内部欠陥にきわ
めて重要な影響を及ぼすことに着目し、従来は鋳込み初
期に溶融パウダ−のみを使用していたことによる保温性
の不足に基づくデツケル、もしくは介在物増加等の欠陥
を一掃し、次の如き効果を挙げることができた。 （イ）本発明の各態様は、いずれも溶融パウダ−上に常
に粉末モールドパウダーを被覆するようにしているので
溶鋼の保温性、断熱性は極めて良好であり、従来の「の
ろかみ」皮張りによるデツケル発生を防止し介在物等の
内部欠陥の発生を防止することができた。 （ロ）本発明は鋳片引抜き速度が定常速度に達した段階
で溶融パウダ−層厚を２０ｍｍ以上を確保したので極低
炭素鋼における浸炭を防止することができた。 （ハ）本発明によれば「のろかみ」縦割れ等の欠陥が著
しく少くなつたので鋳片のクロツプとして切捨てる長さ
を削減することができ、コストの低減に大きく寄与し
た。
【図１】Ｃ：２．７％含有のモールドパウダー使用時に
おける鋳型内湯面の変動量（ｍｍ）の変化による溶鋼の
浸炭量（ｐｐｍ）の変化を示す線図である。
おける鋳型内湯面の変動量（ｍｍ）の変化による溶鋼の
浸炭量（ｐｐｍ）の変化を示す線図である。
【図２】Ｃ：２．７％含有のモールドパウダー使用時に
おけるパウダ−溶融層厚（ｍｍ）の溶鋼への浸炭速度
（ｇ／ｃｍ2、ｍｉｎ）に及ぼす影響を示す線図であ
る。
おけるパウダ−溶融層厚（ｍｍ）の溶鋼への浸炭速度
（ｇ／ｃｍ2、ｍｉｎ）に及ぼす影響を示す線図であ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 武 英 雄 岡山県倉敷市水島川崎通一丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内 (72)発明者 蓮 沼 純 一 岡山県倉敷市水島川崎通一丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内
Claims (5)
- 【請求項１】 極低炭素鋼の連続鋳造において、前記連
続鋳造開始時に予め用意した溶融パウダ−を鋳型内に装
入する段階と、前記溶融パウダ−上に鋳片引き抜き速度
が定常速度に達する前に粉状モールドパウダーを添加す
る段階と、を有して成り、前記溶融パウダ−表層を粉状
モールドパウダーで断熱しつつ鋳造することを特徴とす
る極低炭素鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項２】 連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウ
ダ−量が、鋳造引抜き速度が定常速度に達した時点で層
厚２０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載
の極低炭素鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項３】 連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウ
ダ−を分割装入して、鋳片引抜き速度が定常速度に達し
た時点で溶融モールドパウダー層厚２０ｍｍ以上を確保
することを特徴とする請求項１もしくは２に記載の極低
炭素鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項４】 連続鋳造開始時に装入する前記溶融パウ
ダ−を分割挿入すると共に、粉状モールドパウダーも分
割添加して溶融パウダ−表層を常に断熱することを特徴
とする請求項１、２、３のいずれかの項に記載の極低炭
素鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項５】 極低炭素鋼の連続鋳造において、前記連
続鋳造開始時に粉状パウダ−を鋳型内に投入する段階
と、前記粉状パウダ−を投入直後可及的速やかに溶融パ
ウダ−を鋳型内に装入する段階と、を有して成り、常に
前記粉状モールドパウダーが溶融パウダ−表層を断熱し
つつ鋳造することを特徴とする極低炭素鋼の連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4341600A JPH06154977A (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 極低炭素鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4341600A JPH06154977A (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 極低炭素鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06154977A true JPH06154977A (ja) | 1994-06-03 |
Family
ID=18347337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4341600A Pending JPH06154977A (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 極低炭素鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06154977A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007148940A1 (en) | 2006-06-23 | 2007-12-27 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| EP2446982A1 (en) | 2006-06-23 | 2012-05-02 | Posco | Continuous casting machine and method using molten mold flux |
| CN115338377A (zh) * | 2022-07-27 | 2022-11-15 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种铸坯的制备方法 |
-
1992
- 1992-11-27 JP JP4341600A patent/JPH06154977A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007148940A1 (en) | 2006-06-23 | 2007-12-27 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| EP2446982A1 (en) | 2006-06-23 | 2012-05-02 | Posco | Continuous casting machine and method using molten mold flux |
| US8191607B2 (en) | 2006-06-23 | 2012-06-05 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| US8210238B2 (en) | 2006-06-23 | 2012-07-03 | Posco | Continuous casting machine and method using molten mold flux |
| CN115338377A (zh) * | 2022-07-27 | 2022-11-15 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种铸坯的制备方法 |
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