JPH06134525A - 薄肉溶接管の成形方法 - Google Patents
薄肉溶接管の成形方法Info
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- JPH06134525A JPH06134525A JP31120492A JP31120492A JPH06134525A JP H06134525 A JPH06134525 A JP H06134525A JP 31120492 A JP31120492 A JP 31120492A JP 31120492 A JP31120492 A JP 31120492A JP H06134525 A JPH06134525 A JP H06134525A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 エッジ座屈の発生原因である成形途中の金属
帯に作用する長手方向の曲げモーメントを許容範囲内に
おさめることにより、金属帯のロール成形時に金属帯エ
ッジに座屈が発生するのを防止する。 【構成】 金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないブレ
ークダウンロール３，３…の設定高さと、クラスタロー
ル４，４…またはフィンパスロール５の設定高さとを成
形途中の金属帯ボトム位置が下記条件を満たすように設
定する。 ｉ＝２〜Ｎに対して ｛１−（ｌEi／ｌE0i ）｝・Ｌi-1 2 ／12π2 ｔ2 ＜１
帯に作用する長手方向の曲げモーメントを許容範囲内に
おさめることにより、金属帯のロール成形時に金属帯エ
ッジに座屈が発生するのを防止する。 【構成】 金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないブレ
ークダウンロール３，３…の設定高さと、クラスタロー
ル４，４…またはフィンパスロール５の設定高さとを成
形途中の金属帯ボトム位置が下記条件を満たすように設
定する。 ｉ＝２〜Ｎに対して ｛１−（ｌEi／ｌE0i ）｝・Ｌi-1 2 ／12π2 ｔ2 ＜１
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は鍛接管・電縫管等の金属
管、特に肉厚（ｔ）／外径（Ｄ）が1.6 ％以下の薄肉の
溶接管を成形する場合に好適な、金属帯を連続的にロー
ル成形し製造する方法に関する。
管、特に肉厚（ｔ）／外径（Ｄ）が1.6 ％以下の薄肉の
溶接管を成形する場合に好適な、金属帯を連続的にロー
ル成形し製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属帯から連続的に溶接管を製造するに
はロール成形法が用いられる。図４は従来のロール成形
法により金属帯から連続的に溶接管を製造する工程を示
す模式的斜視図であり、図中Ｈは金属帯である。巻回さ
れた金属帯Ｈはアンコイラ１からレベラー２へ送給さ
れ、レベラー２により平坦矯正された後ロール成形機へ
送られる。ロール成形機は水平ロールであるブレークダ
ウンロール３，３…、竪ロールであるクラスタロール
４，４…及び水平ロールであるフィンパスロール５，５
…を備えている。
はロール成形法が用いられる。図４は従来のロール成形
法により金属帯から連続的に溶接管を製造する工程を示
す模式的斜視図であり、図中Ｈは金属帯である。巻回さ
れた金属帯Ｈはアンコイラ１からレベラー２へ送給さ
れ、レベラー２により平坦矯正された後ロール成形機へ
送られる。ロール成形機は水平ロールであるブレークダ
ウンロール３，３…、竪ロールであるクラスタロール
４，４…及び水平ロールであるフィンパスロール５，５
…を備えている。
【０００３】各ロールは対になっており、金属帯Ｈはこ
こで、その両側縁部、即ち図５に示す如くエッジ部Ｅ，
Ｅが上方に移動するようにロール成形され、互いに対向
させるべく円筒状に順次曲成される。このエッジ部Ｅ，
Ｅと相対する部分がボトム部Ｂとなる。その後金属帯Ｈ
は、例えば誘導加熱コイル７などの加熱手段にて両エッ
ジ部が加熱され、スクイズロール６，６により側圧を与
えながら溶接部が凝固される。
こで、その両側縁部、即ち図５に示す如くエッジ部Ｅ，
Ｅが上方に移動するようにロール成形され、互いに対向
させるべく円筒状に順次曲成される。このエッジ部Ｅ，
Ｅと相対する部分がボトム部Ｂとなる。その後金属帯Ｈ
は、例えば誘導加熱コイル７などの加熱手段にて両エッ
ジ部が加熱され、スクイズロール６，６により側圧を与
えながら溶接部が凝固される。
【０００４】以上のごとき溶接管製造ラインにおいて金
属帯Ｈをロール成形機で円筒状に成形するとき、エッジ
部Ｅ，Ｅは長手方向に延伸されるが、金属帯の幅中央
部、即ちボトム部Ｂはほとんど延伸されない。従って肉
厚（ｔ）と外径（Ｄ）との比率（ｔ／Ｄ×100)が略 1.6
％以下の薄肉溶接管をロール成形にて製造する時、エッ
ジ部Ｅ, Ｅ及びボトム部Ｂとの長手方向の延伸量に差が
出るため図６に示した如く金属帯Ｈのエッジ部Ｅに座屈
が発生して波状部が形成される。従って溶接の段階で突
き合せ部が不揃いとなって溶接できなくなるという問題
点があった。
属帯Ｈをロール成形機で円筒状に成形するとき、エッジ
部Ｅ，Ｅは長手方向に延伸されるが、金属帯の幅中央
部、即ちボトム部Ｂはほとんど延伸されない。従って肉
厚（ｔ）と外径（Ｄ）との比率（ｔ／Ｄ×100)が略 1.6
％以下の薄肉溶接管をロール成形にて製造する時、エッ
ジ部Ｅ, Ｅ及びボトム部Ｂとの長手方向の延伸量に差が
出るため図６に示した如く金属帯Ｈのエッジ部Ｅに座屈
が発生して波状部が形成される。従って溶接の段階で突
き合せ部が不揃いとなって溶接できなくなるという問題
点があった。
【０００５】この対策として従来提案されている方法に
は、例えば特公昭64-4853 号に開示されている局部圧延
方式による鋼帯の予歪付加方法がある。これは金属帯Ｈ
の曲成過程において金属帯Ｈのボトム部Ｂに対し、エッ
ジ部Ｅ, Ｅよりも大きい伸び変形を予め与えておき、金
属帯Ｈの曲成過程で生ずる金属帯Ｈのボトム部Ｂとエッ
ジ部Ｅ, Ｅとの延伸量の差を低減するというものであ
る。したがってエッジ部Ｅ, Ｅにおける縁波及び座屈の
発生が防止できる。
は、例えば特公昭64-4853 号に開示されている局部圧延
方式による鋼帯の予歪付加方法がある。これは金属帯Ｈ
の曲成過程において金属帯Ｈのボトム部Ｂに対し、エッ
ジ部Ｅ, Ｅよりも大きい伸び変形を予め与えておき、金
属帯Ｈの曲成過程で生ずる金属帯Ｈのボトム部Ｂとエッ
ジ部Ｅ, Ｅとの延伸量の差を低減するというものであ
る。したがってエッジ部Ｅ, Ｅにおける縁波及び座屈の
発生が防止できる。
【０００６】次に本発明者は特開平4-84626 号で溶接管
の成形方法を提案した。この方法は金属帯Ｈに対して軸
方向に張力を加え、ブレークダウンロール３，３…にお
いて、金属帯のエッジ部Ｅ，Ｅとボトム部Ｂとの成形時
における延伸量が等しくなるように圧延しながら成形す
るというものである。また一方、別の対策として、例え
ば特開昭63-295022 号に開示されたものがある。これは
成形ロールの設定位置を規定して金属帯Ｈのエッジ部
Ｅ, Ｅとボトム部Ｂとの長手方向の伸び歪差を減少する
というものである。
の成形方法を提案した。この方法は金属帯Ｈに対して軸
方向に張力を加え、ブレークダウンロール３，３…にお
いて、金属帯のエッジ部Ｅ，Ｅとボトム部Ｂとの成形時
における延伸量が等しくなるように圧延しながら成形す
るというものである。また一方、別の対策として、例え
ば特開昭63-295022 号に開示されたものがある。これは
成形ロールの設定位置を規定して金属帯Ｈのエッジ部
Ｅ, Ｅとボトム部Ｂとの長手方向の伸び歪差を減少する
というものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前記局部圧延方式では
付加する必要がある予歪量が大きくなるためｔ／Ｄが小
さい管では予歪を付加した時点で、この予歪によってエ
ッジ座屈が発生するという問題が生じる。また特開平4-
84626 号に開示されている方法では圧延量を調整する必
要があるため、同一外径の場合でも数種類のロールが必
要であり、ロール費用及びロール取り替えの段取り時間
を多く必要とする。また特開昭63-295022号に開示され
ている方法についても金属帯Ｈのエッジ部Ｅ, Ｅとボト
ム部Ｂとの長手方向の伸び歪の発生原因が明確になって
いないため、スタンド間隔及び成形材料の形状が考慮さ
れていないという問題があった。すなわち該方法で規定
されているのはロールの設定基準のみであり、必ずしも
一般適用されるものではなかった。
付加する必要がある予歪量が大きくなるためｔ／Ｄが小
さい管では予歪を付加した時点で、この予歪によってエ
ッジ座屈が発生するという問題が生じる。また特開平4-
84626 号に開示されている方法では圧延量を調整する必
要があるため、同一外径の場合でも数種類のロールが必
要であり、ロール費用及びロール取り替えの段取り時間
を多く必要とする。また特開昭63-295022号に開示され
ている方法についても金属帯Ｈのエッジ部Ｅ, Ｅとボト
ム部Ｂとの長手方向の伸び歪の発生原因が明確になって
いないため、スタンド間隔及び成形材料の形状が考慮さ
れていないという問題があった。すなわち該方法で規定
されているのはロールの設定基準のみであり、必ずしも
一般適用されるものではなかった。
【０００８】本発明は斯かる事情に鑑みてなされたもの
であり、金属帯エッジに付加される歪量σE が金属帯エ
ッジ座屈応力σcrよりも小さくなるようにロールの位置
を設定することにより従来の装置に改造を加えること無
く、エッジ座屈を生じさせずに金属帯をロール成形する
方法を提供することを目的とする。
であり、金属帯エッジに付加される歪量σE が金属帯エ
ッジ座屈応力σcrよりも小さくなるようにロールの位置
を設定することにより従来の装置に改造を加えること無
く、エッジ座屈を生じさせずに金属帯をロール成形する
方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係る薄肉溶接管
の成形方法は、金属帯をブレークダウンロール，クラス
タロール及びフィンパスロールに通して順次円筒状に成
形して溶接を行う金属管の成形方法において、金属帯の
エッジ部を拘束しないブレークダウンロールの設定高さ
とクラスタロールまたはフィンパスロールの設定高さと
を、成形途中の金属帯のボトム位置が下記条件を満たす
ように設定することを特徴とする。 ｉ＝２〜Ｎに対して ｛１−（ｌEi／ｌEOi ）｝・Ｌi-1 2 ／12π2 ｔ2 ＜１ 但し、 ｉ ：金属帯のエッジを拘束しないブレークダウンス
タンドを１番目とした最終Ｎ番目までのスタンド順 Ｌi ：ｉ−１番目のスタンドとｉ番目のスタンドとの
間の距離 Ｈi ：ｉ番目のスタンドで設定された金属帯のボトム
位置 Ｈ0,i ：ｉ番目のスタンド位置において、ロールで金属
帯を拘束しなかった場合に相当する金属帯のボトム位置 ｔ ：金属帯の肉厚 ｌEOi ：ｉ−１番目のロールで金属帯を拘束しなかった
場合のｉ−２からｉ番目までのスタンド間においてエッ
ジを直線近似した金属帯長さ ｌEOi ＝√｛（Ｈi-1 −Ｈi-2 ）2 ＋Ｌi-1 2 ｝＋√
｛（Ｈi −Ｈ0,i-1 ）2 ＋Ｌi 2 ｝ ｌEi ：ｉ−２からｉ番目までのスタンド間で金属帯を
拘束した場合においてエッジを直線近似した金属帯長さ ｌEi＝√｛（Ｈi −Ｈi-2 ）2 ＋（Ｌi-1 ＋Ｌi ）2 ｝
の成形方法は、金属帯をブレークダウンロール，クラス
タロール及びフィンパスロールに通して順次円筒状に成
形して溶接を行う金属管の成形方法において、金属帯の
エッジ部を拘束しないブレークダウンロールの設定高さ
とクラスタロールまたはフィンパスロールの設定高さと
を、成形途中の金属帯のボトム位置が下記条件を満たす
ように設定することを特徴とする。 ｉ＝２〜Ｎに対して ｛１−（ｌEi／ｌEOi ）｝・Ｌi-1 2 ／12π2 ｔ2 ＜１ 但し、 ｉ ：金属帯のエッジを拘束しないブレークダウンス
タンドを１番目とした最終Ｎ番目までのスタンド順 Ｌi ：ｉ−１番目のスタンドとｉ番目のスタンドとの
間の距離 Ｈi ：ｉ番目のスタンドで設定された金属帯のボトム
位置 Ｈ0,i ：ｉ番目のスタンド位置において、ロールで金属
帯を拘束しなかった場合に相当する金属帯のボトム位置 ｔ ：金属帯の肉厚 ｌEOi ：ｉ−１番目のロールで金属帯を拘束しなかった
場合のｉ−２からｉ番目までのスタンド間においてエッ
ジを直線近似した金属帯長さ ｌEOi ＝√｛（Ｈi-1 −Ｈi-2 ）2 ＋Ｌi-1 2 ｝＋√
｛（Ｈi −Ｈ0,i-1 ）2 ＋Ｌi 2 ｝ ｌEi ：ｉ−２からｉ番目までのスタンド間で金属帯を
拘束した場合においてエッジを直線近似した金属帯長さ ｌEi＝√｛（Ｈi −Ｈi-2 ）2 ＋（Ｌi-1 ＋Ｌi ）2 ｝
【００１０】
【作用】金属帯のエッジ部を拘束しないブレークダウン
ロールの設定高さと、クラスタロールまたはフィンパス
ロールの設定高さとを、本発明の式を満足するように設
定することにより金属帯エッジに付加される歪量σE を
金属帯のエッジ座屈応力σcrよりも小さくすることがで
きる。従って金属帯をロール成形する時、本発明の式を
用いて各ロールの設定高さを決めることにより、従来装
置に改造を加えることなく、エッジ座屈を生じさせない
ように金属帯をロール成形することができる。
ロールの設定高さと、クラスタロールまたはフィンパス
ロールの設定高さとを、本発明の式を満足するように設
定することにより金属帯エッジに付加される歪量σE を
金属帯のエッジ座屈応力σcrよりも小さくすることがで
きる。従って金属帯をロール成形する時、本発明の式を
用いて各ロールの設定高さを決めることにより、従来装
置に改造を加えることなく、エッジ座屈を生じさせない
ように金属帯をロール成形することができる。
【００１１】
【発明の原理】溶接管のロール成形では、図４に示すよ
うに金属帯Ｈはブレークダウンロール３，３…からクラ
スタロール４，４…を経由してフィンパスロール５，５
…へ挿入されて成形が行われるが、このときブレークダ
ウンロール３，３…の全スタンドで金属帯Ｈの全幅を成
形することが、エッジ座屈の発生を防止する上で好まし
い。しかしクラスタロール４，４…へ進入する直前の金
属帯Ｈの成形形状は図９に示すように金属帯Ｈのエッジ
部Ｅ，Ｅが成形された金属帯Ｈの水平方向最大径部を通
る垂線Ｓ，Ｓよりも内側（最大半径の中心側）に位置す
る。このためブレークダウン上ロールで金属帯Ｈのエッ
ジ部Ｅ，Ｅまでを拘束することが不可能である。したが
って金属帯Ｈをボトム部Ｂ及びエッジ部Ｅ，Ｅと共に成
形するブレークダウンロール３，３…は初段のブレーク
ダウンロール３，３…から数段までになり、その後、上
下ロールで圧延されるのは金属帯中央部のみとなる。
うに金属帯Ｈはブレークダウンロール３，３…からクラ
スタロール４，４…を経由してフィンパスロール５，５
…へ挿入されて成形が行われるが、このときブレークダ
ウンロール３，３…の全スタンドで金属帯Ｈの全幅を成
形することが、エッジ座屈の発生を防止する上で好まし
い。しかしクラスタロール４，４…へ進入する直前の金
属帯Ｈの成形形状は図９に示すように金属帯Ｈのエッジ
部Ｅ，Ｅが成形された金属帯Ｈの水平方向最大径部を通
る垂線Ｓ，Ｓよりも内側（最大半径の中心側）に位置す
る。このためブレークダウン上ロールで金属帯Ｈのエッ
ジ部Ｅ，Ｅまでを拘束することが不可能である。したが
って金属帯Ｈをボトム部Ｂ及びエッジ部Ｅ，Ｅと共に成
形するブレークダウンロール３，３…は初段のブレーク
ダウンロール３，３…から数段までになり、その後、上
下ロールで圧延されるのは金属帯中央部のみとなる。
【００１２】ブレークダウンロール３，３…で金属帯Ｈ
のエッジ部Ｅ，Ｅまでを拘束して成形を行う場合、金属
帯Ｈのエッジ位置は、そのスタンドのロールにより位置
を決められ、変化することができない。したがってこの
場合にはエッジ座屈が発生するかどうかは単スタンドに
おけるエッジ圧延又はスタンド間のエッジ部の軌跡長さ
とボトム部の軌跡長さとの差により決定される。ところ
が金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないロールを有す
るブレークダウンスタンド以降のブレークダウンロール
３，３…での金属帯Ｈの成形においてはエッジ座屈が発
生する位置直後のロールの設定高さが適正でないことが
エッジ座屈発生の原因であることがモデル装置を用いて
詳細に検討を重ねた結果判明した。エッジ座屈が発生す
る位置直後のロールの設定高さが適正位置よりも高い場
合、例えば図１に示すように金属帯Ｈの状態はエッジ座
屈が発生する位置以降の部位を持ち上げた場合と等しく
なり、エッジ座屈が発生する位置以降の金属帯Ｈの長手
方向に反時計まわりの曲げモーメントＭが作用すること
になる。その結果、エッジ部Ｅ，Ｅに座屈が発生する。
のエッジ部Ｅ，Ｅまでを拘束して成形を行う場合、金属
帯Ｈのエッジ位置は、そのスタンドのロールにより位置
を決められ、変化することができない。したがってこの
場合にはエッジ座屈が発生するかどうかは単スタンドに
おけるエッジ圧延又はスタンド間のエッジ部の軌跡長さ
とボトム部の軌跡長さとの差により決定される。ところ
が金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないロールを有す
るブレークダウンスタンド以降のブレークダウンロール
３，３…での金属帯Ｈの成形においてはエッジ座屈が発
生する位置直後のロールの設定高さが適正でないことが
エッジ座屈発生の原因であることがモデル装置を用いて
詳細に検討を重ねた結果判明した。エッジ座屈が発生す
る位置直後のロールの設定高さが適正位置よりも高い場
合、例えば図１に示すように金属帯Ｈの状態はエッジ座
屈が発生する位置以降の部位を持ち上げた場合と等しく
なり、エッジ座屈が発生する位置以降の金属帯Ｈの長手
方向に反時計まわりの曲げモーメントＭが作用すること
になる。その結果、エッジ部Ｅ，Ｅに座屈が発生する。
【００１３】このことを具体的に説明する。記号の意味
は次のとおりである。 ｉ ：金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないブレー
クダウンスタンドを１番目とした最終Ｎ番目までのスタ
ンド順 ｉ＋１：金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないブレー
クダウンスタンドを１番目としたスタンドから１つだけ
下流側にあるスタンド ｉ−１：金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないブレー
クダウンスタンドを１番目としたスタンドから１つだけ
上流側にあるスタンド Ｌi ：ｉ−１番目のスタンドとｉ番目のスタンドとの
間の距離 Ｈi ：ｉ番目のスタンドで設定された金属帯Ｈのボト
ム位置 Ｌi-1 ：ｉ−１スタンドとｉ−２スタンドとの間の距離 Ｈi-1 ：ｉ−１スタンドで設定された金属帯Ｈのボトム
位置 Ｈ0,i ：ｉ番目のスタンド位置においてロールで金属帯
Ｈを拘束しなかった場合に相当する金属帯Ｈのボトム位
置 Ｈ0,i-1 ：ｉ番目のスタンドよりも１つだけ上流にある
スタンド位置において、ロールで金属帯Ｈを拘束しなか
った場合に相当する金属帯Ｈのボトム位置
は次のとおりである。 ｉ ：金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないブレー
クダウンスタンドを１番目とした最終Ｎ番目までのスタ
ンド順 ｉ＋１：金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないブレー
クダウンスタンドを１番目としたスタンドから１つだけ
下流側にあるスタンド ｉ−１：金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないブレー
クダウンスタンドを１番目としたスタンドから１つだけ
上流側にあるスタンド Ｌi ：ｉ−１番目のスタンドとｉ番目のスタンドとの
間の距離 Ｈi ：ｉ番目のスタンドで設定された金属帯Ｈのボト
ム位置 Ｌi-1 ：ｉ−１スタンドとｉ−２スタンドとの間の距離 Ｈi-1 ：ｉ−１スタンドで設定された金属帯Ｈのボトム
位置 Ｈ0,i ：ｉ番目のスタンド位置においてロールで金属帯
Ｈを拘束しなかった場合に相当する金属帯Ｈのボトム位
置 Ｈ0,i-1 ：ｉ番目のスタンドよりも１つだけ上流にある
スタンド位置において、ロールで金属帯Ｈを拘束しなか
った場合に相当する金属帯Ｈのボトム位置
【００１４】図１に示すように金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，
Ｅを拘束しない３つのスタンド、すなわちｉスタンド，
ｉ＋１スタンド及びｉ＋２スタンドの各スタンドにおけ
るロールの設定高さが適正な場合は金属帯Ｈのエッジ位
置は破線のごとくである。しかしｉ＋１スタンドでのロ
ールがｉスタンドにおけるロールよりも適正範囲を越え
る高さにある場合は実線で示すごとくになり、ｉスタン
ド直後におけるＰ点以降の金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅに
長手方向に反時計まわりの曲げモーメントＭが作用す
る。つまり金属帯Ｈの下流側を持ち上げた場合と等しく
なる。このときｉスタンド直後におけるＰ点において金
属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅに歪量σE が付加されるが、ｉ
スタンドにおけるロール及びｉ＋１スタンドにおけるロ
ールの高さが適正でない場合、金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，
Ｅに付加される歪量σE が金属帯Ｈのエッジ座屈応力σ
crよりも大きくなる。このためｉスタンド直後における
Ｐ点において座屈が発生する。
Ｅを拘束しない３つのスタンド、すなわちｉスタンド，
ｉ＋１スタンド及びｉ＋２スタンドの各スタンドにおけ
るロールの設定高さが適正な場合は金属帯Ｈのエッジ位
置は破線のごとくである。しかしｉ＋１スタンドでのロ
ールがｉスタンドにおけるロールよりも適正範囲を越え
る高さにある場合は実線で示すごとくになり、ｉスタン
ド直後におけるＰ点以降の金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅに
長手方向に反時計まわりの曲げモーメントＭが作用す
る。つまり金属帯Ｈの下流側を持ち上げた場合と等しく
なる。このときｉスタンド直後におけるＰ点において金
属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅに歪量σE が付加されるが、ｉ
スタンドにおけるロール及びｉ＋１スタンドにおけるロ
ールの高さが適正でない場合、金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，
Ｅに付加される歪量σE が金属帯Ｈのエッジ座屈応力σ
crよりも大きくなる。このためｉスタンド直後における
Ｐ点において座屈が発生する。
【００１５】前記曲げモーメントＭとエッジ座屈との関
係について検討した結果次のことが判明した。 金属帯Ｈを曲がり梁に近似したものと考えた場合の
金属帯Ｈの曲げモーメントとエッジ座屈との関係は、金
属帯エッジ部Ｅ，Ｅを拘束していないロールを単純支持
する（モーメント支持無）という条件で、スタンドに対
する金属帯Ｈの位置及び角度を算出した結果と一致す
る。 金属帯Ｈを曲げる時には、その支点となるロール位
置で金属帯Ｈの長手方向に反時計まわりの曲げモーメン
トが発生するため、図７の様に金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，
Ｅがボトム部Ｂに対して長手方向に圧縮され、その結果
エッジ座屈を引き起こす。
係について検討した結果次のことが判明した。 金属帯Ｈを曲がり梁に近似したものと考えた場合の
金属帯Ｈの曲げモーメントとエッジ座屈との関係は、金
属帯エッジ部Ｅ，Ｅを拘束していないロールを単純支持
する（モーメント支持無）という条件で、スタンドに対
する金属帯Ｈの位置及び角度を算出した結果と一致す
る。 金属帯Ｈを曲げる時には、その支点となるロール位
置で金属帯Ｈの長手方向に反時計まわりの曲げモーメン
トが発生するため、図７の様に金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，
Ｅがボトム部Ｂに対して長手方向に圧縮され、その結果
エッジ座屈を引き起こす。
【００１６】上記の関係に基づいてエッジ座屈応力σcr
を求める。まず座屈の式であるが、これは図７のエッジ
圧縮状態を図８に示すようにエッジ部分のみを取り出し
て以下のように近似する。単純梁での座屈を考えるとエ
ッジ座屈応力σcrは次の式で求められる。 σcr＝π2 Ｅ／（Ｌ／Ｋ）2 …(1) Ｋ：断面二次半径＝√（Ｉ／Ａ） Ａ：金属帯の断面積 Ｌ：金属帯長さ＝スタンド間距離 Ｅ：ヤング率（又は係数）
を求める。まず座屈の式であるが、これは図７のエッジ
圧縮状態を図８に示すようにエッジ部分のみを取り出し
て以下のように近似する。単純梁での座屈を考えるとエ
ッジ座屈応力σcrは次の式で求められる。 σcr＝π2 Ｅ／（Ｌ／Ｋ）2 …(1) Ｋ：断面二次半径＝√（Ｉ／Ａ） Ａ：金属帯の断面積 Ｌ：金属帯長さ＝スタンド間距離 Ｅ：ヤング率（又は係数）
【００１７】座屈断面を図８に示すようにエッジ部Ｅ，
Ｅのみ取り出した平板であると仮定すると Ｉ＝Ｂ・ｔ3 ／12 …(2) Ａ＝Ｂ・ｔ …(3) Ｉ：断面二次モーメント Ｂ：座屈対象材料幅 ｔ：金属帯肉厚 (1) 式に(2) 式及び(3) 式を代入するとエッジ座屈応力
σcrが求まる。 σcr＝12π2 Ｅｔ2 ／Ｌ2 …(4)
Ｅのみ取り出した平板であると仮定すると Ｉ＝Ｂ・ｔ3 ／12 …(2) Ａ＝Ｂ・ｔ …(3) Ｉ：断面二次モーメント Ｂ：座屈対象材料幅 ｔ：金属帯肉厚 (1) 式に(2) 式及び(3) 式を代入するとエッジ座屈応力
σcrが求まる。 σcr＝12π2 Ｅｔ2 ／Ｌ2 …(4)
【００１８】金属帯Ｈを図３のようにｉ＋２スタンド上
において非拘束で置かれている状態（Ｈ0,i+2 ）から、
そのボトム部Ｂを拘束した状態（Ｈi+2 ）にした場合、
金属帯Ｈのボトム部Ｂは図３の太線で示したようにな
り、このためエッジ部Ｅ，Ｅには座屈が発生する。ボト
ム部Ｂを拘束することでエッジ部Ｅ，Ｅに長手方向の圧
縮力が加わるが、その時にエッジ部Ｅ，Ｅにかかる歪量
σE は次のようにして求められる。 無拘束時のエッジ部Ｅ，Ｅの金属帯長さ ｌE0i ＝ｌ1
＋ｌ2 拘束時のエッジ部Ｅ，Ｅの金属帯長さ ｌEi ＝ｌ3 但し、 ｌ1 ＝√｛（Ｈi-1 −Ｈi-2 ）2 ＋Ｌi-1 2 ｝ ｌ2 ＝√｛（Ｈ0,i −Ｈi ）2 ＋Ｌi 2 ｝ ｌ3 ＝√｛（Ｈi −Ｈi-2 ）2 ＋（Ｌi-1 ＋Ｌi ）2 ｝
において非拘束で置かれている状態（Ｈ0,i+2 ）から、
そのボトム部Ｂを拘束した状態（Ｈi+2 ）にした場合、
金属帯Ｈのボトム部Ｂは図３の太線で示したようにな
り、このためエッジ部Ｅ，Ｅには座屈が発生する。ボト
ム部Ｂを拘束することでエッジ部Ｅ，Ｅに長手方向の圧
縮力が加わるが、その時にエッジ部Ｅ，Ｅにかかる歪量
σE は次のようにして求められる。 無拘束時のエッジ部Ｅ，Ｅの金属帯長さ ｌE0i ＝ｌ1
＋ｌ2 拘束時のエッジ部Ｅ，Ｅの金属帯長さ ｌEi ＝ｌ3 但し、 ｌ1 ＝√｛（Ｈi-1 −Ｈi-2 ）2 ＋Ｌi-1 2 ｝ ｌ2 ＝√｛（Ｈ0,i −Ｈi ）2 ＋Ｌi 2 ｝ ｌ3 ＝√｛（Ｈi −Ｈi-2 ）2 ＋（Ｌi-1 ＋Ｌi ）2 ｝
【００１９】これよりエッジ部Ｅ, Ｅに与えられる歪量
εは ε＝１−（ｌEi／ｌE0i ） …(5) エッジ部Ｅ, Ｅにかかる歪量σE は σE ＝Ｅ・ε …(6) 金属帯Ｈが座屈を起こさない条件は σcr＞σE …(7) 式(4),(5),(6),(7) を整理して ｛１−（ｌEi／ｌE0i ）｝・Ｌi-1 2 ／12π2 ｔ2 ＜１ …(8) この(8) 式の範囲でロールの高さを設定すれば、金属帯
Ｈのエッジ部Ｅ, Ｅに付加される歪量σE が金属帯Ｈの
エッジ座屈応力σcrよりも小さくなり、従来装置に改造
を加えることなくエッジ座屈を生ぜしめずに金属帯Ｈを
ロール成形することができる。
εは ε＝１−（ｌEi／ｌE0i ） …(5) エッジ部Ｅ, Ｅにかかる歪量σE は σE ＝Ｅ・ε …(6) 金属帯Ｈが座屈を起こさない条件は σcr＞σE …(7) 式(4),(5),(6),(7) を整理して ｛１−（ｌEi／ｌE0i ）｝・Ｌi-1 2 ／12π2 ｔ2 ＜１ …(8) この(8) 式の範囲でロールの高さを設定すれば、金属帯
Ｈのエッジ部Ｅ, Ｅに付加される歪量σE が金属帯Ｈの
エッジ座屈応力σcrよりも小さくなり、従来装置に改造
を加えることなくエッジ座屈を生ぜしめずに金属帯Ｈを
ロール成形することができる。
【００２０】本発明が適用できるロールスタンドは下記
のように限定される。 金属帯Ｈのエッジ部Ｅ, Ｅを拘束したロールでは、
金属帯Ｈが本発明の適用が必要になるような変形をしな
いため、エッジ位置拘束のないロールでのみ本発明が適
用できる。 ブレークダウンロール初段が金属帯Ｈのエッジ部
Ｅ, Ｅを拘束しないような場合でも本発明は成立し、こ
の場合は初段スタンドがｉ＝１となる。 金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束するスタンドが、
エッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないスタンドの間に存在する場
合、金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束するスタンドの前
後の部分において本発明が適用できる。 金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束するロールとし
て、図10に示すようにブレークダウンスタンド間に配置
されるガイドロール８，８…がある。しかしブレークダ
ウンロール成形初期におけるガイドロール８，８は図10
に示すとおり、金属帯Ｈのエッジ部Ｅ, Ｅを拘束してい
ない場合 (図10(a))が多い。エッジ部Ｅ, Ｅを拘束して
いる場合 (図10(b))は、エッジ部拘束成形スタンドとし
て扱う必要がある。図10(a) のようにエッジ部Ｅ, Ｅを
拘束していない場合は本発明の設定条件に対して材料変
形挙動に影響を与えないため、当該成形スタンドの存在
を無視する。また前記クラスタロール４，４…の場合は
該クラスタロール４，４…を保持するスタンドの前後の
部分において本発明が適用できる。 フィンパスロール５は金属帯Ｈを周方向に拘束する
のでエッジ部Ｅ，Ｅが拘束される。このためフィンパス
ロール５はエッジ部Ｅ，Ｅを拘束するロールに該当す
る。
のように限定される。 金属帯Ｈのエッジ部Ｅ, Ｅを拘束したロールでは、
金属帯Ｈが本発明の適用が必要になるような変形をしな
いため、エッジ位置拘束のないロールでのみ本発明が適
用できる。 ブレークダウンロール初段が金属帯Ｈのエッジ部
Ｅ, Ｅを拘束しないような場合でも本発明は成立し、こ
の場合は初段スタンドがｉ＝１となる。 金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束するスタンドが、
エッジ部Ｅ，Ｅを拘束しないスタンドの間に存在する場
合、金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束するスタンドの前
後の部分において本発明が適用できる。 金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅを拘束するロールとし
て、図10に示すようにブレークダウンスタンド間に配置
されるガイドロール８，８…がある。しかしブレークダ
ウンロール成形初期におけるガイドロール８，８は図10
に示すとおり、金属帯Ｈのエッジ部Ｅ, Ｅを拘束してい
ない場合 (図10(a))が多い。エッジ部Ｅ, Ｅを拘束して
いる場合 (図10(b))は、エッジ部拘束成形スタンドとし
て扱う必要がある。図10(a) のようにエッジ部Ｅ, Ｅを
拘束していない場合は本発明の設定条件に対して材料変
形挙動に影響を与えないため、当該成形スタンドの存在
を無視する。また前記クラスタロール４，４…の場合は
該クラスタロール４，４…を保持するスタンドの前後の
部分において本発明が適用できる。 フィンパスロール５は金属帯Ｈを周方向に拘束する
のでエッジ部Ｅ，Ｅが拘束される。このためフィンパス
ロール５はエッジ部Ｅ，Ｅを拘束するロールに該当す
る。
【００２１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて具体
的に説明する。図２は薄肉溶接管のロール成形機を示す
模式的斜視図である。図中１はアンコイラ、２はレベラ
ー、３はブレークダウンロール、４はクラスタロール、
５はフィンパスロールを示している。金属帯Ｈはアンコ
イラ１から引き出され、レベラー２に給送されて平坦矯
正された後、ブレークダウンロール３，３…、クラスタ
ロール４，４…、フィンパスロール５の順に構成されて
いる成形ロールへ送られる。
的に説明する。図２は薄肉溶接管のロール成形機を示す
模式的斜視図である。図中１はアンコイラ、２はレベラ
ー、３はブレークダウンロール、４はクラスタロール、
５はフィンパスロールを示している。金属帯Ｈはアンコ
イラ１から引き出され、レベラー２に給送されて平坦矯
正された後、ブレークダウンロール３，３…、クラスタ
ロール４，４…、フィンパスロール５の順に構成されて
いる成形ロールへ送られる。
【００２２】金属帯Ｈは前記成形ロールを通過する過程
で金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅが相対向するように湾曲せ
しめられたオープンパイプOPに成形された後、フィンパ
スロール５で所定の外形に成形される。前記薄肉溶接管
の成形ロール機において、ブレークダウンロール３，３
…、クラスタロール４，４…の各ロールの設定高さを変
更した場合の金属帯Ｈのエッジ座屈の発生状況について
24例の試験を実施した。成形に用いた金属帯Ｈは幅163m
m 、肉厚0.5mm の低炭素鋼で強度はＴS ＝163nPaであ
る。
で金属帯Ｈのエッジ部Ｅ，Ｅが相対向するように湾曲せ
しめられたオープンパイプOPに成形された後、フィンパ
スロール５で所定の外形に成形される。前記薄肉溶接管
の成形ロール機において、ブレークダウンロール３，３
…、クラスタロール４，４…の各ロールの設定高さを変
更した場合の金属帯Ｈのエッジ座屈の発生状況について
24例の試験を実施した。成形に用いた金属帯Ｈは幅163m
m 、肉厚0.5mm の低炭素鋼で強度はＴS ＝163nPaであ
る。
【００２３】また説明に使用する記号の意味は次のとお
りである。 Ｈi ：ｉ番目のスタンドで設定された金属帯Ｈのボト
ム位置 Ｈi-1 ：ｉ−１スタンドで設定された金属帯Ｈのボトム
位置 Ｈi-2 ：ｉ−２スタンドで設定された金属帯Ｈのボトム
位置 Ｈ0,i-1 ：ｉ番目のスタンドよりも１つだけ上流にある
スタンド位置において、ロールで金属帯Ｈを拘束しなか
った場合に相当する金属帯Ｈのボトム位置 Ｌi ：ｉ−１番目のスタンドとｉ番目のスタンドとの
間の距離 Ｌi-1 ：ｉ−１スタンドとｉ−２スタンドとの間の距離
りである。 Ｈi ：ｉ番目のスタンドで設定された金属帯Ｈのボト
ム位置 Ｈi-1 ：ｉ−１スタンドで設定された金属帯Ｈのボトム
位置 Ｈi-2 ：ｉ−２スタンドで設定された金属帯Ｈのボトム
位置 Ｈ0,i-1 ：ｉ番目のスタンドよりも１つだけ上流にある
スタンド位置において、ロールで金属帯Ｈを拘束しなか
った場合に相当する金属帯Ｈのボトム位置 Ｌi ：ｉ−１番目のスタンドとｉ番目のスタンドとの
間の距離 Ｌi-1 ：ｉ−１スタンドとｉ−２スタンドとの間の距離
【００２４】本発明の実施例に使用する各ロールの各部
寸法及び各ロールスタンド間の距離を図11及び表１に示
す。各スタンドは図２の如くロール成形機の最上流から
下流に向かってブレークダウンスタンドB1・B2・B3・B
4, クラスタスタンドC1・C2・C3、フィンパススタンドF
1の順に並んでおり、ブレークダウンスタンドB1・B2・B
3・B4はブレークダウンロール３，３…を、クラスタス
タンドC1・C2・C3はクラスタロール４，４…を、またフ
ィンパススタンドF1はフィンパスロール５をそれぞれ保
持している。試験方法は次のとおりである。
寸法及び各ロールスタンド間の距離を図11及び表１に示
す。各スタンドは図２の如くロール成形機の最上流から
下流に向かってブレークダウンスタンドB1・B2・B3・B
4, クラスタスタンドC1・C2・C3、フィンパススタンドF
1の順に並んでおり、ブレークダウンスタンドB1・B2・B
3・B4はブレークダウンロール３，３…を、クラスタス
タンドC1・C2・C3はクラスタロール４，４…を、またフ
ィンパススタンドF1はフィンパスロール５をそれぞれ保
持している。試験方法は次のとおりである。
【００２５】
【表１】
【００２６】ブレークダウンスタンドB2・B3における金
属帯Ｈのボトム位置を様々に変えてこのときのＨi ，Ｈ
i-1 ，Ｈi-2 ，Ｈ0,i-1 ，Ｌi ，Ｌi-1 を実測した。同
時にブレークダウンスタンドB1−B2間における金属帯Ｈ
のエッジ部Ｅ, Ｅ座屈発生状況を確認した。一方、前記
測定したＨi ，Ｈi-1 ，Ｈi-2 ，Ｈ0,i-1 ，Ｌi ，Ｌ
i-1 の値から(8) 式を演算する。そして演算結果と座屈
発生との対応状況とを調べて(8) 式を満足した場合にエ
ッジ座屈が発生せず、満足しない場合にはエッジ座屈が
発生することを確認した。
属帯Ｈのボトム位置を様々に変えてこのときのＨi ，Ｈ
i-1 ，Ｈi-2 ，Ｈ0,i-1 ，Ｌi ，Ｌi-1 を実測した。同
時にブレークダウンスタンドB1−B2間における金属帯Ｈ
のエッジ部Ｅ, Ｅ座屈発生状況を確認した。一方、前記
測定したＨi ，Ｈi-1 ，Ｈi-2 ，Ｈ0,i-1 ，Ｌi ，Ｌ
i-1 の値から(8) 式を演算する。そして演算結果と座屈
発生との対応状況とを調べて(8) 式を満足した場合にエ
ッジ座屈が発生せず、満足しない場合にはエッジ座屈が
発生することを確認した。
【００２７】またブレークダウンスタンドB4・クラスタ
スタンドC1における金属帯Ｈのボトム位置を種々に変更
してブレークダウンスタンドB2−B3間及びブレークダウ
ンスタンドB3−B4間における金属帯Ｈのエッジ座屈の発
生状況及び演算結果についても確認するが、これも上記
と同じ方法で実施した。結果は表２，表３の如くであ
り、本発明の式を満足した場合にはエッジ座屈が発生せ
ず、満足しない場合にはエッジ座屈が発生した。
スタンドC1における金属帯Ｈのボトム位置を種々に変更
してブレークダウンスタンドB2−B3間及びブレークダウ
ンスタンドB3−B4間における金属帯Ｈのエッジ座屈の発
生状況及び演算結果についても確認するが、これも上記
と同じ方法で実施した。結果は表２，表３の如くであ
り、本発明の式を満足した場合にはエッジ座屈が発生せ
ず、満足しない場合にはエッジ座屈が発生した。
【００２８】
【表２】
【００２９】
【表３】
【００３０】以上の結果から薄肉溶接管製造時における
金属帯Ｈのロール成形において、金属帯Ｈのエッジ部
Ｅ，Ｅに付加される歪量σE が金属帯Ｈのエッジ座屈応
力σcrよりも小さくなるように、つまり本発明の式を満
足するようにロールの高さを設定して、この高さで金属
帯Ｈを成形することにより、従来装置に改造を加えるこ
と無くエッジ座屈を生じさせないように金属帯Ｈをロー
ル成形することができる。
金属帯Ｈのロール成形において、金属帯Ｈのエッジ部
Ｅ，Ｅに付加される歪量σE が金属帯Ｈのエッジ座屈応
力σcrよりも小さくなるように、つまり本発明の式を満
足するようにロールの高さを設定して、この高さで金属
帯Ｈを成形することにより、従来装置に改造を加えるこ
と無くエッジ座屈を生じさせないように金属帯Ｈをロー
ル成形することができる。
【００３１】
【発明の効果】以上の如く本発明にあっては、薄肉の溶
接管を製造する過程で、金属帯を連続的にロール成形す
る場合、金属帯のエッジ部に付加される歪量σE が金属
帯のエッジ座屈応力σcrよりも小さくなるようなロール
の設定高さを求めることができる。従って、本発明式に
より求めた高さの範囲にロールを設定することにより、
エッジ座屈を発生させずに金属帯をロール成形できる。
また本発明は従来の装置にも適用でき、しかも装置を改
造する必要がなく、エッジ座屈を発生させずに金属帯の
ロール成形が可能である等本発明は優れた効果を奏する
ものである。
接管を製造する過程で、金属帯を連続的にロール成形す
る場合、金属帯のエッジ部に付加される歪量σE が金属
帯のエッジ座屈応力σcrよりも小さくなるようなロール
の設定高さを求めることができる。従って、本発明式に
より求めた高さの範囲にロールを設定することにより、
エッジ座屈を発生させずに金属帯をロール成形できる。
また本発明は従来の装置にも適用でき、しかも装置を改
造する必要がなく、エッジ座屈を発生させずに金属帯の
ロール成形が可能である等本発明は優れた効果を奏する
ものである。
【図１】座屈発生の原因を説明する模式図である。
【図２】本発明の実施例の説明に用いるロール成形機を
示す模式的斜視図である。
示す模式的斜視図である。
【図３】座屈発生の原因を説明する説明図である。
【図４】薄肉溶接管を成形する従来の方法を示す模式的
斜視図である。
斜視図である。
【図５】ロール成形途中の金属帯の形状を示す模式的斜
視図である。
視図である。
【図６】エッジ座屈発生の状態を示す模式的斜視図であ
る。
る。
【図７】エッジ部が長手方向に圧縮された状態を示す模
式的斜視図である。
式的斜視図である。
【図８】エッジ部のみを取り出して圧縮状態を示す斜視
図である。
図である。
【図９】ブレークダウンロールにおける金属帯の成形状
況を示す平面図である。
況を示す平面図である。
【図１０】ブレークダウンロールのガイドロールを示す
平面図である。
平面図である。
【図１１】ブレークダウンロール，クラスタロール，フ
ィンパスロールのそれぞれのＲと角度及び各ロールスタ
ンド間の距離を示す説明図である。
ィンパスロールのそれぞれのＲと角度及び各ロールスタ
ンド間の距離を示す説明図である。
１ アンコイラ ２ レベラー ３ ブレークダウンロール ４ クラスタロール ５ フィンパスロール ６ スクイズロール ７ 誘導加熱コイル ８ ガイドロール Ｈ 金属帯 Ｅ エッジ部 Ｂ ボトム部 Ｐ 座屈発生点 ｔ 肉厚 Ｄ 外径 Ｓ 垂線
Claims (1)
- 【請求項１】 金属帯をブレークダウンロール、クラス
タロール及びフィンパスロールに通して順次円筒状に成
形して溶接を行う、金属管の成形方法において、金属帯
のエッジ部を拘束しないブレークダウンロールの設定高
さと、クラスタロールまたはフィンパスロールの設定高
さとを、成形途中の金属帯のボトム位置が下記条件を満
たすように設定することを特徴とする薄肉溶接管の成形
方法。 ｉ＝２〜Ｎに対して ｛１−（ｌEi／ｌEOi ）｝・Ｌi-1 2 ／12π2 ｔ2 ＜１ 但し、 ｉ ：金属帯のエッジを拘束しないブレークダウンス
タンドを１番目とした最終Ｎ番目までのスタンド順 Ｌi ：ｉ−１番目のスタンドとｉ番目のスタンドとの
間の距離 Ｈi ：ｉ番目のスタンドで設定された金属帯のボトム
位置 Ｈ0,i ：ｉ番目のスタンド位置において、ロールで金属
帯を拘束しなかった場合に相当する金属帯のボトム位置 ｔ ：金属帯の肉厚 ｌEOi ：ｉ−１番目のロールで金属帯を拘束しなかった
場合のｉ−２からｉ番目までのスタンド間においてエッ
ジを直線近似した金属帯長さ ｌEOi ＝√｛（Ｈi-1 −Ｈi-2 ）2 ＋Ｌi-1 2 ｝＋√
｛（Ｈi −Ｈ0,i-1 ）2 ＋Ｌi 2 ｝ ｌEi ：ｉ−２からｉ番目までのスタンド間で金属帯を
拘束した場合においてエッジを直線近似した金属帯長さ ｌEi＝√｛（Ｈi −Ｈi-2 ）2 ＋（Ｌi-1 ＋Ｌi ）2 ｝
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31120492A JPH06134525A (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 薄肉溶接管の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31120492A JPH06134525A (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 薄肉溶接管の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06134525A true JPH06134525A (ja) | 1994-05-17 |
Family
ID=18014360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31120492A Pending JPH06134525A (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 薄肉溶接管の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06134525A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999054068A1 (fr) * | 1998-04-17 | 1999-10-28 | Nakata Mfg. Co., Ltd. | Procede et structure de moulage de tuyaux |
| US8296932B2 (en) * | 2006-10-12 | 2012-10-30 | Jfe Steel Corporation | Manufacturing equipment for electric resistance welding pipes having excellent characterization for welded seam |
-
1992
- 1992-10-26 JP JP31120492A patent/JPH06134525A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999054068A1 (fr) * | 1998-04-17 | 1999-10-28 | Nakata Mfg. Co., Ltd. | Procede et structure de moulage de tuyaux |
| US8296932B2 (en) * | 2006-10-12 | 2012-10-30 | Jfe Steel Corporation | Manufacturing equipment for electric resistance welding pipes having excellent characterization for welded seam |
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